DE1504888B2

DE1504888B2 - Polymerer netzstrukturierter koerper und verfahren zur her stellung desselben

Info

Publication number: DE1504888B2
Application number: DE19651504888
Authority: DE
Inventors: Whitney Reynolds Wilmington Del. Adams (V.St.A.)
Original assignee: Scott Paper Co
Current assignee: Kimberly Clark Tissue Co
Priority date: 1964-05-07
Filing date: 1965-05-07
Publication date: 1971-11-25
Also published as: DE1504888A1; GB1112896A; MY6900167A

Description

Die Erfindung betrifft einen polymeren, netzstrukturierten Körper aus einem Kerngebilde aus netzstrukturiertem Polyurethanschaumstoff und darauf aufgebrachtem, thermoplastischem Material sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.

Der neue, erfindungsgemäß hergestellte Körper besteht aus einem netzstrukturierten Polyurethanpolymer-Kern, der vollkommen und innig von einer Außenhülle aus Polyolefin wie Polyäthylen oder Polypropylen umgeben ist; das Polyolefin wird in der Weise mit dem Polyurethanmaterial verbunden, daß man das Polyurethangebilde zunächst mit einer Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, befeuchtet, danach in dem feuchten Gebilde durch und durch ein PoIyolefinharzpulver verteilt und letzteres anschließend zwecks Hüllenbildung in einer Hitzezone zusammenschmilzt. Gewünschtenfalls kann man den Polyurethankern entfernen. Die neuen, erfindungsgemäßen Körper zeichnen sich dadurch aus, daß sie praktisch membranfrei sind.

Die bisher bekannten Schaumstoffe mit vollkommener Netzstruktur wurden praktisch aus Polyurethanen hergestellt, jedoch hat man in jüngster Zeit auch Polyvinylchlorid-Schaumstoffe von annehmbarer Durchlässigkeit in netzstrukturierter Form nach einem neuartigen Explosionsverfahren erhalten.

Der Ausdruck »netzstrukturiert« ist ein bekanntes Fachwort auf dem Gebiet der Schaumstofftechnik und kennzeichnet ein gitternetzartiges Produkt aus Knotenpunkten und abstandsweise punktförmig zu einem zusammenhängenden Gebilde verbundenen Rippen. Im allgemeinen benötigt man als Vorstufe für die Netzstrukturausbildung entweder ein offenzelliges Gebilde (mit kommunizierenden Zellen), dem man auf explosivem oder chemischem Wege Netzstruktur geben kann, oder ein Gebilde, bei dem durch teilweisen chemischen Angriff die Zellwände entfernt werden können. Aber auch im letzteren Fall ist^eine offenzellige Struktur zweckmäßig, während sie für die Netzstrukturausbildung mittels Explosion zwingend ist, um das Gas in das Körperinnere eindringenlassen zu können.

Polyurethangebilde besitzen den Nachteil der geringen Säure- und Alkalibeständigkeit und des unerwünschten Anquellens durch die meisten organischen Lösungsmittel. Polyvinylchloridschaumstoffe andererseits lassen sich nur schwer bezüglich Porenvolumen und -gleichmäßigkeit kontrolliert herstellen.

Die meisten Polyolefinschaumstoffe, also solche aus Polyäthylen oder Polypropylen, weisen geschlossene Zellen, also praktisch keine inneren Durchgänge auf. Infolgedessen lassen sich die geschlossenzelligen Polyolefinschaumstoffe nicht auf explosivem Wege netzstrukturieren.

Da aber bekannt ist, daß Polyolefine einerseits hochsäure- und alkalibeständig und andererseits gegen Lösungsmittel quellfest sind, sucht man schon seit langem nach netzstrukturierten Polyolefingebilden für die Säure- und Alkalifiltration. Sie herzustellen hat man sich schon in vielfacher Art bemüht. So hat man schon Polyäthylen in Schnitzel- oder Faserform zu einem Filterelement zusammengefügt. Andere Versuche bestanden in dem Versintern von Polyäthylenteilchen zu Frittenfiltern. Obwohl man schon Polyolefinschaumstoffe hergestellt hat, ließe sich bei ihrer Netzstrukturierung die Porenweitenkontrolle in den für Filtrationszwecke erforderlichen Bereichen praktisch nicht durchführen, während dies bei Polyurethanschaumstoffen durchaus möglich ist.

