DE1608149C3 - Poröser Körper hoher Festigkeit aus miteinander verbundenen metallischen Mikrohohlkugeln und Verfahren zur Herstellung - Google Patents

Description

Hüllenmetall umgebene Aluminiumkern dehnt sich Unter Verwendung eines wabenartigen Probenämlich während der Reaktionsphase aus, wodurch körpers 18 der in F i g. 3 dargestellten Art wurden die normalerweise bei der Verbindung der Bindemetall- die nachstehend näher erläuterten Untersuchungen teilchen infolge Diffusion oder Lösung erfolgende durchgeführt. Die Zellen 15 des Körpers 18 waren Volumenverringerung ausgeglichen oder sogar über- 5 ungefähr 4 mm groß, und die Zellenwandung 17 hatte troffen wird. Mit einem Hüllenmetall versehene Alu- eine Dicke von ungefähr 0,4 mm. Die Zellen wurden miniumteilchen sind im Handel erhältlich und wurden mit dem oben beschriebenen, mit Nickel beschichteten bisher bei Flammspritzverfahren oder pulvermetallur- Aluminiumpulver gefüllt. Die Zusammensetzung des gischen Sinterverfahren eingesetzt. Infolge der bei Füllmaterials war folgende: 17 bis 20% Aluminium diesen Verfahren auftretenden und angewendeten io und der Rest im wesentlichen Nickel. Nach einer Druckkräfte kommt es dabei nicht zur Bildung von zweistündigen Wärmebehandlung bei etwa 1050⁰C in Mikrohohlkugeln. Luft hatte sich das Material genügend ausgedehnt und

Die Erfindung wird nun näher anhand von Zeich- füllte die wabenförmigen Zellen aus. Weitere Prüfnungen erläutert, in denen zeigt körper zur Auswertung dieser Erscheinung wurden F i g. 1 einen vergrößerten Querschnitt eines mit 15 vorbereitet und ebenfalls zwei Stunden lang in Wasser-Nickel beschichteten Aluminiumteilchens, stoff atmosphäre bei etwa 1060° C behandelt. Das F i g. 2 einen Querschnitt des in F i g. 1 dargestell- Ergebnis war das gleiche. Während des Sinterprozesses, ten Teilchens nach zweistündiger Erhitzung bei etwa bei dem kein äußerer Druck angewendet wurde, HOO⁰C in einer Wasserstoff atmosphäre und diffundierte das den Kern bildende Aluminium in die F i g. 3 teilweise im Schnitt eine Ansicht eines 20 Nickelhülle und bildete eine Nickel-Aluminium-Legieporösen Körper nach der Erfindung enthaltenden rung. Dabei vergrößerten sich die kugelförmigen Teil-Gasturbinenmantelsegments. chen ohne zu brechen, weil das Verhältnis von Alu-Für die Verfahren nach der Erfindung benutzt man minium zu Nickel genügend klein war. Diese Expanvorzugsweise mit Nickel beschichtete Aluminium- sionserscheinung in der umschlossenen, wabenförmigen teilchen der in F i g. 1 dargestellten Art, die einen 25 Struktur führte zu einer starken gegenseitigen Bindung Aluminiumkern 10 mit einem Durchmesser von etwa der kugelförmigen Teilchen an ihren Berührungs-0,05 bis 0,08 mm und eine Nickelhülle mit einer punkten und zu den Wabenwandungen, so daß sich Dicke von etwa 0,008 bis 0,01 mm aufweisen. Teilchen ein fest gebundenes Material mit relativ geringer mit einem Aluminiumanteil von mehr als 30 Ge- Dichte ergab.

