DE1554963C3 - Einrichtung zum Betrieb hydraulischer Antriebe von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, insbesondere Spritzgießmaschinen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Betrieb hydraulischer Antriebe von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, insbesondere Spritzgießmaschinen, mit einem Programmgeber zur Ausgabe von weg-, zeit-, temperatur- und druckabhängigen Steuersignalen an eine hydraulische Antriebspumpe und an hydraulische Steuerventile.

Es sind Programm- und Impulssteuerungen für hydraulische Spritzgießmaschinen mit mechanischem Programmgeber oder elektrisch fest verschaltetem Programm (Ablaufsteuerung) bekannt. Durch dieses Programm werden die einzelnen Schritte der Arbeitsfolge, wie z. B. Schließen der Form, Einspritzen usw., in Abhängigkeit von Weg, Zeit oder Druck unter Berücksichtigung der z. B. jeweils erforderlichen Verriegelung und des öffnens der Form, eingeleitet oder beendet.

Zur insbesonderen individuellen Beeinflussung der programmgemäß nacheinander ablaufenden Maschinenbewegungen werden elektromotorisch, elektromagnetisch oder hydraulisch betätigte Steuerschieber verwendet. In weiterer Ausbildung wird diese Anordnung insbesondere für große Leistungen durch vorgesteuerte Ventile, oftmals im übertragenen Sinn auch als Servosteuerung bezeichnet, ergänzt.

Der Nachteil dieser Steuerungen mit mechanischem Programmgeber besteht darin, daß diese als starres System individuelle Veränderungen einzelner Arbeitsschritte nicht zulassen. Insbesondere erfordert jede Veränderung des Werkstückes in Größe, Form und Werkstoff die technisch und ökonomisch aufwendige Herstellung eines neuen Programmträgers (Nockenwelle) und deren Auswechslung. Die Auswechslung erfordert weiterhin eine komplizierte Justage, verbunden mit der Herstellung mehrerer Probeausschußwerkstükke und mit Verlustzeiten, was als weiterer Nachteil anzusehen ist. Weiterhin schränkt die fehlende Anpassungsfähigkeit den Anwendungsbereich dieser Steuerungen insgesamt erheblich ein.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß der Aufbau des mechanischen Programmgebers sichere Verriegelungen nicht zuläßt, so daß Überschneidungen einzelner Arbeitsvorgänge nicht ausgeschlossen werden können. Als Folge solcher Überschneidungen entstehen Ausschußwerkstücke; die Unfallgefahr wird erhöht, und Schäden an der Maschine sind nicht ausgeschlossen. Zwar ist es bekannt, solche Überschneidungen durch zusätzliche Wartezeiten zwischen den einzelnen Arbeitsvorgängen zu vermeiden, jedoch tritt dann eine wesentliche Erhöhung der Stückzeit auf, so daß dadurch die Arbeitsproduktivität der Maschine sinkt.

Die genannten Programm- und Impulssteuerungen für hydraulische Kunststoffverarbeitungsmaschinen mit elektrisch fest verschaitetem Programm sind unter dem Begriff Ablaufsteuerungen bekannt.

Mit diesen Steuerungen werden einige Nachteile der mit mechanischem Programmgeber arbeitenden Steuerungen vermieden. Es entfällt die aufwendige und komplizierte Herstellung des mechanischen Programmträgers; weiterhin ist eine sichere Verriegelung gewährleistet. Außerdem besteht die Möglichkeit, getrennte Ein-Stellungen der einzelnen Bewegungsvorgänge durchzuführen.

Die mit jedem Erzeugnis- und/oder Werkstoffwechsel erforderliche Programmänderung und die damit verbundenen Nachteile des hier insbesondere aufwendigen Einrichtens bleiben nach wie vor bestehen.