Verfahren zum Beschichten und/oder Imprägnieren von Gegenständen verschiedenster Art, z. B. auch von Schaumstoffgebilden, sind an sich bekannt. So ist es beispielsweise aus der USA.-Patentschrift 3 061 460 bekannt, ein Schaumstoffgebilde aus einem nicht thermoplastischen Material, z. B. Polyurethan, mit einem einen Weichmacher enthaltenden Plastisol eines thermoplastischen Harzes, z. B. Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat, durch Tauchen, Aufsprühen oder Einpressen, zu imprägnieren bzw. zu tränken und das in den Poren bzw. Zwischenräumen des Schaumgebildes befindliche, plastifizierte thermoplastische Harz zur Erhöhung der Elastizität und der Bindefähigkeit des Schaumstoffgebildes durch Erwärmen zu gelieren. Durch und durch beschichtete Schaumstoffgebilde, bei denen die Poren- oder Netzstruktur nach dem Beschichtungsvorgang erhalten bleibt und die beispielsweise als Filtermedien zum Einsatz gelangen sollen, lassen sich nach dem bekannten Verfahren nicht herstellen, da sich beim Gelieren des in den Poren bzw. Zwischenräumen des Schaumstoffgebildes Γ befindlichen plastifizieren thermoplastischen Harzes ' ein sowohl insgesamt als auch lokal mehr oder minder starker Porenverschluß nicht vermeiden läßt. Ein nach dem bekannten Verfahren hergestelltes, imprägniertes Schaumstoffgebilde ist als Filtermedium unbrauchbar.

Ferner ist es bekannt, einen vorgewärmten Gegenstand mit aufgeschmolzenem Polyäthylen zu beschichten. Da aber bei allen Temperaturen, bei denen noch keine Zersetzungsgefahr für Polyäthylen besteht, seine Viskosität sehr hoch ist, ist es unwirtschaftlich, polyäthylenüberzogene Gegenstände nach dem Tauchverfahren herzustellen, überraschenderweise hat es sich sogar gezeigt, daß netzstrukturiertes Polyurethan beim Eintauchen in aufgeschmolzenes Polyäthylen durch und durch mit ihm verstopft und ausgefüllt wird.

Weitere Verfahren zum überziehen von Gegenständen mit Polyäthylen stützen sich auf die relative Wärmeübertragung und den Wärmegehalt eines Fließbetts aus Polyäthylenpulver gegenüber einem darin eingeführten, erhitzten Gegenstand. Hierfür eignen , sich ersichtlicherweise Metallgegenstände besonders \ gut. Bei dünnwandigen Abschnitten oder solchen mit mangelndem Hitzespeichervermögen bereitet die Erzielung befriedigender überzüge viele Schwierigkeiten. Offenbar wegen ihres geringen Wärmeübertragungsvermögens und ihrer Wärmecharakteristik hat man noch nichts über das Uberschichten von Organopolymer-Schaumstoffen in einem Fließbett aus Polyäthylenpulver gehört.

Uberschichten auf elektrostatischem Wege ist bei Polyurethanschaumstoffen wegen ihrer mangelnden Leitfähigkeit nicht durchführbar. In dieser Art kann man nur vergleichsweise ebene Metallbleche überziehen und erhält auch dann nur sehr dünne Schichten.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein poröses, netzstrukturiertes Schaumstoffgebilde aus Polyurethan mit einem Polyolefin unter Erhaltung der Netzstruktur derart zu beschichten, daß der fertige polymere Körper einerseits die zweckmäßigen Porenweitemerkmale von Polyurethanen und andererseits die Chemikalienbeständigkeit von Polyolefinen aufweist.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein. polymerer, netzstrukturierter Körper aus einem Kerngebilde aus

netzstrukturiertem Polyurethanschaumstoff und darauf aufgebrachtem thermoplastischem Material, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß der überzug aus aufgeschmolzenem Polyolefinharz besteht.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Körpers, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man das netzstrukturierte Kerngebilde befeuchtet, in ihm durch und durch Polyolefinharzpulver verteilt und letzteres bei Temperaturen unterhalb der Zersetzungspunkte von Polyurethan und Polyolefin auf das netzstrukturierte Kerngebilde aufschmilzt und diese Arbeitsschritte gegebenenfalls wiederholt.

Bei der Herstellung des polymeren, netzstrukturierten Körpers gemäß der Erfindung sind weder, wie dies bei der Herstellung des aus der USA.-Patentschrift 3 061 460 bekannten Körpers zwingend notwendig ist, Weichmacherzusätze und besondere Maßnahmen zur Zubereitung und zum Einarbeiten der Plastisole (in das Schaumgebilde) erforderlich noch besteht eine Gefahr, daß es zu einem Porenverschluß kommt.