wichtsprozent verursachen eine Zerstörung der äußeren 30 Es wurden mehrere Wabenkörper mit unterschied-Hülle bei der Verarbeitung, während Teilchen mit liehen Abmessungen geprüft. Die Abmessungsn der einem Aluminiumanteil von weniger als 5 Gewichts- wabenförmigen Zellen betrugen etwa 4 mm, 1,6 mm prozent keine Hohlkugeln mit nennenswertem Hohl- und 3 mm, die Wanddicken schwankten zwischen raum ergeben. Bei der Erhitzung von Teilchen der in etwa 0,1 mm und 0,4 mm. Die Wabenkörper b;stan-F i g. 1 dargestellten Art auf eine Temperatur von 800 35 den aus einem Material folgender Zusammensetzung: bis 1200°C diffundiert der Aluminiumkern in die 0,08% Kohlenstoff, 22% Chrom, 1,5% Kobalt, 9% Nickelhülle, wobei sich die Teilchen aufweiten und Molybdän, 0,6% Wolfram, 18,5% Eisen und Nickel Hohlkugeln der in F i g. 2 dargestellten Art mit einer als Rest mit den üblichen Verunreinigungen. Die Wandung 14 aus einer Nickel-Aluminium-Legierung verschiedenen Zellgrößen dienten dazu, die Haftfähigentstehen. Infolge der Aufweitung der Teilchen tritt 4° keit des Füllmaterials in den wabenförmigen Strukeine Volumenzunahme auf, so daß bei einer Erhitzung türen zu untersuchen.

eines in einer wabenförmigen Zelle angeordneten Das durch die Vereinigung von aus einer Nickel-

Pulvers mit Teilchen der in F i g. 1 dargestellten Art Aluminium-Legierung bestehenden Mikrohohlkugeln eine innige Verbindung des entstehenden porösen gebildete Füllmaterial ist eine Legierung, die gegen Körpers mit den Zellenwandungen gewährleistet wird. 45 Oxidation sehr widerstandsfähig ist. Für einige An-Das in F i g. 3 dargestellte Gasturbinenmantel- wendungsfälle als abschleifbares Dichtungsmaterial in segment 18 besteht aus einem Wabenkörper mit Gasturbinen, wobei es zweckmäßig war, den Erosionswabenförmigen Zellen 15, die mit porösen Körpern widerstand der aneinandergebundenen Mikrohohlnach der Erfindung ausgefüllt sind. Das Mantel- kugeln zu erhöhen, wurden die Leerstellen zwischen segment umschließt die Turbinenschaufeln, wobei der 50 den Mikrohohlkugeln mit Bindemetall ausgefüllt. Abstand zwischen den Schaufelspitzen und der Innen- Dies wurde bei verschiedenen Beispielen durch Verflache 16 des Mantelsegmentes zur Erzielung eines mischen des mit Nickel beschichteten Aluminiumhohen Wirkungsgrades so klein bemessen wird, daß pulvers mit Reinaluminium, mit reinem Nickel und die Schaufelspitzen an der vom porösen Material nach mit zwei Legierungen auf Nickelbasis durchgeführt, der Erfindung gebildeten Innenfläche 16 schaben. 55 deren Zusammensetzung Tabelle I zeigt.
Dabei tritt kein nennenswerter Verschleiß an den
Turbinenschaufelspitzen auf, da das poröse Material
nach der Erfindung leicht abschabbar ist. Nach einer
anfänglichen Einlaufzeit wird das poröse Material
nach der Erfindung sehr widerstandsfähig gegen Oxi- 60 Beidation und Erosion durch schnellströmende Luft und
heiße Gasströme. Gleichzeitig besitzt es große innere
Festigkeit und haftet gut auf der vom Wabenkörper
gebildeten Unterlage. Zur Verwendung eines geeigneten Bindemetalls kann der Schmelzpunkt des porösen 65
Körpers nach der Erfindung so eingestellt werden,
daß er über der normalen Betriebstemperatur der
Turbine liegt.

Tabelle I Pulverförmiges Bindemetall (in	C	Si	%)	B	Mn	Cr
Bei- Ni Al spiel	0,03 0,02	3,4 2.0	Fe	1.9	0,7	18,6
1 — nur Al 2 Rest — 3 Rest — 4 nur Ni —	0,4 0,6

Die verschiedenen pulverförmigen Bindemetalle steht daher ein hohles Teilchen, das eine äußere Hülle wurden mit Anteilen von 5, 10, 13 und 25% dem mit besitzt, die aus der im Beispiel 3 gezeigten Legierung Nickel beschichteten Aluminiumpulver, das den Rest besteht. Eine größere Materialporosität, oder umgebildete, beigemischt. Der Kerndurchmesser des mit kehrt eine geringere Materialdichte kann auf diese Nickel beschichteten Aluminiumpulvers betrug etwa 5 Weise zusammen mit verbesserten Bindungseigenschaf 0,08 mm, und die Nickelhülle war etwa 0,01 mm dick. ten erzielt werden.