Ein weiterer entscheidender Nachteil besteht bei diesen Folgesteuerungen auch darin, daß die Auswirkungen der temperaturabhängigen und in Hydraulikkreisläufen bisher systembedingten starken Viskositätsänderungen nicht beeinflußt werden können.

Bekannt ist eine elektrohydraulische Steuerung für eine Spritzgießmaschine, bei der die Arbeitsfolge nach einem fest verschalteten Programm abläuft. Das Schließen und öffnen der Form geschieht hierbei durch elektromagnetisch vorgesteuerte Wegeventile, deren Steuerdruck durch ein zusätzliches Motorventil reduziert wird. Der zur Bewegung des Schließkolbens erforderliche ölstrom wird durch zwei Konstantförderpum-

pen unterschiedlicher Größe erzeugt. Bei geschlossener Form wird durch Druckaufbau der Förderstrom der größeren Pumpe durch Wirkung eines Sperrventils unter Beibehaltung des für den Bewegungsvorgang erforderlichen Druckes zum Behälter zurückgeführt.

Der Nachteil dieser Einrichtung besteht in erster Linie darin, daß die umfangreiche Hydraulik, bestehend beispielsweise aus dem Zweiwegpumpensystem, Motorventil, vorgesteuerten Wegeventilen, mehreren Druckventilen usw., nur für das Schließen und öffnen der Form bestimmt ist und für die umfangreichen anderen Bewegungsvorgänge weitere elektromechanische Antriebs- und Schalteinrichtungen erforderlich sind. Trotz der Verwendung des Zweipumpensystems erfolgen die hydraulisch getriebenen Bewegungsabläufe stets mit einer durch die Konstruktion festgelegten Geschwindigkeit; denn es ist mit dieser Einrichtung grundsätzlich nicht möglich, die Förderströme der Pumpe selbst und dadurch auch nicht von einem Programm her zu beeinflussen.

Bekannt sind ferner Kunststoffverarbeitungsmaschinen, insbesondere Spritzgießmaschinen, bei denen die Bewegungsvorgänge von einer gemeinsamen Pumpe, die als Regelpumpe oder Pumpe mit konstanter Fördermenge ausgeführt ist, angetrieben werden. Die Bestimmung der unterschiedlichen Geschwindigkeiten der einzelnen Vorgänge erfolgt durch einstellbare Drosseln und ist somit eine reine Verluststeuerung. Es ist üblich, daß die Einstellung der Drosseln auf bestimmte Erfahrungswerte durch den Hersteller der Maschinen erfolgt. Eine Beeinflussung dieser Einstellung ist für den Benutzer der Maschinen nur in geringem Maße möglich, da diese überwiegend im Inneren der Maschine angeordnet sind. Eine Beeinflussung dieser Drosseln in Abhängigkeit von bestimmten Bewegungsvorgängen an der Maschine ist nur mit hohem mechanischem Aufwand möglich. Die dadurch erzielten Ergebnisse sind stark durch die Viskosität des Öles beeinflußt und bringen in erhöhtem Maße die Nachteile einer Verluststeuerung zur Geltung, wobei die ölerwärmung besonders hervorgehoben wird.

Bekannt ist des weiteren die Entwicklung von Einzelantriebsaggregaten für die Förderung von Hydrauliköl in Verbindung mit selbsttätig schaltenden Druckstufen. In diesen Fällen finden selbstregelnde Pumpen mit Nullhubregelung Verwendung. Insbesondere für hydraulische Schnellpressen und für Antriebe von Spritzgießmaschinen haben sich die selbstregelnden Pumpen bewährt. Ihre Regelung erfolgt dabei auf der Basis des im hydraulischen Steuersystem herrschenden Druckes, der an dem Verstellkolben der Regelpumpe anliegt und in Korrespondenz mit einem eine Verspannung aufbringenden dem Verstellkolben entgegenwirkenden Vorspannmittel, z. B. einer Druckfeder, steht.

