DE1527764A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Druecken und Langfalzen von Rohren - Google Patents

Description

Max Amberger, Spenglerel, Straubing , Mittlere Bachstrasse 39c

Verfahren und Vorrichtung zum Drücken und Langfalzen von Rohren

Die Erfindung besieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Drücken und Langfalzen von aus ebenen Blechen hergestellten Rohren, wobei das ebene Blech in einem Durchlauf au einem mit Steh- oder Z-PaIz verschlossenen Rohr fre formt wird.

Es ist bereits eine Einrichtung zum Zudrücken von Langfalzen an Blechrohren, insbesondere langen Blechrohren wie Dachrinnen, Ablaufrohren und Ofenrohren bekannt, bei denen ein Palzdorn in einem Befestigungsblock an der Werkbank festgeklemmt ist und an einem überarm den Falzwagen entlang bewegbar ist; der Oberarm ist dabei hochklappbar. Zur Aufnahme der Spreizkräfte beim Falzen wird das Ende von Oberarm und Falzdorn durch eine Spann-Vorrichtung formsckliiÄSbi^nVye»bjUij.|jen. Bei dieser Ausführung

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können nur Rohre von FaIζdornlänge bearbeitet werden, während bei einer Ausführungsform, die aus dieser bekannten Einrichtung hervorgegangen ist, auch das Falzen von Rohren doppelter Falzdornlänge möglich ist, indem am Vorderende des Falzdornes ein Kopfstück vorgesehen wird, das ein auf das jeweilige Roh&ichtroal3 einstellbares sowie sich im Inneren des auf den Falzdorn aufgeschobenen Rohres abstützendes Druckstück trägt, welches nach unten aus dem Kopfstück herausragt. Mit diesem Druckstück wirkt eine Spannvorrichtung zusammen, die in einem Zapfenlager des Oberarmes schwenkbar befestigt ist.

Des weiteren ist eine Maschine zum Verformen von ebenen Blechen zu Rohren bekannt, bei der eine hin- und herbewegte, an sich bekannte Biegehohlform mit Führungen für die Werkstückkanten vorgesehen ist, die sich unter Umfassung des Werkstückes von außen einerseits von einer flachen Form allmählich einer zylindrischen Hals form nähert und die andererseits an ihrem Hals Einsätze zum Anbiegen und Zusammenführen des Steh- und Z-Falzes sowie anschließend hieran eine Schließvorrichtung zum Zudrücken und Umlegen des Falzes aufweist, wobei die_ in den oben offenen Bereichen der Hohlform hineingreifenden kippbaren Halteschuhe das Werkstück durch Aussparung der Hohlform hindurch im Zusammenwirken mit einer ortsfesten Stützschiene beim Rücklauf der Hohlform, d.h. beim Verforinungsschub einklemmen, und der letzte Halteschuh zu einem sich in Längsrichtung erstreckenden Innendorn verlängert ist.

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe es möglich ist, konische oder zylindrische, runde oder rechteckförmige Rohre, insbesondere Dachrinnen-Ablaufrohre oder Ofenrohre herzustellen, die genau

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geradlinig sind und bei deren Herstellung das zu verformende Blech stillsteht. Ferner soll ein höherer Rohrausstoß erreicht werden als dies bei bisher bekannten Maschinen möglich war.

Dieses Ziel wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß das ebene, zu verformende Blech mit Hilfe einer Andrückplatte gegen ein Formrohr und das so eingespannte Blech mit Hilfe seitlicher Andrückplatten in eine U-Form gedrückt wird, daß ein Falzkopf "über das stillstehende zu verformende Blech verfahren wird und in verschiedenen Arbeitsstationen nacheinander die beiden freien Enden des zu einer U-Form gedrückten Bleches einander genähert, die Enden des so behandelten Bleches parallel zueinander gedruckt, die parallelen Enden gefalzt werden, indem das längere Ende Ut er das kürzere Ende umgebogen wird, der Falz aus der senkrechten Stellung nach dem vorhergehenden Falzschritt in einem bestimmten Winkel gegen die Horizontale umgelegt wird und der Fair, in der. fertigen Zustand tangential zum fertigen Rohr gebogen wird. Dabei hält das zu verformende Blech seine zu Beginn des Arbeitsvorganges eingenommene Lage wäiiend des gesamten Arbeitsablaufes bei und das fertige Rohr wird automatisch nach Beendigung des Arbeitsablaufes ausgestoßen.

Eine Vorrichtung, mit deren Hilfe die oben genannten Ziele erreicht werden können, ist so ausgebildet, daß der Kaschinenrahmen ein zylindrisches bzw. gleichmäßig konisches und sich über die gesamte Maschinenlänge erstreckendes Formrohr aufweist, oaB eine untere Andrückvorrichtung das zu verformende Blech gegen das Formrohr drückt, daß zu beiden Seiten des Formrohres Seitenandrückvorrichtungen vorgesehen sind, die um mindestens den Radius des Formrohres auf- und abbewegbar sind, daß der Falzkopf im Rahmen über die gesamte Maschinenlänge verfahrbar ist und die

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Falzeinrichtungen aufweist, die nacheinander mit dem zu falzenden Blech in Eingriff kommen, und daß der Falzkopf bei seiner Leerbewegung automatisch das fertig gefalzte Rohr ausstößt.