Nach einer Behandlung bei einer Temperatur von etwa Ein Schritt zur Vorbereitung offener, wabenförmiger 1040 bis 1090° C während 2 Stunden wurden bei Zu- Ummantelungen von der in den Zeichnungen gezeigten satz von Aluminiumpulver keine Verbesserungen fest- Art, bei denen das der Erfindung entsprechende gestellt. Zusätze von Nickel und Legierungen auf io Material angewendet werden sollte, bestand darin, Nickelbasis ergaben jedoch erhebliche Verbesserungen mit einem Dampf- oder Sandstrahlgebläse alle die bei allen untersuchten Stoffen und ganz besonders bei Oberfläche verunreinigenden Stoffe zu entfernen. Dann einer Beimischung von 25 % Bindemetall. wurde die wabenförmige Struktur beispielsweise mit Bei gekrümmten Ummantelungen war es ein beson- dampfförmigem Trichloräthylen entfettet. Schließlich deres Problem, die gesamte Pulvermischung während 15 wurde ein Füllmaterial im breiigen Zustand mit dem der Verarbeitung in den Zellen zu halten. Aus diesem obenerwähnten Pulver-Flüssigkeits-Bindemittel-VerGrunde wurde eine wäßrige Bindemittellösung, wie sie hältnis von 11:1 in die wabenförmigen Zellen einauch beim Schleudergießen verwendet wird, benutzt. gebracht und verdichtet, um eine vollständige Füllung Sie bestand aus einer 2,5 %igen wäßrigen Lösung von jeder einzelnen Zelle sicherzustellen. Dann wurde das Ammoniumalginat. Das Bindemittel wurde im Ver- 20 Material in Luft etwa 12 Stunden lang oder in einem hältnis 1:11, d. h. 11 Teile Pulver zu 1 Teil Binde- Ofen bei 7O⁰C 3 Stunden lang getrocknet,
mittel, verwendet. Es wurde festgestellt, daß die Ver- Über die Oberfläche der Ummantelung können wendung größerer Flüssigkeitsmengen den Brei zu Platten gelegt werden, so daß das sich ausdehnende dünnflüssig werden ließ, wobei Luftblasen an die Füllmaterial während der Bearbeitung in den waben-Oberfläche stiegen. Dadurch bildeten sich Hohlräume 25 förmigen Zellen sicher verbleibt und die Bildung einer an der Oberfläche während des Trockenvorganges. innig gebundenen Struktur gefördert wird. Die ge-Andererseits ergab eine Mischung mit einem Pulver- füllten Ummantelungssegmente wurden dann bei etwa Bindemittel-Verhältnis von weniger als 11:1 ein zu 1090° C in einem Ofen mit Wasserstoff atmosphäre trockenes Material, das nur unter Schwierigkeiten erhitzt. Der Taupunkt lag bei etwa minus 31⁰C. Um genügend gemischt werden konnte und sich nicht 30 eine zu rasche Reaktion zwischen dem Aluminium leicht in die wabenförmige Struktur einbringen ließ. und dem Beschichtungsmaterial Nickel zu vermeiden, Das Einspachteln der richtigen Pulver-Bindemittel- wurde die Erwärmung gesteuert. Beispielsweise wurde Mischung in die wabenförmigen Zellen beeinflußte die in einem Erwärmungszyklus von 5 Minuten auf etwa Bindungseigenschaften nicht nachteilig. Durch die 76O⁰C, dann in 10 Minuten auf etwa 930⁰C und Mischung wurde ein Material gewonnen, das sich in 35 schließlich in 20 Minuten auf etwa 1090⁰C erhitzt, den wabenförmigen Zellen auch beim Umdrehen nicht Das Ummantelungselement wurde 15 bis 90 Minuten verlagerte. auf einer Temperatur von 1090° C gehalten, je nachWenn auch Bindemetalle der in den Beispielen 2 dem welcher Grad von Abschabbarkeit für das End- und 3 in Tabelle I gezeigten Art beigegeben werden produkt gewünscht wird. Dann wurde das Ummantekönnen, so wird dadurch jedoch die Betriebstempera- 40 lungsteil abgekühlt und aus dem Ofen genommen,
tür des entstehenden Füllmaterials auf die maximale Nach dieser Bearbeitung wurden etwa benutzte Betriebstemperatur dieser Legierungen, die bei etwa Abdeckplatten entfernt und die Oberfläche der Um-760 bis 980⁰C liegt, begrenzt. Das Füllmaterial sollte mantelungssegmente überarbeitet, um rauhe Stellen daher nur mit einem Bindemetallzusatz verwendet zu glätten und das Teil für Testversuche vorzubereiten, werden, der so gewählt ist, daß er mit dem mit Nickel 45 Die zur Bewertung durchgeführten Tests bestanden in beschichteten Aluminiumpulver und mit dem Zellen- Untersuchungen über das Verhalten bei statischer und material verträglich ist und eine für den beabsichtigten dynamischer Oxidation, nämlich der Erosion bei Verwendungszweck genügend hohe Betriebstempera- Raumtemperatur und der Abschleifbarkeit und Dichte tür besitzt. bei etwa 98O⁰C. Vor der Durchführung der Unter-Da die Betriebstemperatur der im Beispiel 3 gezeig- 50 suchungen wurde das Gewicht jedes Ummantelungsten Legierung bei etwa 980°C liegt, wurde diese Le- Segmentes auf 0,01 Gramm genau bestimmt,
gierung mit Gewichtsanteilen von 5, 10, 15 und 25 % Bevorzugte Mischungen von pulverförmigen Stoffen, in Mischungen mit dem mit Nickel beschichteten die im Rahmen dieser Erfindung verwendet werden Aluminiumpulver benutzt und eine Stunde lang bei können und oben als Füllmaterial für Ummantelungsetwa 1090° C bearbeitet. Das im Handel erhältliche, 55 segmente beschrieben wurden, zeigt die folgende mit Nickel beschichtete Aluminiumpulver hat im all- Tabelle II.
gemeinen einen Teilchendurchmesser von 0,05 bis
0,09 mm. Es werden daher pulverförmige Bindemetalle Tabelle II
bevorzugt, die einen Teilchendurchmesser von unter Mischungen aus pulverförmigen Stoffen (in %)