Diese selbstregelnden Pumpen in den Antriebseinrichtungen sind wohl geeignet, druckabhängig und stufenlos eine Geschwindigkeits- und Druckregulierung zu ermöglichen und in gewissem Sinne eine Anpassung der Maschinenbewegungen und -funktionen an die Erfordernisse der Verarbeitungspraxis zu erreichen, zeigen jedoch keinen Weg auf, den Arbeitsablauf von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, insbesondere

Spritzgießmaschinen, ständig und stetig weg-, zeit-, temperatur- und druckabhängig im Sinne der Aufrechterhaltung vorgegebener Sollwerte zu beeinflussen, noch sind die Antriebseinrichtungen als Ganzes gesehen geeignet, eine Reproduzierbarkeit der entsprechenden Werte zu ermöglichen.

Ferner sind hydraulische Antriebe von Spritzgießmaschinen bekannt, bei denen zwei Pumpen mit fest eingestellter Fördermenge Verwendung finden, welche entsprechend der Eilgangs- oder Arbeitsbewegungen zugeschaltet werden.

Eine solche Ausführung verlangt die Verwendung von Drosseln, da nur zwei in der Größe unterschiedliche Förderströme zur Verfügung stehen. Eine Beeinflussung dieser Antriebe in Abhängigkeit von der Temperatur der Massezylinder oder von der Temperatur der Masse des plastizierten Materials oder anderen technologischen Vorgängen ist nicht möglich, da eine stetige Veränderung des Förderstromes und somit auch eine stetige Veränderung des Förderstromes der Regelpumpe oder der anderen hydraulischen Antriebe nicht vorgesehen ist. Diese Unzulänglichkeiten wurden dadurch eingeschränkt, indem die Regelpumpe auf unterschiedliche Festwerte der Fördermengenverstellung schwenkbar gestaltet wurde. Die dazu verwendbaren technischen Mittel lassen maximal fünf bis sechs Festwerte zu. Damit läßt sich vom Antrieb her eine stetige und ständige Beeinflussung der Regelpumpe durch die technologischen Vorgänge in der Maschine nicht erreichen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zum Betrieb hydraulischer Antriebe bei Kunststoffverarbeitungsmaschinen, insbesondere Spritzgießmaschinen, zu schaffen, mit der unter Verwendung eines elektrischen, insbesondere eines elektronischen Programmgebers zum Vergleich von SoIl- und Ist-Werten physikalischer Größen und zur Ausgabe von Signalen für den Förderstrom der Arbeitsablauf stetig und ständig in dem Sinne regelbar ist, daß eine selbsttätige Anpassung der Teilvorgänge eines Programms an die jeweiligen Betriebsbedingungen sowie an Werkstück- und Werkstoffeigenschaften erreicht wird.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einer Einrichtung der beanspruchten Art dadurch gelöst, daß durch den Programmgeber, einen diesem nachgeordneten Abgleicher, einen Verstärker, der mit einer Servoverstellung mit der als Regelpumpe ausgebildeten hydraulischen Antriebspumpe verbunden ist, und durch an die Regelpumpe über mehrere Steuerventile angeschlossene Verbraucher sowie durch diesen zugeordnete Wegspannungswandler ein geschlossener Regelkreis I gebildet ist, daß im Programmgeber nacheinander in einer festgelegten Reihenfolge und Kombination über Sollwertgeber zugeführte, aus der Verarbeitungstechnologie sowie der Antriebstechnik abgeleitete Größen des Druckes, der Temperatur, des Weges oder der Zeit mit Spannungsänderungen und Impulsen der als Istwertgeber ausgebildeten Meßwertgeber vergleichbar, dem Abgleicher zur Regelung der Antriebspumpe zuführbar sowie durch den Programmgeber die Steuerventile steuerbar sind und daß dem Regelkreis I ein Fördervolumenregelkreis II mit einem an der Servoverstellung angeordneten und mit dem Abgleicher verbundenen Wegspannungswandler und ein Druckregelkreis III mit einem zwischen den Steuerventilen und der Regelpumpe angeordneten und mit dem Programmgeber verbundenen Druckspannungswandler unterlagert sind.