Das Formrohr, das die eingeführte ebene Blechplatte aufnimmt, ist an den beiden Stirnseiten des Maschinenrahmens gelagert. Vorzugsweise ist das Formrohr gegen ein anderes Formrohr größeren oder kleineren Durchmessers auswechselbar, und zu diesem Zwecke ist in der einen Lagerstelle nicht das Formrohr selbst, sondern ein Achsstutzen gelagert, mit dem das Formrohr verbunden wird und der Formrofre verschiedenen Durchmessers aufnehmen kann. Die Lagerung am entgegengesetzten Ende des Formrohres ist dann nicht im Maschinenrahmen selbst vorgesehen, sondern z.B. in einem Ansatz an diesen Maschinenrahmen. Dieser Ansatz ist z.B. in Form eines Trägers ausgebildet, der Vertiefungen für verschiedene Durchmesser der Tragrollen, auf denen das Formrohr aufliegt, besitzt. Es kann aber auch jede andere Art der verstellbaren Lagerung für das Formrohr verwendet werden, sofern nur eine Anpassung an verschiedene Durchmesser des Formrohres möglich ist, falls überhaupt eine Auswechslung von Formrohren vorgesehen werden soll. Dabei dürfen verschiedene Formrohre unterschiedlichen Durchmessers nicht mit gleichbleibender Mittelachse angeordnet sein, sondern die dem Falzkopf zugewandte Oberkante des Formrohres muß bei den verschiedenen Formrohrdurchmessern den gleichen Abstand zum Falzkopf beibehalten.

Mit der erfindungsgemäßen Maschine werden zwei nacheinander erfolgende grundsätzliche Arbeitsvorgänge durchgeführt, nämlich einmal das Verformen der ebenen Blechplatte zu einer U-Form durch Andrückplatten und zum anderen das eigentliche Falzen

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des Blechrohres mit Hilfe eines Falzkopfes, der von der entgegengesetzt zu den Andrückplatten wirkenden Seite mit dem Blech in Eingriff kommt. Die Vorrichtung, die die Andrückplatten aufnimmt, ist vorzugsweise als selbständiger Rahmen mit dem Hauptrahmen der Maschine befestigt. Sie übernimmt die Führung der auf- und abbewegbaren Stangen oder dgl., an denen die Andrückplatten befestigt sind, über Rollen oder Gleitführungen und nimmt die Antriebswelle oder andere Übertragungseinrichtungen für die Andrückplatten auf. Während die unmittelbar unter dem Formrohr liegende mittlere Andrückplatte bei ihrer Betätigung nur einen kurzen Hub ausführt, bis sie über das zu verformende Blech am Formrohr anliegt (praktisch in der Größenordnung von 1 cm), führen die beiden seitlichen Andrückplatten, die wie die mittlere Andrückplatte eine der Länge des zu formenden Rohres entsprechende Länge aufweisen, eine Hubbewegung aus, die erheblich größer ist (z.B. in der Größenordnung von 8 bis 10 cm). Diese unterschiedlichen Hübe der beiden Andrückplattensysteme machen es erforderlich, daß die mittleren und seitlichen Andrückplatten unabhängig voneinander auf- und abbewegt werden. Beispielsweise geschieht diese Auf- und Abbewegung der mittleren Andrückplatte mit Hilfe einer Nockenanordnung, während die Bewegung der seitlichen Andrückplatten über eine Exzenteranordnung vorgenommen wird. Vorzugsweise sind Nocken- und Exzenteranordnung auf ein- und derselben Antriebswelle angeordnet. Die Welle wird dabei elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch angetrieben. Die Auf- und Abbewegung der Andrückplatten muß aber nicht notwendiger· weise über Stößel erfolgen, sondern kann in beliebiger sonstiger Weise vorgenommen werden. In jedem Falle aber ist es erforderlich, aaß diese Andrückplatten zwei verschiedene Vorrichtungen sind, deren eine das zu verformende Blech gegen ^at·- Formrohr drückt, so üeS «in Ausweichen das Blechsa bei do- ^e-r.f ''-flmng

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nicht möglich ist, während die andere eine Relativbewegung zu dem Formrohr ausführt, so daß das ebene Blech in die U-Form gebracht wird. Die Steuerung dieser Andrückplatte!! kann anstatt der vorerwähnten Exzenter- bzw. Nockensteuerungen auch in beliebiger anderer, an sich bekannter Weise vorgesehen werden, wobei es in jedem Falle zweckmäßig ist, das Maximum und das Minimum des Hubee der Andrückplatten, z.B. mit Hilfe von Endschaltern, festzulegen.

Der Falzkopf, der das Falzen des zu einem U-gebogenen Bleches bewirkt, läuft über einen beliebigen Antrieb, z.B. einen Zahnstangenantrieb oder einen Kettenantrieb in waagerechter Richtung über das Formrohr, so daßbei einem Durchlauf des Falzkopfes von einem zum anderen Ende der Maschine der gesamte FaIζVorgang durchgeführt wird. Hierbei ist es ebenfalls zweckmäßig, zur vorderen und hinteren Begrenzung der Durchlaufbewegung des Falzkopfes Endschalter vorzusehen. Der Falzkopf weist die für den Falzvorgang notwendigen Falzeleraente auf, die den Arbeitsvorgang der Rohrbildung vom U-förmig aufgebogenen Blech bis zum fertigen Blechrohr durchführen. Hierzu sind vorzugsweise Andrückrollen vorgesehen, die die Enden des U-förmigen Bleches einander nähern, es können zu diesem Zweck aber auch Führungsschienen oder andere Führungselemente verwendet werden, die mit den beiden freien Enden des U-JSrmigen Bleches zusammenwirken. Ferner sind eine Falzplatte mit Steg, die in Achsrichtung des Formrohres mit dem Falzkopf befestigt ist und gegen die sich die zu falzenden Bleckenden anlegen, und damit zusammenwirkende Falzaufstellrollen vorgesehen, die dem Blech die Rohrform geben und die beiden freie?; Enden des zu falzenden Bleches so verformen, daß sie parallel nebeneinander und senkrecht zum Formrohr bzw. zum Blech,-rohr stehen. Hierzu wird das Blechrohr alt uem Falzende in eine ^iJ,-zunge eingeführt, in der der eine Steg um 18Oo um den anderen