0,04 mm besitzen, um eine entsprechende Auffüllung 60

der Leerstellen zwischen den mit Nickel beschichteten, Beispiel Ni-beschichtetes Rest

pulverförmigen Aluminiumteilchen während des Mi- ^!

schens der noch nicht miteinander zur Reaktion gebrachten pulverförmigen Stoffe zu erreichen. Wird die

Legierung des Beispiels 3 mit der pulverförmigen Le- 65 6 gierung von Beispiel 7 in Tabelle II gemischt und

verarbeitet, so beschichtet die Legierung die pulver- 7 förmige Legierung. Während der Verarbeitung ent-

75	25 Nickel
75	25 (Zusammensetzung
	gemäß Beispiel 2)
75	25 (Zusammensetzung
	gemäß Beispiel 3)

Die Ergebnisse der Oxidationsuntersuchungen der obengenannten, probeweise verwendeten Ummantelungssegmente wurden mit verschiedenen im Handel erhältlichen Stoffen verglichen, die als Turbinenmantelstoffe Verwendung finden. Untersuchungen über statische Oxidation wurden 100 und 200 Stunden lang bei einer Temperatur von etwa 980° C an mit Nickel und Kupfer gefüllten Drahtgittern und mit gesintertem Nickel durchgeführt. Einige Ergebnisse dieser Oxidationsuntersuchungen sind in der folgenden Tabelle Uli zusammengefaßt.

Material Durchschnittliche

Zunahme des
Nettogewichts (%)^a)

Ni-gefülltes Drahtgitter 6,4

Cu-gefülltes Drahtgitter 27,8^b)

Ni-Sinterkörper 15,9

Nach Beispiel 5 gefülltes Wabensegment 2,7

Nach Beispiel 6 gefülltes Wabensegment 3,5

Nach Beispiel 7 gefülltes Wabensegment 3,9

^a) Gesamte Zunahme einschließlich Füllmaterial.

^b) Abschuppend und stark verzogen.