Die Erfindung umfaßt weiterhin folgende vorteilhafte Ausbildungen. Die Verbraucher sind als Hydromotor zum Antrieb einer Piastizierschnecke und die anderen Verbraucher als Kolben-Zylinder-Einheiten ausgebildet. Als Sollwertgeber finden verstellbare Potentiome-

ter Verwendung. Die Wegspannungswandler sind als Endtaster mit Potentiometer ausgebildet. Im Programmgeber sind ein oder mehrere Verzögerungsglieder zu den Sollwertgebern in Reihe schaltbar.

Der Vorteil der Erfindung besteht in dem relativ einfachen Aufbau und in der leichten Bedienbarkeit, hauptsächlich in der Anpassungsfähigkeit an die Betriebsbedingungen der Kunststoffverarbeitungsmaschine und der dadurch möglichen Realisierung der günstigsten Verarbeitungstechnologien. So wird durch die erfindungsgemäße Lösung unmittelbar während der Arbeitsvorgänge selbst eine fortlaufende, stetige schnelle und genaue Beeinflussung der Bewegungsvorgänge in Abhängigkeit von den eingestellten Sollwerten und den Prozeßgrößen Druck, Temperatur, Weg und Zeit erreicht, die die Voraussetzung für die schnelle Anpassungsfähigkeit an die jeweiligen technologischen Bedingungen und somit für die Gewährleistung konstanter Qualität der Erzeugnisse bei höchster Produktivität bildet.

Die mit der Einrichtung erzielbaren Vorteile liegen aber auch in der schnellen, genauen und verlustarmen stetigen Steuerung des Förderstromes der Pumpe mittels eines (beliebig variierbaren, leistungsschwachen) elektrischen oder pneumatischen Signals. Das ermöglicht sowohl eine einfache Bildung bzw. Einstellung als auch eine einfache Beeinflussung der Sollwerte im Programmgeber durch die elektrisch oder pneumatisch übertragbaren Signale der gesamten Prozeßgrößen. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Regelpumpen nur die jeweils benötigte ölmenge ansaugt und fördert und die den bekannten Drosselsteuerungen anhaftenden Nachteile, insbesondere der Verlustleistung, der ölerwärmung und der unsicheren Einstellbarkeit, vermieden und zudem Leckverluste durch Regelungen ausgeglichen werden.

Die analoge Steuerung des Förderstromes mittels eines elektrischen Signals erweist sich bei der Bildung zusätzlicher Regelkreise als besonders vorteilhaft, weil Istwertbildung, dynamische Korrektur und Zusatzverknüpfungen, wie z. B. Störgrößenausschaltung, am einfachsten auf elektrischem Wege realisierbar sind.

Insbesondere bei großen Kunststoffverarbeitungsmaschinen ist es von Vorteil, daß an Stelle der Wegeventile mehrere Regelpumpen in einem halbgeschlossenen oder geschlossenen Hydraulikkreislauf angeordnet sind. Ferner bietet die Erfindung den Vorteil der Erzielung kürzester Stückzeiten und daß mit Hilfe von Verzögerungsgliedern sowohl die Schaltvorgänge im Hydraulikkreis als such die Beschleunigungs- und Verzögerungsvorgänge der ölstromverbraucher weich und stoßfrei ablaufen.

Die Erfindung wird nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Die Zeichnung zeigt ein Prinzipbild der Einrichtung mit Signalfiuß (dünne Linien) und Energiefluß (dicke Linien) mit mehreren Regelkreisen, einer Regelpumpe und einem Programmgeber.

