DE1646958A1

DE1646958A1 - Verfahren zur Herstellung von dampfgehaerteten Formkoerpern auf der Basis von Sand,Kalk und/oder Zement

Info

Publication number: DE1646958A1
Application number: DE19671646958
Authority: DE
Inventors: Guenter Dipl-Phys Radermacher; Josef Dipl-Chem Dr Wuhrer
Original assignee: Rheinische Kalksteinwerke GmbH
Current assignee: Rheinische Kalksteinwerke GmbH
Priority date: 1967-02-11
Filing date: 1967-02-11
Publication date: 1971-08-05
Also published as: FR1555946A; NL6801547A; GB1152169A

Description

Februar 1967

RHEINISCHE KALKSTEINWERKE

Go M, B₀ Ho
W ü 1 f r a t h / RhId.

Verfahren zur Herstellung von dampfgehärteten. Formkörpern auf der Basis von Sand, Kalk und/oder Zement

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dampfgehärteten Formkörpern auf der Basis von Sand, Kalk und/oder Zement, insbesondere unter Verwendung von Sand mit hohen Feinanteilen <>

Bei der Herstellung von dampfgehärteten Kalksandsteinen werden Kalk und Sand gemischt_o Durch Zugabe von Wasser bzw. durch vorhandene Feuchte im Sand wird der Kalk abgelöscht.„ Anschließend wird nochmals gemischt und danach die feuchte Masse unter Formgebung verdichtete Der Kalk kann ganz oder teilweise durch Zement ersetzt werden. Das Verdichten erfolgt üblicherweise durch Pressen und/oder Vibrieren, Rütteln, Stampfen u.ä.

Es ist bekannt, daß das Verdichten solcher Massen zu Formkörpern um so schwieriger wird, je feiner der Sand ist» Die.in der Mischung vorhandene Luft und evtl. überhöhte Feuchtigkeit können dann zunehmend schwerer aus der Masse entweichen, und es entstehen Strukturfehler, Z₀B, Lagenrisse oder Schichttextur₀ Solche Strukturfehler wirken sich nachteilig auf die Frostbeständigkeit und auch auf die Festigkeiten der dampfgehärteten Bauelemente aus.

Es ist bekannt, daß diese Fehler um so rascher und stärker in Erscheinung treten, je schneller und je höher verdichtet wird» Auch bestehen gewisse gradielle Unterschiede, bei Benutzung der verschiedenen Verdichtungseinrichtungane Einen Einfluß hat neben der Höhe des Feinanteiles im Sand aueh noch der Gehalt an Bindemitteln, insbesondere an KaIk₀

Es ist ferner bekannt, daß durch die in der Praxis nicht zu vermeidenden Schwankungen des Feuchtigkeitsgehaltes der Zeitpunkt des Auftretens der Strukturfehler und deren Stärke beeinflußt

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So können bei der heute üblichen schnellen Verdichtung mehr oder weniger blätterteigähnliche Strukturen entstehen, da die Luft und auch das Wasser nicht ausreichend Möglichkeit haben, beim Verdichten aus der Masse auszutreten. Andererseits könnten bei einer sehr langsamen Verdichtung diese Strukturfehler stark verringert werden, wodurch aber die Leistungen der Presse oder des Stampfwerkes u.a. sehr stark zurückgehen.

Erfindungsgemäß können diese Nachteile selbst bei hoher Verdichtung und auch bei etwas feuchteren Massen vermieden werden,wenn man aus den in an sich bekannter Weise gewonnenen Mischungen durch Vorverdichtung Preßlinge beliebiger Form erzeugt, die anschließend gebrochen und für sich oder in Mengen von mindestens 15 % mit unverdichteter Ausgangsmasse zu den Formkörpern verdichtet und in üblicher Äeise dampfgehärtet werden. Bei der Herstellung der Preßlinge ist es zweckmäßig, die Feuchtigkeit der Masse auf etwa 2 - 8 %_y vorzugsweise 3-5 %» einzustellen.

Zur Herstellung der Preßlinge verwendet man vorteilhaft eine Walzen- bzw. Ringwalzenpresse. Selbstverständlich kann man die Preßlinge auch mit jeder anderen geeigneten Brikettiervorrichtung oder in einer beliebigen Presse herstellen. Die aus den Preßlingen gewonnene Körnung liegt zweckmäßig im Bereich von O bis 30 mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 0 und 10 mm. Die Wahl der Körnung hängt selbstverständlich von den Abmessungen der herzustellenden Formkörper ab. So kann man die Körnung nach dem Brechen in dem dabei anfallenden Kornaufbau ohne vorherige Klassierung verwenden. Man kann aber auch, was häufig vorteilhaft ist, das yorverdlchtete gebrochene Gut zuvor klassieren und aus den einzelnen Korngrössen eine abgestufte Mischung herstellen. Häufig empfiehlt es sich, den Feinanteil z.B_o unterhalb 1 mm ganz oder teilweise abzutrennen» und zwar besonders dann, wenn man wesentliche Mengen nicht vorverdichteter Mischung zusetzte Vorteilhaft ist in diesem Falle ein Kornband mit Körnungen zwischen 2 und 10 mm. Verdichtet man dagegen das vorverdichtete gebrochene Material ohne Zusatz von Ausgangsmasse, so empfiehlt es sich, das Feinkorn mit zu verwenden,, Vorteilhaft verwendet man in diesem

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Falle Kornbänder mit den Korngrößen zwischen 0 und 6 mm₀

Zur endgültigen Verdichtung und Formgebung ist ein gewisser Feuchtigkeitsgehalt günstig. Er liegt vorteilhaft zwischen 3 und 10 %_o Wenn vorverdichtetes Material allein verpreßt werden soll, wird man daher gegebenenfalls eine entsprechende Menge Wasser zusetzen. Erfolgt die Formgebung unter Zusatz von Ausgangsmasse, so kann man diese auf den erforderlichen Wasaergehalt der herzustellenden Mischung einstellen.