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Steg gebogen wird. Zu diesem Zweck ist der eine Steg langer als der andere ausgebildet, was dadurch erreicht wird, daß beim Einführen des oberen Bleches in die Maschine ein Anschlag für das Blech so eingestellt ist, daß das Blech um den Abstand außermittig zur Formrohrachse liegt, um den der eine Falzsteg grauer sein muß als der andere. Der PaIz steht, wenn das Blechrohr die Palzzunge verlassen hat, senkrecht zum Rohrumfang und wird anschließend noch um 90 umgelegt, wodurch der Palzvorgang abgeschlossen wird. Im Anschluß daran wird das Blech automatisch aus der Maschine ausgestoßen.

Da die das Blech gegen das Formrohr pressende Andrückplatte eine Kraft auf das Formrohr aus-übt , die das Formrohr durchbiegen würde, wird vorzugsw.am starren Rahmen der Maschine eine Stütze vorgesehen, die beim Andrückvorgang, bei dem der Falzkopf seine Ausgangsstellung am einen Ende der Maschine einnimmt, dieser Kraft entgegenwirkt. De ν ch wird ein Durchbiegen des Formrohres verhindert, so daß das zu formende Blechrohr nach dem Formvorgang exakt geradlinig ist. Wird der Falzkopf bei seinem Arbeitsvorgang von der einen Seite der Maschine zur andesn über das Formrohr verfahren, übt er eine Kraft auf das Formrohr aus, die der vorbeschriebenen Kraft entgegengerichtet ist. Da zu diesem Zeitpunkt der Andrückvorgang für die U-förmige Verformung des Bleches abgeschlossen ist, kann die Wirkung der Stützvorrichtung aufgehoben werden, was vorzugsweise automatisch durch den auflaufenden Palzkopf bewirkt wird. Dabei wird zweckmäßigerweise die Anordnung so gewählt, daß die Stützvorrichtung automatisch für den nächsten Arbeitsvorgang wieder in Betrieb ist,wenn der Falzkopf seine Ausgangsstellung eingenontaen hat. Hierzu kann eine durch den Falzkopf ausgelöste

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Verriegelungsschaltung beliebiger Bauweise vorgesehen werden. Um die von dem Falzkopf auf das Formrohr ausgeübte Kraft aufzunehmen und ein Durchbiegen des Formrohes in Richtung auf die Andrückplatte, die nun außer Eingriff mit dem Formrohr ist, zu verhindern, sind in dem die Andrückvorrichtung aufnehmenden Rahmen oder an der Trägeranordnung, an der die Andrückplatten befestigt sind, Mittel, z.B. in Form von Anschlägen, Bolzen oder dgl. vorgesehen, die der Kraft des Falzkopfes auf das Formrohr entgegenwirken oder eine Durchbiegung des Formrohres begrenzen bzw. ausschalten.

Mit der-erfindungsgemäßen Maschine wird der wesentliche Vorteil erreicht, daß keinerlei Hin- und Herbewegungen von arbeitenden Teilen in der Maschine erforderlich sind, sondern daß sämtliche Arbeitsschritte kontinuierlich durchgeführt werden. Dadurch ergibt sich eine im Vergleich zu bisher bekannten Maschinen wesentlich höhere Arbeitsgeschwindigkeit und damit ein wesentlich höherer Ausstoß. Bei einer Ausführungsform der Erfindung wurde in der Praxis ein Ausstoß von 9 m je Minute erreicht, wobei dieser Wert noch erhöht werden kann, wenn die Maschine in Serie gebaut worden ist und dadurch die Möglichkeit geschaffen wird, die Maschine optimal auszulegen. Des weiteren können ebenso einfach wie zylindrische Rohre durchgehend konisch geformte Rohre hergestellt werden, die^enau geradlinig sind, was mit den bisherigen Maschinen ebenfalls nicht oder nur unvollkommen zu erreichen war.

Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung ha-nd eines Ausführungsbeispieles näher erläutert. Die Figuren zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen >. as c hir.fr

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Fig. la eine Detailansicht der Falzrohrlagerrolle,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Aufsicht auf das Formrohr mit den Andrückplatten,

Fig. 3a eine Seitenansicht der seitlichen Andrückplatten und ihres Afcriebes,

Fig. 3b eine Seitenansicht der unteren Andrückplatte und ihres Antriebes

Fig. 4 eine schematische Schnittansicht der erfindungsgemäßen Maschine von vorne,

Fig. 5 ein Ausschnitt aus der Anordnung nach Fig. 4, aus der Teile der Falzeinrichtungen zu ersehen sind,

Fig. 6 eine schematische Darstellung der Rohrandrückrollen in einer Ansicht von oben,

Fig.7a,b eine schematische Darstellung der Falzsunge,

?ig. 7c Teilschnitte durch die Falzzunge in verschiedenen Stadien des FaIζvorganges, und

Fig. 8 schematisch die verschiedenen Arbeitsvorgänge anhand der Verformungen, denen das Blech bei diesen Schritten unterworfen wird.