Von den im Handel erhältlichen, abschabbaren Stoffen schien das gesinterte Nickelpulver die besten Eigenschaften zu haben, weil das gebildete Nickeloxid (NiO) sehr gut haftete und sehr hart war. Die Zunahme an Härte machte diesen Stoff als abschabbares Material jedoch ungeeignet. Aus der Tabelle III ist ohne weiteres zu ersehen, daß das der Erfindung entsprechende Füllmaterial gemäß den Beispielen 5, 6 und 7 eine sehr viel größere Widerstandsfähigkeit gegen Oxidation besitzt als die anderen untersuchten Stoffe.

Die in erfindungsgemäßer Weise hergestellten Ummantelungssegmente wurden auch in zwei dynamischen Oxidationstests A und B untersucht. Beim Tests A wurden die Prüfkörper in einem Flammentunnel 4 Stunden lang bei etwa 98O⁰C gehalten, wobei dieser Vorgang alle 30 Minuten durch eine Abkühlung auf etwa 500⁰C unterbrochen wurde. Daran schloß sich eine 38stündige Wärmebehandlung bei etwa 1090⁰C an. Beim Test B wurde ein anderer Satz von Prüfkörpern 50 Stunden lang auf einer Temperatur von etwa 980⁰C gehalten und regelmäßig alle 30 Minuten auf etwa 500⁰C abgekühlt. Die Gewichtszunahme der Prüfkörper bei diesen Untersuchungen zeigt die folgende Tabelle IV.

Tabelle IV

Gewichtszunahme nach dynamischer Oxidation (in %)

Füllmaterial

Test A

Test B

Beispiel 5	4,8	2,9
Beispiel 6	5,0	3,1
Beispiel 7	4,7	3,5

Aus diesen Tests geht klar hervor, daß die mit dem erfindungsgemäßen Material gefüllte wabenförmige Struktur sehr viel oxidationsfester ist als die anderen im Handel erhältlichen und geprüften Stoffe, und zwar ganz besonders dann, wenn zusätzlich Bindemetall verwendet wird.

Eine der wesentlichsten Eigenschaften eines abschabbaren Füllmaterials, das für einen Turbinenmantel verwendet werden soll, ist seine Fähigkeit, dem Erosionsstrom heißer Gase zu widerstehen. Um festzustellen, wie sich die Erosionseigenschaften des

ίο der Erfindung entsprechenden Materials im Vergleich zu den anderen im Handel erhältlichen Stoffen verhalten, wurden Erosionstests in einem Temperaturbereich durchgeführt, der von Raumtemperatur bis zu etwa 980° C reichte. Die Prüfkörper wurden auf einer Scheibe befestigt, die sich mit einer Geschwindigkeit zwischen 200 und 450 U/min in einem Flammentunnel drehte. Abschleifende Teilchen wurden in den Flammentunnel von einer Düse aus eingeführt, die etwa 5 cm von den Prüfkörpern entfernt war. Das Schmirgeiao mittel bestand aus etwa 50 μπι großen Aluminiumoxidteilchen, die mit einem Durchsatz von 8 Gramm pro Minute und mit einem Druck von etwa 6 Atmosphären eingeführt wurden.
Die Ergebnisse eines solchen Erosionstests bei hoher Temperatur können nur durch eine visuelle Betrachtung des Umfangs und der Tiefe der Erosionserscheinungen beurteilt werden. Die Bestimmung von Gewichtsänderungen liefert keine Aussage, weil die Prüfkörper verschieden schnell oxidieren. Ein Vergleich des der Erfindung entsprechenden Materials mit den anderen obenerwähnten, im Handel erhältlichen Stoffen zeigte jedoch, daß die Mischung gemäß Beispiel 7 in Tabelle II am besten, die Mischung gemäß Beispiel 5 am zweitbesten und die Mischung gemäß Beispiel 6 am drittbesten war. Alle diese Mischungen waren besser als die im Handel erhältlichen und untersuchten Stoffe.