Es hat sich gezeigt, daß bei Zugabe von wenigstens 15 % klassierter Körnung, z*B<> oberhalb 1-2 mm, zu der nicht vorverdichteten g Mischung die Bildung von Strukturfehlern sehr beträchtlich verringert werden kann, so daß auch bei rascher Verpressung oder langer anhaltender Verdichtung durch Stampfen oder Pressen keine Strukturfehler auftreten«, Wirtschaftlich günstig ist ein Zusatz an gebrochenem vorverdichtetem Material in Höhe von etwa 30-50%_o

Durch diese Verfahrensweise» d.h. also, durch Zugabe von vorge— preßtem und gebrochenem, gekörntem Material kann die Luft wesentlich leichter bei der Formgebung entweichen, so daß man bei gleichen Verdichtungsbedingungen eine höhere Raumwichte des fertigen dampfgehärteten Materials erzielt, wird auch bei längerer oder rascherer Verdichtung vor allen Dingen ein strukturfehlerfreies Erzeugnis hergestellte *

Nach diesem Verfahren ist es also möglich, aus feinteiligen Kalk-Sandmassen frostbeständige Formkörper herzustellen.

Beispiele:

Aus 85 Gew„% Sand und 15 Gew.% Weißfeinkalk wurde unter Zugabe von Wasser eine Mischung hergestellt, die nach dem Ablöschen des Kalkes noch 5 Gew.% Feuchtigkeit enthielt. Der Quarzsand wies folgende Siebrückstände auf:

Sieb Rücketand in

Maschenweite mm Gew.-%

./ o_to6

A 0,09 4-5

02 109832M254

0,09 45

0,5 2

Aus -dieser Mischung wurden in einer Walzenpresse Preßlinge und daraus anschließend durch Brechen eine Körnung von O - 6 nun hergestellte

Ferner wurde ein Teil der Ausgangsmischung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 9 % eingestellte

Beispiel 1)

Die Mischung mit 9 % Feuchtigkeit wurde in einer üblichen Stempelpresse zum Hormalsteinformat verpreßt.

Beispiel 2)

Die Körnung 0-6 wurde in die Fraktionen 0-1, 1-2, 2-4 und 4—6 mm klassiert, aus diesen 4 Kornklassen in gleichen Gewichtsanteilen ein Kornband hergestellt und in einer Stempelpresse unter gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1) verdichtet.

Beispiel 3)

Die Kornmischung aus je 25 Gew.-% 0-1, 1-2, 2-4- und 4-6 mm wurde durch Besprühen mit Wasser auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 6,5 % gebracht und in gleicher Weise verpreßto

Beispiel 4)

Aus der gebrochenen Körnung 0-6 wurde das Feingut unter 2 mm abgetrennt und 30 Gewo-% der Körnung 2-6 mit 70 Gew_o-% der nichtverdichteten Mischung (9 % Feuchtigkeit) vermengt und zu Normalsteinformaten verpreßt.

Ergebnisse;

Der nach Beispiel 1) geformte Normalstein zeigte bereits äusserlich Lagenrisse, die nach der Dampfbehandlung noch deutlicher in Erscheinung traten«

Die nach den Beispielen 2) bis 4) hergestellten Normalsteine waren vor und auch nach der Dampfhärtung absolut einwandfrei_o

Die Raumwichten der gehärteten Steine betrugen: nach Beispiel 1) - 1,75 - nach Beispiel 2) - 1,90 nach Beispiel 3) « 1,95 - nach Beispiel 4) - 1,85

1 09 8 32/ 12 S-A Patentansprüche

Claims

Pate nt a η s ρ r ü c h e

Verfahren zur Herstellung von dampfgehärteten Formkörpern auf der Basis von Sand, Kalk und/oder Zement, insbesondere unter Verwendung von Sand mit hohen Peinanteilen, dadurch gekennzeichnet, daß man aus den in an sich bekannter Weise gewonnenen Mischungen durch Vorverdichtung Preßlinge beliebiger Form erzeugt, die anschließend gebrochen für sich oder in den Mengen von mindestens 15 % mit unverdichteter Ausgangsmasse zu den Formkörpern verdichtet und in üblicher Weise dampfgehärtet werdeno

v. I

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vor- " verdichtung mit Massen mit einem Wassergehalt von 2 - 8 %, vorzugsweise von 3 bis 5 % vorgenommen wird.

Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mischung zur Herstellung der Formkörper 30 bis 50 % gebrochenes, vorverdichtetes Material enthalten ist»

Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch ^kennzeichnet, daß man die durch Vorverdichtung und Brechen gewonnene Körnung in Korngrößen zwischen 0 und 30 mm, vorzugsweise 0 bis 10 mm, verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man durch Vorverdichten und Brechen gewonnene Körnung für sich allein zu Formkörpern verdichtet und ein Kornband verwendet mit Korngrößen zwischen 0 und 6 mm.

6ο Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die durch Vorverdichten und Brechen gewonnene Körnung zusammen mit nicht vorverdichteter Ausgangsmasse zu Formkörpern verdichtet und dazu ein Kornband mit Körnungen zwischen 2 und 10 mm verwendete

7.0 Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zu Formkörpern zu verdichtende Mischung einen Wasser- , gehalt von 3 bis 10 % aufweist,

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