Fig. 9 zeigt schematisch eine AusfUhrungsmogilcLkeit für eine Sn Ί s c ha 11 e r an ο r λ nun g.

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Die Maschine weist einen Rahmen auf, der aus einem oberen Gerüstteil 1, einem unteren Gerüstteil 2 sowie aus vorderen und hinteren Querständern 3» 4 besteht. Am oberen Gerüstteil 1 ist der Falzkopf 5 beweglich angebracht, der über ein Zahnradgetriebe 6 in Längsrichtung der Maschine verschiebbar ist, wobei eine Zahnstange 7 (oder auch ein Kettenantrieb oder dgl.) mit dem oberen Gerüstteil fest verbunden ist und den Falzkopf 5 zur Durchführung seiner Arbeitsbewegung in Achsrichtung der Maschine hin- und hervez'schiebt. Am oberen Gerüstteil 1 sind auch Endschalter 8, 9 am vorderen und hinteren Ende des Maschinengerüstes vorgesehen, die ein Abschalten des Falzkopfes 5 bewirken, wenn er seine beiden Endstellungen im Arbeitsvorgang erreicht hat. Des weiteren ist am oberen Gerüstteil. 1 eine Stütze 10 gelenkig bei 11 befestigt.

In den vorderen und hinteren Querständern 3» 4 ist bei 12, 13 ein Formrohr 14 gelagert, das auf einer Rolle 15 in der Nähe des vorderen Endes der Maschine aufliegt. Die Rolle 15 besitzt z.B. eine im Querschnitt halbkreisförmige Vertiefung^ deren Radius dem Radius des aufzunehmenden Rohres 14 entspricht, sowie eine Achse 17t die in einem starr an der Maschine befestigten Bauteil 18 gelagert ist. Das Bauteil 18 weist verschiedene Stu~ fen 19, 20, 21, 22 zur Aufnahme von Rollen 15 verschieden großen Durchmessers auf, damit eine entsprechende Anpassung an verschieden große Durchmesser des Formrohres 14 möglich ist. Je nach dem Durchmesser des herzustellenden Blechrohres wird ein anderes Formrohr 14 entsprechenden Durchmessers eingesetzt, so daß eine vielseitige Verwendbarkeit gewährleistet ist. Zur einfachen Auswechselbarkeit des Formrohres 14 gegen ein Formrohr andaen Durchmessers ist in der Lagerung 13 ein Einsatzstück 23 bzw. ein Achsstummel vorgesehen, in welchem das Ende der Forrewelle 14 eingesetzt und bei 24 verschraubt bzw. in sonstiger Weise verbunden

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ist. Zur Herstellung zylindrischer Rohre ist das Formrohr 14 zylindrisch ausgebildet, wobei die ebene Blechplatte ein rechteckförmiger Zuschnitt ist; zur Herstellung konischer Rohre wird ein konisches Formrohr verwendet; in letzterem Fall wird dann ein entsprechender konischer Blechzuschnitt verwendet.

Auf dem unteren Gerüstteil 2 ist ein Rahmen befestigt, der aus vorderen und hinteren senkrecht stehenden Trägern 25 und seitlichen Rahmenteilen 26 besteht. In Lagern 26a dieses Rahmens ist eine Welle 27 gelagert, die von einem Antrieb 28, z.B. einem Elektromdbor angetrieben wird. Unterhalb des Formrohres 14 sind die untere Andrückplatte 29 und die beiden seitlichen Andrückplatten 30 angeordnet. Auf der Welle 27 sind Nocken- bzw.Exzentersteuerelemente vorgesehen, die Stößel antreiben, welche mit der unteren und seitlichen Andrückplatte^ 29 und 20 verbunden sind und diese entsprechend dem Umlauf der Welle 27 anheben. Der Nockenstößel ist z.B. mittels entsprechet.„-r Schraubverbindung oder in beliebiger anderer Weise in seiner Länge so verstellbar, daß er den Abstand der Andrückplatte 29 von der Unterkante des Formrohres 14 bei geändertem Durchmesser des Formrohres stets auf dem gleichen Wert hält.

Zu beiden Seiten der unteren Andrückplatte 29 ist je eine seitliche Andrückplatte 30 vorgesehen, die wie die Andrückplatte 29 die volle Länge des zu verformenden Bleches B aufweist. Diese seitlichen Andrückplatten 30 sind in einem solchen Abstand voneinander angeordnet, daß sie bei einer Aufwärtsbewegung des Formrohr mit dem zu verformenden Blech zwischen sich aufnehmen und das ebene Blech im Zuge der Aufwärtsbewegung in die U-Form drücken. Diese Platten 30 sind in horizontaler Richtung auf das Formrohr 14 zu oder von ihm weg über Vorrichtungen 31 verstelltai,