Zur Herstellung von Werkstücken mit hoher Qualität und höchster Produktivität wird zunächst eine Programmierung des Programmgebers 14 durch aus der Verarbeitungstechnologie (z. B. vom Werkstück, seiner Form und Abmessung, vom Werkstoff u. dgl.) sowie der Antriebstechnik (z. B. Drehzahl) abgeleitet und von außen mit Hilfe von Sollwertgebern 15 bis 18 dem Programmgeber 14 zugeführte Größen des Druckes, der Temperatur, des Weges oder der Zeit durchgeführt. Diese an den Sollwertgebern 15 bis 18 eingestellten Werte werden anschließend mit während des Herstellungsprozesses gewonnenen Größen (Ist-Werten) der Verarbeitungstechnologie sowie der Antriebstechnik verglichen; aus diesen Größen wird bei Abweichung von den eingestellten Werten ein neuer Sollwert gebildet. Dieser neue Sollwert wird einer an sich bekannten Servoverstellung 21 zugeführt, die in Abhängigkeit dieses neuen Sollwertes den Förderstrom der Regelpumpe 1 korrigiert. Nun wird der Förderstrom in bekannter

ίο Weise über ebenfalls vom Programmgeber 14 gesteuerte als Wegeventile ausgebildete Steuerventile 2 bis 5 den Verbrauchern 6 bis 9 zugeleitet. Hierbei sind die vom Programmgeber 14 ausgegebenen neuen Sollwerte der Fördermenge und die Signale für die Steuer- ventile 2 bis 5 für jeden Schritt einander zugeordnet. Parallel dazu bzw. danach wird mit Hilfe eines Druckspannungswandlers 23 der Druck des Hydrauliksystems gemessen und dem Programmgeber 14 zugeführt, der diesen prozeßabhängigen Druck-Ist-Wert mit dem im Programmgeber 14 eingespeicherten Drucksollwert vergleicht und bei Abweichung vom Sollwert einen neuen Sollwert bildet und diesen neuen Sollwert zur Realisierung einer Nullhubcharakteristik an die genannte· Servoverstellung 21 zur Veränderung des Förderstromes gibt. Danach oder parallel dazu werden über Wegspannungswandler 10 bis 13 die Wege der Verbraucher, d. h. des Hydromotors bei 9 und der hydraulischen Zylinder mit Kolben bei 6, 7,8 erfaßt, dem Programmgeber 14 zugeführt, wiederum eine Sollwertbeeinflussung oder ein Sollwertvergleich durchgeführt und bei Abweichung von den Sollwerten eine Veränderung des Förderstromes der Regelpumpe 1 herbeigeführt, und gegebenenfalls werden Signale an die Wegeventile abgegeben.

Die Einrichtung besteht aus einer Regelpumpe 1, die über als Wegeventile ausgebildete Steuerventile 2 bis 5 mit Verbrauchern 6 bis 9 und über diese mit Wegspannungswandlern 10 bis 13 verbunden ist. Diese Wegspannungswandler wirken auf einen Programmgeber 14, der von außen durch Sollwertgeber 15 bis 18 beeinflußbar ist. Der Programmgeber 14 ist über einen Abgleicher 19, einen Verstärker 20 und eine Servoverstellung 21 mit der Regelpumpe 1 verbunden und bildet mit diesen Elementen und durch an die Regelpumpe 1 über die Steuerventile 2 bis 5 angeschlossene Verbraucher 6 bis 9 sowie durch diesen zugeordnete Wegspannungswandler 10 bis 13 einen geschlossenen Regelkreis I. Dem Regelkreis I ist mit Hilfe eines zwischen der Servoverstellung 21 und der Regelpumpe 1, dem Programmgeber 14, dem Verstärker 20 und mit dem Abgleicher 19 verbundenen Wegspannungswandlers 22 ein Regelkreis Il unterlagert. Dem Regelkreis I ist ferner ein weiterer Regelkreis III, gebildet durch die Einschaltung eines Druckspannungswandlers 23 zwischen die Regelpumpe 1 und die Steuerventile 2 bis 5, d. h. in den Förderstrom und seine Verbindung zum Programmgeber 14, unteriagert. Der Programmgeber 14 ist außen durch die Sollwertgeber 15 bis 18 und durch nicht dargestellte Meßwertgeber beeinflußbar, die mit in der Kunststoffverarbeitungsmaschine angeordneten Meßfühlern für Temperatur und Druck und Geber für die Zeit verbunden sind.