Zur Untersuchung der Abschabeeigenschaften wurden Proben offener wabenförmiger Strukturen aus der obenerwähnten Legierung, die mit dem der Erfindung entsprechenden Material ausgefüllt waren, folgenden Abriebtests unterworfen. Beim ersten Test wurde als Abriebkörper eine aus rostfreiem Stahl bestehende Labyrinthdichtung an dem der Erfindung entsprechenden zellenförmig aufgebauten Material gerieben. Die Dichtung wurde auch in das Material eingedrückt und dann zur Seite bewegt, um die Abschabeigenschaften, den Verschleiß oder die Materialaufnahme festzustellen. Beim zweiten Test wurde als Abriebkörper ein aus rostfreiem Stahl bestehendes Laufrad, das mit nachgebildeten Kompressorschaufeln versehen war, an dem der Erfindung entsprechenden Material gerieben. Es zeigte sich, daß das der Erfindung entsprechende Material vorzügliche Abschabeigenschaften besaß und von den Abriebkörpern kein Material aufnahm.

5 bis 35% pulverförmiges Bindemetall können mit mit Nickel beschichtetem, pulverförmigem Aluminium gemischt werden, um ein gut gebundenes, der Erfindung entsprechendes Material herzustellen. Vorzugsweise werden jedoch etwa 25 % Bindemetall verwendet, weil dadurch gleichmäßig gute Werte hinsichtlich der Abschabeigenschaften, der Widerstandsfähigkeit gegen Oxidation und der Erosionsfestigkeit erzielt werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609512/171

Claims (5)

Bender Beseitigung des Kernmaterials gewonnen Patentansprüche: werden, durch Verlöten oder Verschweißen poröse Formkörper herzustellen.

1. Poröser Körper hoher Festigkeit aus mitein- Die bisher bekannten porösen Körper aus miteinander verbundenen metallischen Mikrohohlkugeln, 5 ander verbundenen metallischen Mikrohohlkugeln dadurch gekennzeichnet, daß jede sind verhältnismäßig kostspielig, weil die Herstellung dieser Mikrohohlkugeln aus Legierungen auf der der als Ausgangsmaterial eingesetzten Mikrohohl-Basis von Eisen, Nickel oder Kobalt mit min- kugeln außerordentlich aufwendig ist. Weiterhin treten destens einem Legierungselement, nämlich Alu- beim Zusammensintern oder Zusammenlöten der minium mit einem Anteil von 5 bis 30%, besteht. io Mikrohohlkugeln zu einem Formkörper Schwund-

2. Poröser Körper nach Anspruch 1, dadurch erscheinungen auf, so daß die Verankerung der aus gekennzeichnet, daß die Mikrohohlkugeln mit- metallischen Mikrohohlkugeln bestehenden porösen einander mit Nickel, Kupfer oder Silber oder Körper auf einer Unterlage, insbesondere in einer Legierungen mit wenigstens einem dieser Metalle Unterlage mit Wabenstruktur, Schwierigkeiten bereitet, verbunden sind und dieses Bindemetall mit 5 bis 15 Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, 35% des Gesamtgewichts des Körpers vorliegt. einen aus miteinander verbundenen metallischen

3. Verfahren zur Herstellung poröser Körper Mikrohohlkugeln bestehenden porösen Körper zu nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß schaffen, der in einfacher Weise hergestellt und auf kugelförmige Teilchen mit einem Kern aus Alu- einer Unterlage verankert werden kann sowie leicht minium, das 5 bis 30% des Gesamtgewichts der 20 verschleißbar ist und eine gute Beständigkeit gegen Teilchen ausmacht, und mit einer Hülle aus Eisen, Oxidation und Erosion durch heiße und schnell-Nickel oder Kobalt oder deren Legierungen so strömende Gase aufweist und daher vorteilhaft zu lange auf Temperaturen von 800 bis 1200⁰C erhitzt Abdichtzwecken in Gasturbinen eingesetzt werden werden, bis alle Aluminiumkerne in das Hüllen- kann.

metall diffundiert sind. 25 Gelöst wird diese Aufgabe durch einen porösen

4. Verfahren zur Herstellung poröser Körper Körper hoher Festigkeit aus miteinander verbundenen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß metallischen Mikrohohlkugeln, der erfindungsgemäß kugelförmige Teilchen mit einem Kern aus Alu- dadurch gekennzeichnet ist, daß jede dieser Mikrominium und einer Hülle aus Eisen, Nickel oder hohlkugeln aus Legierungen auf der Basis von Eisen, Kobalt oder deren Legierungen mit dem Pulver 30 Nickel oder Kobalt mit mindestens einem Legierungsdes Bindemetalls vermischt werden und die Mi- element, nämlich Aluminium mit einem Anteil von schung in nichtoxidierender Atmosphäre so lange 5 bis 30%, besteht.