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damit der Abstand der Platten 30 von dem Formrohr 14 bei geändertem Durchmesser des Formrohres auf dem gleichen Wert gehalten werden kann. Die beiden Platten 30 sind in bestimmten Abständen jeweils an einem die beiden Platten 30 miteinander verbindenden Arm 32 befestigt, der nach Art eines U-förmigen Bügels ausgebildet ist, welcher an seiner Unterseite ein Gelenk 33 aufweist; ein Stößel 34 ist zwischen diesem Gelenk 33 und einer auf der Welle 27 befestigten Exzenterscheibe 35 angeordnet und bewirkt entsprechend der Drehung der Welle 27 zusammen mit der Exzenterscheibe eine Auf- und Abbewegung des Armes 32 und damit der Platten 30 relativ zum stillstehenden Formrohr 14. Die Arme 32 sind bei ihrer Auf- und Abbewegung auf Rollen 36 geführt, die sich an dem seitlichen starren Rahmenteil 26 abstützen, so daß eine eindeutige Führung gewährleistet ist. Die Arme 32 sind an ihren senkrechten Teilen mit einem Träger 37 verbunden, der sich wie die Andrückplatten 29 und 30 durch die gesamte Maschine erstreckt. Auf diesem Träger 37 sind Mittel 38 vorgesehen, die ein Durchbiegen des Formrohres 14 nach unten verhindern, wenn die untere Andrückplatte hochgefahren ist und der Falzkopf über das Formrohr 14 geführt wird. Ferner weisen diese Träger 37 Aussparungen 39 auf, durch die die Stößel 40 der unteren Andrückplatte 29 hindurchgreifen, die in Längsrichtung der Maschine gegenüber den Stößeln 34 bzw. den damit verbundenen Armen 32 parallel zueinander versetzt sind. Am unteren Ende besitzen diese Stößel eine Nockenauflaufrolle 41, die mit einer auf der Welle 27 befestigten Nockenscheibe 42 zusammen arbeiten, so daß die entsprechend vorgesehene Nockenerhebung bzw. Nockenvertiefung ein Anheben bzw. Absenken des Stößels 40 und damit der Andrückplatte 29 ergibt. Der Schaft 40 ist zweiteilig ausgebildet und seine Länge ist ir.ittels einer Vorrichtung 43» z.B. einer Schraub-

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verbindung, verstellbar, damit der Abstand der Platte 29 von der Unterkante des Formrohres 14 bei verschiedenen Durchmessers des Formrohres stets auf den gleichen Wert eingestellt werden kann.

Anstelle des Elektromotors 28 zum Antrieb der Welle 27 und zur Betätigung der Exzenter- bzw. Nockensteuerung für die Auf- bzw. Abbewegung der Andrückplatten 29» 30 kann auch ein pneumatischer oder ein hydraulischer Antrieb vorgesehen werden, der die Auf- und Abbewegung der Andrückplatten 29, 39 durch eine entsprechende Ventilsteuerung bewirkt. Die obere und untere Wegbegrenzung für das Anheben und Absenken der Andrückplatten wird z.B. durch eine Endschalteranordnung (Pig. 8) erreicht.

In Fig. 2 ist schematisch eine Aufsicht auf einen Ausschnitt des Formrohres 14, in Fig. 3 bzw. 3a eine Seitenansicht hierzu im Schnitt dargestellt. Das Formrohr 14 wird von dem bereits zu einem U-geformten Blech B teilweise umschlossen. Das Blech B wird zu Beginn des Vorganges in Form einer ebenen Blechplatte seitlich (von rechts in den Figuren 2 und 3) in die Maschine so eingeführt, daß es auf der Platte 29 aufliegt und an einem Begrenzungsanschlag 44 zur Anlage kommt. Die Mittelachse der Blechplatte B ist dabei gegen die Mittelachse des Formrohres 14 versetzt, damit bei der Formung des Bleches zu einem Blechrohr das für die Falzbildung erforderliche Material an den Enden des Blechrohres zur Verfügung steht. Die eingeführte Blechplatte besitzt die Länge des herzustellenden Blechrohres z.B. 3 m> und diese Länge müssen auch das Formrohr 14» die untere Andrückplatte 29, die seitlichen Andrückplatten 30 und der Anschlag 44 für die Blechplatte aufweisen. Das Formrohr 14, 3as auswech-

und
seibar isty' durch ein Formrohr anderen Durchmesse:^ ersetzt werden kann, verändert während *»& ein und desselben Ar^eitsvcrganges seine Lage nicht und behält seinen Abstand zum Falzkopf bei,

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wenn ein Formrohr 14 anderen Durchmessers eingesetzt ist. Die untere Andrückplatte 29 drückt gegen das Formrohr 14 von unten her und hält die Blechplatte B zwischen sich und dem Rohr 14 unverschiebbar fest. Hierbei nimmt die Nockenscheibe 42 die Stelle ein, die den Stößel 40 und damit die Andrückplatte 29 in die oberste Stellung verschiebt. Diese Nockenscheibe 42 kann beispielsweise als Kreisscheibe ausgebildet sein, bei der ein Kreisabschnitt weggearbeitet ist, der die nockenartige Vertiefung darstellt. Wirkt die Rolle 41 mit dem Teil der Kreisscheibe zusammen, bei dem der Kreisabschnitt entfernt ist, befindet sich die Andrückplatte 29 in ihrer untersten Stellung in bezug auf das Formrohr 14.