Die Wirkungsweise der Einrichtung wird an Hand des Einspritzvorganges näher erläutert, die analog auf die anderen Arbeitsschritte übertragbar ist.

Durch den Programmgeber 14 wird gesichert, daß für die jeweiligen Arbeitsschritte die zusammengehörenden Verbraucher, Wegeventile, Soll- und Ist-Wert-

geber richtig verschaltet bzw. die gemessenen Größen richtig miteinander verknüpft sind. Die Regelpumpe 1 beaufschlagt über vier als Wegeventile ausgebildete Steuerventile 2 bis 5 vier Verbraucher 6 bis 9, von denen einer ein Hydromotor bei 9 zum Antrieb der Plastizierschnecke ist und die anderen hydraulische Kolben-Zylinder-Einheiten bei 6, 7, 8 sind. Mit den Verbrauchern 6 bis 9 sind Wegspannungswandler 10 bis 13 verbunden, deren Spannungsänderungen oder Impulse zum Programmgeber 14 geleitet werden. Am Programmgeber 14 werden außerdem durch die Sollwertgeber 15 bis 18 Werte eingegeben, die durch ein vom technologischen Vorgang an der Maschine bestimmtes Programm dem Abgleicher 19 zugeleitet werden, danach über den Verstärker 20 eine Servoverstellung 21 der Regelpumpe 1 beeinflussen, durch welche die Exzentrizität der Regelpumpe 1 auf den eingestellten Wert gebracht wird. Die Größe der Exzentrizität wird über den Wegspannungswandler 22 als Istwertgeber zum Abgleicher 19 zurückgeführt. Nach der Regelpumpe 1 ist die Druckleitung der Druckspannungswandler 23 geschaltet, dessen Spannung zum Programmgeber 14 zurückgeführt wird und dort in bekannter Weise zur Nullhubregelung der Regelpumpe 1 ausgenutzt wird. Dabei ist beispielsweise die Ausgangsgröße eines von Hand eingestellten Potentiomters bei 15 ein der Spritzgeschwindigkeit entsprechender Sollwert der Pumpenverstellung, 16 ein temperaturabhängiger Sollwert und 17 ein vom Druck in der Form abhängiger Sollwert der Spritzgeschwindigkeit. Diese drei Anteile werden im Programmgeber 14 prozeßabhängig verarbeitet, z. B. addiert und stellen die Größe von 14 nach 19 dar. Die Rückführung des Istwertes der Exzentrizität vom Wegspannungswandler 22 zum Abgleicher 19 schließt den Regelkreis II, so daß die Exzentrizität und damit der Förderstrom und damit wiederum die geforderte Spritzgeschwindigkeit genau eingehalten wird. Eine weitere Beeinflussung der Geschwindigkeit des Spritzkolbens, der z. B. der Verbraucher 8 ist, erfolgt durch die ebenfalls auf den Programmgeber 14 zurückgeführte Spannungsänderung des Wegspannungswandlers 12 in Abhängigkeit des vom Verbraucher 8 zurückgelegten Weges. Bei gefüllter Form erfolgt durch den Druckanstieg in der Pumpendruckleitung in Abhängigkeit des Druckes und der dazu proportionalen Ausgangsgröße des Druckspannungswandlers 23 eine nochmalige Beeinflussung des Pumpenförderstromes. Durch die Rückführung des Ausgangssignals des Druckspannungswandlers 23 zum Programmgeber 14 wird gleichzeitig ein Druckregelkreis III realisiert. Um beim Umschalten von einer Eilganggeschwindigkeit auf eine Arbeitsgeschwindigkeit Stöße in der Maschine zu vermeiden, sind im Programmgeber 14 Verzögerungsglieder vorgesehen, die entsprechend der Programmierung zu bestimmten Sollwertgebern 15 bis 18 in Reihe zu schalten sind. Durch diese Verzögerung entsteht eine stetige Veränderung der Fördermenge der Regelpumpe 1, so daß z. B. eine Eilganggeschwindigkeit verzögert auf die Arbeitsgeschwindigkeit reduziert wird und somit Schläge im hydraulischen System vermieden werden.