auf Temperaturen von 800 bis 1200⁰C erhitzt Ein derartiger poröser Körper läßt sich erfindungs-

wird, bis alle Aluminiumkerne in das Hüllenmetall gemäß in einfacher Weise dadurch herstellen, daß

diffundiert und die Mikrohohlkugeln durch das 35 kugelförmige Teilchen mit einem Kern aus Aluminium,

Bindemetall miteinander verbunden sind. das 5 bis 30 % des Gesamtgewichts der Teilchen aus-

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die macht, und mit einer Hülle aus Eisen, Nickel oder Mischung aus kugelförmigen Teilchen und Binde- Kobalt oder deren Legierungen so lange auf eine metallpulver vor dem Erhitzen auf eine gekrümmte Temperatur von 800 bis 1200⁰C erhitzt werden, bis Unterlage aufgebracht wird, dadurch gekennzeich- 4° alle Aluminiumkerne in das Hüllenmaterial diffundiert net, daß der Mischung vor dem Aufbringen ein sind. Der dabei entstehende Körper aus miteinander Bindemittel in Form einer 2,5%igen wäßrigen verbundenen Mikrohohlkugeln aus mit Aluminium Lösung von Ammoniumalginat in einem Verhält- legiertem Hüllenmaterial ist leicht abschabbar, besitzt nis von 1 Teil Bindemittel pro 11 Teile Mischung eine gute Beständigkeit gegen Oxidation und Erosion zugesetzt wird. 45 durch heiße und schnellströmende Gase und schrumpft

kaum, wenn er auf verhältnismäßig hohe Temperatu-

ren erhitzt wird.

- Zweckmäßigerweise sind beim porösen Körper nach der Erfindung die Mikrohohlkugeln miteinander mit

Die Erfindung bezieht sich auf einen porösen Körper 50 Nickel, Kupfer oder Silber oder Legierungen mit hoher Festigkeit aus miteinander verbundenen metal- wenigstens einem dieser Metalle verbunden, wobei lischen Mikrohohlkugeln sowie auf Verfahren zur dieses Bindemetall mit 5 bis 35 % des Gesamtgewichts Herstellung eines derartigen Körpers. des Körpers vorliegt. Zur Herstellung eines derart

Aus der US-PS 32 64 073 sind bereits poröse Körper gebundenen Körpers werden kugelförmige Teilchen aus miteinander verbundenen Mikrohohlkugeln be- 55 mit einem Kern aus Aluminium, das 5 bis 30% des kannt, die aus Wolfram bestehen und durch Sintern Gesamtgewichts der Teilchen ausmacht, und mit einer direkt miteinander oder über ein Bindemetall aus Hülle aus Eisen, Nickel oder Kobalt oder deren Le-Wolfram miteinander verbunden sind. Zur Herstellung gierungen mit dem Pulver des Bindemetalls vermischt, der Mikrohohlkugeln aus Wolfram werden aus Phenol- und die Mischung wird in nichtoxidierender Atmoharz bestehende Hohlkugeln carbonisiert und die da- 60 Sphäre so lange auf Temperaturen von 800 bis 1200⁰C durch gebildeten Hohlkugeln aus Kohlenstoff mit erhitzt, bis alle Aluminiumkerne in das Hüllenmetall einem Wolframüberzug versehen. Der 'Kohlenstoff diffundiert und die Mikrohohlkugeln durch das Bindewird dann durch eine Wärmebehandlung unter Wasser- metall miteinander verbunden sind. Bei einer derartigen stoff bei einer Temperatur von mindestens 135O⁰C Verfahrensweise tritt im Gegensatz zu den bekannten entfernt. 65 pulvermetallurgischen Verfahren keine Schrumpfung

Aus der US-PS 31 35 044 ist es bereits bekannt, aus des porösen Körpers auf, so daß die Verankerung des metallischen Mikrohohlkugeln, die durch Aufbringen porösen Körpers in wabenartigen Hohlräumen einer eines Metallüberzuges auf einen Kern und anschlie- Unterlage keinerlei Schwierigkeiten bereitet. Der vom