Je nach der Länge und gegebenenfalls anderen Bedingungen des herzustellenden Blechrohres sind mehrere Arme 32 mit Stößeln 34 und Exzenterscheiben35 sowie Stößel 40 mit Rollen 41 und Nockenscheiben42 auf der Welle 27 angebracht, wobei die Übersetzung der Kraftübertragung vom Antriebsmotor 28 auf die Welle 27 so gewählt werden muß, daß die hierbei auftretenden Kräfte in jedem Falle ausreichen.

Fig, 4 zeigt schematisch eine Ansitht der erfindungsgemäßen Maschine von vorne. Auf dem oberen Gerüstteil 1 ist ein Träger 45 befestigt, der nach unten ragt und den. Falzkopf 5 aufnimmt; z.B. gleitet der Falzkopf 5 über Rollen 46 auf dem unteren Schenkel des !-Trägers 45. Am unteren Ende des Falzkopfes 5 sind an diesem Trägerelemente 47» 48 für die Aufnehme der für die Durchführung des Falzvorganges erforderlichen Einrichtungen starr befestigt. Während je ein Trägerelement 47 zu beiden Seiten des Falzkopfes 5 vorgesehen ist und die Andrückrollen

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48, 49, 50 über Achsen 51, 52, 53 aufnimmt, sind auf dem Trägerelement 48 die Falzplatte 57 mit Steg 58, die Falzaufstellrolle 55 mit Gegenrolle 56, die Falzzunge 59» die Umlegrolle 62 und die Niederdrüokrolle 63 befestigt. Am Träger 45 ist auch die Zahnstange 7 angebracht, von der der Falzkopf 5 über das Zahngetriebe 6 in Längsrichtung der Maschine bewegt wird.

Das Trägerelement 47 ist an der Unterseite des Falzkopfes 5 angeschweißt bzw. angeschraubt und nimmt in Achsrichtung der Maschine (senkrecht zur Zeichenebene in Fig. 4) versetzt und in einem von vorne nach hinten abnehmenden Neigungswinkel gegen die Horizontale die auf ihren Achsen 51, 52, 53 drehbar angeordneten Andriickrollen 48, 49, 50 auf. Diese Andrückrollen sind an dem Ende des Falzkopfes 5 angebracht, der bei einem beginnenden Arbeitsvorgang zuerst mit dem zu falzenden Blech in Berührung kommt. Das Blech B hat in den Stadien, in denen es mit den Ar.-drückrollen 48, 49, 50 in Eingriff komm-¹;, etwa U-förmige Gestalt aufgrund der Einwirkung der Andrückplatten 29, 30 erhalten und durch die Andrückrollen 48, 49, bO werden die beiden Enden des Bleches allmählich so verformt, daß sie aufeinander zu gedrückt werden, so daß etwa das eine Ende unter den anderen steht und das obere das untere Ende aufgrund der ursprünglichen außanüttigen Anordnung des Bleches E überragt. Unter Umständen genügt es auch, zwei dieser Andriickrollen vorzusehen, um den Blechenden die gewünschte, aufeinander zu verlaufende Richtung r.u geben.

Fig. 6 zeigt schematisch die Anordnung der drei Andriickrollen 48, 49, 50 in einer Ansicht von oben und die Änderung ihrer Neigung, wobei die Rolle 50 zuerst und die Rolle 48 zuletzt mit dem Blech in Eingriff kommen. Wenn der Falzkopf 5 über das auf dem Formrohr 14 angeordnete Blech B hinweg bewegt wird, gelangt

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das Blech zuerst in den Einflußbereich dieser Andrückrollen 48, 49, 50 und anschließend unter Einwirkung der Falzaufstellrolle 55 und der Messerrolle 56, die jeweils auf verschiedenen Seiten der Falzplatte 57 mit dem Steg 58 angebracht sind. Die Rollen 55 und 56 richten die einander zugewandten Enden des bearbeiteten Bleches so auf, daß sie direkt nebeneinander und parallel zueinander angeordnet sind, wobei das eine Ende des geformten Bleches das andere Ende um den Betrag überragt, der für die FaI-zung notwendig ist. Bei einer Weiterbewegung des Falzkopfes 5 in Arbeitsrichtung kommt das Blech in den Wirkungsbereich der Falzzunge 59 (Figuren 7a, Tb), die so ausgebildet ist, daß der längere Falzsteg 60 beim Durchlaufen der Zunge um den küraa?en Steg 61 gelegt und dadurch um 180 umgebogen wird. Zu diesem Zweck ist die Arbeitsfläche der Falzzunge 59 etwas schraubenlinienförmig ausgebildet, wobei sich diese Schraubenlinie über 180 erstreckt und stark auseinandergezogen ist. Die Umbiegung des langen Steges 60 um den kurzen Steg 61 geschieht in der Weise, daß der obere Teil des Steges sich entlang der schraubenförmigen Innenwandung des Teiles 59 bewegt und so verformt wird, wie dies in der Fig. 7c schematisch angedeutet ist. Die Falzzunge 59 ist am Falzkopf 5 befestigt; sie kann zum Unterschied von der in der Zeichnung angegebenen Ausführungsform in beliebiger anderer Weise ausgebildet sein, da Falzeinrichtungen in der Technik an sich bekannt sind.