Bei großen Maschinen können an Stelle der als Wegeventile ausgebildeten Steuerventile 2 bis 5 mehrere Regelpumpen in halbgeschlossenem oder geschlossenem Kreislauf verwendet werden, welche über Null steuerbar sein müssen und deren Servoverstellung an Stelle der Steuerventile 2 bis 5 in die Steuerung tritt. Auch können die Sollwertgeber 15 bis 18 und die verschiedenen Istwertgeber 10 bis 13 durch an sich bekannte pneumatische Geräte gebildet werden, die eine analoge Wertbildung gestatten müssen. Diesen Umständen müssen die Programmgeber 14 und die Verstärker 20 angepaßt sein.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609 011/37

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Einrichtung zum Betrieb hydraulischer Antriebe von Kunststoffverarbeitungsmaschinen, insbesondere Spritzgießmaschinen, mit einem Programmgeber zur Ausgabe von weg-, zeit-, temperatur- und druckabhängigen Steuersignalen an eine hydraulische Antriebspumpe und an hydraulische Steuerventile, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Programmgeber (14), einen diesem nachgeordneten Abgleicher (19), einen Verstärker (20), der mit einer Servoverstellung (21) mit der als Regelpumpe (1) ausgebildeten hydraulischen Antriebspumpe verbunden ist, und durch an die Regelpumpe (1) über mehrere Steuerventile (2 bis 5) angeschlossene Verbraucher (6 bis 9) sowie durch diesen zugeordnete Wegspannungswandler (10 bis 13) ein geschlossener Regelkreis (I) gebildet ist, daß im Programmgeber (14) nacheinander in einer festgelegten Reihenfolge und Kombination über Sollwertgeber (15 bis 18) zugeführte, aus der Verarbeitungstechnologie sowie der Antriebstechnik abgeleitete Größen des Druckes, der Temperatur, des Weges oder der Zeit mit Spannungsänderungen und Impulsen der als Istwertgeber ausgebildeten Meßwertgeber (10 bis 13, 23) vergleichbar, dem Abgleicher (19) zur Regelung der Antriebspumpe (1) zuführbar sowie durch den Programmgeber (14) die Steuerventile (2 bis 5) steuerbar sind und daß dem Regelkreis (I) ein Fördervolumenregelkreis (II) mit einem an der Servoverstellung (21) angeordneten und mit dem Abgleicher (19) verbundenen Wegspannungswandler (22) und ein Druckregelkreis (III) mit einem zwischen den Steuerventilen (2 bis 5) und der Regelpumpe (1) angeordneten und mit dem Programmgeber (14) verbundenen Druckspannungswandler (23) unterlagen sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verbraucher (9) als Hydromotor zum Antrieb einer Piastizierschnecke und die anderen Verbraucher (6, 7, 8) als Kolbenzylindereinheiten ausgebildet sind.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollwertgeber (15 bis 18) durch verstellbare Potentiometer gebildet sind.

4. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wegspannungswandler (10 bis 13) als Endtaster mit Potentiometer ausgebildet sind.

5. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Programmgeber (14) ein oder mehrere Verzögerungsglieder zu den Sollwertgebern (15 bis 18) in Reihe schaltbar sind.