In Arbeitsrichtung hinter der Falzzunge 59 ist die Umlegrolle 62 am Falzkopf 5 befestigt. Diese Rolle 62 ist so ausgebildet, daß ihre mit dem Falz in Eiig riff/kommende Arbeitsfläche in einem Winkel von 30 gegenüber der Horizontalen angeordnet ist, so daß der Falz, der in der Falzzunge gebildet worden ist, in

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einem Winkel von 30 umgelenkt wird. Im Anschluß daran werden die

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Niederdruckrolle 63, die ebenfalls am Falzkopf 5 befestigt ist, ■über den auf 30 umgelegten PaIz geführt und legt den Falz vollständig um, so daß er tangential zum Umfang des herzustellenden Rohres verläuft. Diese Rolle 63 ist z.B. so ausgebildet, daß sie eine rechteckförmige Nut 64 aufweist, die in ihrer Gestalt dem Umfang des niedergedrückten Falzes entspricht. Damit ist der Falzvorgang beendet und sobald der Falzkopf seinen äußersten Arbeitspunkt erreicht hat, wird seine Bewegungsrichtung umgekehrt und er schiebt, das fertige Blechrohr automatisch aus der Maschine heraus. Dies geschieht z.B. in der Weise, daß eine am Falzkopf angelenkte Nase 65 sich aufgrund der Schwerkraft gegen den äußersten rechten Rand des Rohres 1-egt und das Rohr aufgrund der Verschiebung des Falzkopfes 5 entgegen der Arbeits-

bei

richtung aus der Maschine entfernt. Damit ist/vollständig herausgeschobenem, fertigem Blechrohr der Falzkopf wieder in seine Ausgangsstellung zurückgekehrt und zum Falzen des nächsten Blechrohres bereit.

Eine Endschalteranordnung E für die Hubvorrichtung, die in Fig. angedeutet ist, ist in Fig. 9 ausführlicher gezeigt. Sie besteht aus einem Schaft 66, der z.B. mit dem Träger 26 starr befestigt ist und der zwei keilifrroige Auflaufblöcke 67 und 68 aufweist, deren Auflaufflächen entgegengesetzt gerichtet sind. Die Auflauffläche 67 arbeitet beispielsweise mit einer ortsfesten Rolle 69, die Auflauffläche 68 mit einer ortsfesten Rolle 70 zusammen. Die Rollen 69 und 70 betätigen, sobald sie die Maximal- bzw. Auslösestellung auf den Auflaufblöcken 67, 68 erreicht haben, die ihnen zugeordneten Endschalter 71 und 72. Durch die Ausbildung dieser Endschalteranordnung wird erreicht, daß der eine Endschalter 71 gerade dann zur Abschaltung kommt, wenn die

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untere Andrückplatte 29 und/oder die seitlichen Andrückplatten 30 ihre unterste zulässige Stellung erreichen, während der andere Endschalter 72 betätigt wird, wenn die Andrückplatten 29 und/oder 30 ihre höchste Stellung erreicht haben. Diese Endschalteranordnung kann jedoch in einer anderen beliebigen Weise ausgebildet sein, wobeinur gewährleistet sein muß, daß in der höchst zulässigen oberen und der höchst zulässigen unteren Stellung der Andrückplatten eine Auslösung und damit eine Abschaltung des Antriebes 28 erreicht wird.

Fig. 8 zeigt den Zustand des zu einem gefalzten Blechrohr geformten Bleches in den verschiedenen Verfahrensstufen: (1) stellt die in die Maschine eingeführte ebene Blechplatte B dar, (2) zeigt das Stadium, in welchem die untere Andrückplatte 29 gegen das Blech und das Formrohr 14 verfahren worden ist und in welchem die seitlichen Andrückplatten 30 das Blech zu einem U mit ungleich überstehenden Enden aufgebogen haben; (3) gibt den Zustand an, den das verformte Blech aufweist, wenn es die Andrückplatten 48, 49, 50 durchlaufen hat; (4) ist der Zustand, nachdem das in dieser Weise ausgebildete Blechrohr die FalzaufstellrcLle 55 sowie die Falzplatte 57 mit Steg 58 passiert, wobei in diesem Falle bereits die beiden Enden, die' zu dem Falz verformt werden, parallel zueinander ausgebildet sind; (5) gibt den Zustand wieder, in welchem das verformte Rohr die Falzzunge 59 verläßt; (6) zeigt die Form, die das Blechrohr angenommen hat, nachdem die die TJm-' legung auf 30 bewirkende Rolle 62 passiert ist, und (7) das '"'" fertige Blechrohr, nachdem es die Niederdrückrolle 63 verlassen*" hat. Das fertige Blechrohr mit der in (7) gezeigten Gestalt wird dann aus der Maschine ausgestoßen.

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Nachstehend wird noch auf die Stütze 10 bezug genommen, die in Zusammenhang mit Pig. 1 eingangs der Figurenbeschreibung angedeutet wurde und die bei 11 an dem oberen Gerüstteil 1 schwenkbar angeordnet ist. Diese Stütze Io wird bei einer Bewegung des Falzkopfes 5 in Arbeitsrichtung, d.h. von links nach rechts in Fig. 1, vom Falzkopf mitgenommen und um den Punkt 11 soweit geschwenkt, bis die Stütze etwa horizontal liegt und in Eingriff ■ mit einer Arretiernase oder dgl. auf dem oberen Gerüstteil kommt, so daß diese Stütze unwirksam ist, solange der Falzkopf bewegt wird. Wird nach Beendigung des Arbeitsvorganges der Falzkopf wieder in seine Ausgangsstellung zurückgeführt, betätigt er eine an ihm befestigte Nockensteuerung oder eine andere Art von Auslöseeinrichtung, die bewirkt, daß die Verriegelung der Stütze wieder gelöst wird und die Stütze ihre senkrechte Stellung einnehmen kann. Eine derartige Auslösung kann durch ein Gestänge oder eine entsprechende beliebige andere Einrichtung erreicht werden. Die Stütze liegt somit af dem Fc. lühr 14 auf, wenn bei dem nächsten Arbeitsgang die untere Andrückplatte 29 bei eingeführter Blechplatte nach oben gefahren wird. Dadurch wird verhindert, daß das Formrohr sich beim Anl-egen der unteren Andrückplatte sowie der seitlichen Andrückplatten gegen das Blech und das Formrohr nach oben durchbiegt. In ähnlicher Weise sind Vorkehrungen getroffen, damit bei einem Durchlauf des Falzkopfes kein Durchbiegen des Formrohres nach unten erfolgt. Zu diesem Zweck sind am Träger 26 Ansätze, Bolzen oder entsprechende Vorrichtungen vorgesehen, die gegen die untere Andrückplatte 29 drücken und dadurch ein Ausbiegen des Formrohres nach unten vermeiden.

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Claims (1)

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   Patentansprüche:

   Verfahren zum Drücken und Langfalzen von aus ebenen Blechen hergestellten Rohren, wobei das ebene Blech in einem Durchlauf zu einem mit Steh- oder Z-FaIz verschlossenem Rohr geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das ebene Blech mit Hilfe einer Andrückplatte gegen ein Formrohr gedrückt wird, daß das so eingespannte Blech mit Hilfe seitlicher Andrückplatten in eine U-Form gedrückt wird, daß ein Falzkopf über das st/illstehende zu verformende Blech verfahren wird und in verschiedenen Arbeitsstationen nacheinander folgende Arbeitsvorgänge durchführt:

   (a) Die beiden freien Enden des zu einen) U gedrückten B-leehea werden einander genähert,

   (b) die Enden des aus dem Vorgang (a) hervorgehenden Bleche« werden parallel zueinander gedrückt,

   (c) die parallelen Bilden werden gefalzt, indem das längere Snde über a&§ kuriert ündt uagebogen wird,

   (d) der falz wird aus der senkrechten sttllung nach (c) in einen

   Winkel gegen die Horizontale umgelegt,

   (e) der falz wird in den fertigen Zustand (tangential zum fertigen Hohl?) umgelegt.

   2» Verfahren nach Anspruch 1» dadurch gekennzeichnet, daß das verfolgende Blech seine zu Beginn etngenoaajene Lage während des geeaaten Ärbeitsabiaufee beibehält und daß das fertige ssylindrieche oder konische Röhr automatisch ausgestoßen *i.rd,

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   BAD ORIGINAL

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   3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschinenrahmen (l, 2, 3, 4) ein zylindrisches bzw. schwach konisches und sich über die gesamte Maschinenlänge erstreckendes Formrohr (14) aufweist, daß eine untere Andrückvorrichtung (29) das zu verformende Blech (B) gegen das Formrohr (14) drückt, daß zu beiden Seiten des Formrohres (14) Seitenandrückvorrichtungen (30) vorgesehen sind, die um mindestens den Radius des Formrohres (15) auf- und abbewegbar sind, daß der Falzkopf' im Rahmen (1) über die gesamte Maschinenlänge verfahrbar ist und die FaIζeinrichtungen (48-63) aufweist, die nacheinander mit dem zu falzenden Blech in Eingriff kommen, und daß der Falzkopf (5) bei seiner Leerbewegung automatisch das fertiggefalzte Blechrohr mit Hilfe der Vorrichtung (65) ausstößt.

   4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Formrohr (14) gegen ein Formrohr anderen Durchmessers auswechselbar ist.

   5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das

   im

   Formrohr (14) im vorderen Gerüstteil (bei 12) unä/hinteren Gerüstteil (bei 13) gelagert ist und auf einer Rolle (15) aufliegt, die in andere Stellungen (20, 21, 22) zur Anpassung an den geänderten Durchmesser des Rohres gebrachtwsrden kann.

   6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß eine vom Antrieb des Falzkopfes (5) unabhängig arbeitende Antriebsvorrichtung die untere Andrückplatte (29) und die Seitenandrückplatten (30) in und außer Eingriff " mit dem zu formenden BIeCh(B) bringt.

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   2/ 11.2.1966 W/He Α/ρ 4546

   7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Platten (29, 30) über Exzenter- bzw. Nockensteuerungen (32-35; 40-42) von einer gemeinsamen Welle (27) aus erfolgt.

   8. Vorrichtung nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß Endschalter (63-68) die obere und untere Grenzstellung für die Auf- und Abbewegung der Andrückplatten (29, 30) festlegen.

   9. Vorrichtung nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß der Falzkopf (5) an einem Träger (45) über Rollen in&orizontaler Richtung durch die Maschine bewegt wird und daß auf seiner Unterseite Andrückrollen (48, 49, 50), Palzaufstellrollen (55), Falzplatte (57) mit Steg (58), Falzzunge (59), Umlegrolle (62) und Niederdrückrolle (63) vorgesehen sind, die in der angegebenen Reihenfolge mit dem zu falzenden Blech auf dem Formrohr (14) in Eingriff kommen.

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   Leer seife