Im allgemeinen bestehen netzstrukturierte Polyurethangebilde und dementsprechend hergestellte Verbundgebilde, wie bereits erwähnt, aus abstandsweise an Knotenpunkten vereinigten Rippen, wodurch etwa Dodekaeder mit ungefähr fünfeckigen, praktisch membranmaterialfreien Flächen entstehen. Natürlich ist diese Gefügeschilderung etwas idealisiert, und die eigentlichen Produkte besitzen etwas voneinander abweichende Dodekaederbaueinheiten.

Obwohl die Einzelzellen willkürlich orientiert und daher zueinander anisotrop sind, verhält sich das Gesamtgebilde etwa wie ein isotroper Körper. Diese Schaumstoffeigenschaft ist erwünscht, da die Druck-Abfallcharakteristik günstiger als bei den bekannten Filterplatten ist. Wegen ihrer gleichförmigen Porenweite und stärker isotropen Natur im Vergleich zu den bekannten anisotropen Filter- und Kontaktmitteln etwa in Form von Polyäthylenmatten sind infolgedessen aus den neuen Verbundstoffen hergestellte Gebilde besonders für Säure- und Alkalifiltrationszwecke geeignet.

Außerdem zeigen die neuen Verbundgebilde verbesserte Eigenschaften bezüglich des Belastungs-Deformations-Verhältnisses. So ist z. B. die zur Verdichtung erforderliche Energie bei polyäthylenüberzogenem Polyurethan wesentlich höher als bei unbeschichtetem Polyurethan. Diese Eigenschaft findet bei selbsttragendem Filter gute Anwendung.

Entsprechend überraschende Ergebnisse erzielt man bei der Wärmeverformung der neuartigen Verbundgebilde zu irgendwelchen gewünschten Formkörpern. Wenn man das netzstrukturierte Polyäthylen-Polyurethan-Gebilde erhitzt, in gewünschter Form hält und danach abkühlt, erhält man ein dauerformfestes Gebilde, das nicht wie Polyurethan allein in seine Ausgangsform zurückgeht. Diese Eigenschaft des neuen Gebildes ermöglicht die Herstellung verschiedenartiger formbeständiger Artikel mit schwer abformbaren Umrissen.

Außerdem läßt sich das neuartige Gebilde leicht mit verschiedenen anderen Materialien verbinden, da geschmolzenes Polyäthylen gutes Klebvermögen besitzt. So lassen sich beispielsweise Verbundfilter mit unterschiedlicher Porenweite in der Weise herstellen, daß man bei einem solchen neuen Gebilde oberflächlich das Polyäthylen schmilzt und es dann mit einem zweiten, engerporigen Gebilde der neuen Art vereinigt. Es bedarf keiner Rede, daß man auf diese Weise die verschiedenartigsten Verbundkörper herstellen kann. In ähnlicher Weise kann man das neue Gebilde auch mit beliebigen anderen Flächen verbinden, die ausreichendes Bindungsvermögen gegenüber geschmolzenem Polyäthylen besitzen.

Bei der Wärmeverformung normaler Polyurethanschaumstoffe tritt eine merkliche Verdichtung des ursprünglichen Gefüges und damit verbunden eine merkliche Beeinträchtigung der Druck-Abfallcharakteristik des Formlinge auf. Man hat schon alles Mögliche zur Vermeidung dieser Verdichtung versucht; gewisse sehr umständliche Methoden haben auch bereits eine Teillösung dieses Verformungsproblems geboten, jedoch blieben die Ergebnisse unter dem, was gewünscht wird. So bestand beispielsweise ein alles andere als zufriedenstellender Lösungsversuch darin, Polyurethantafeln zu gießen und sie vor Ablauf einer kritischen Zeitspanne zu verformen und auszuhärten. Alle diese Schwierigkeiten können nun durch Wärmeverformung der neuartigen Polyäthylen-Polyurethan-Verbundgebilde vermieden werden.

Die neuen erfindungsgemäß hergestellten Verbundgebilde eignen sich zur Verwendung in Heißanlagenfiltern, Befeuchtern und Verdunstungskühlerplatten (wobei im Zusammenhang damit Oberflächenmodifizierungsmittel wie Glas, Asbest, Feldspat oder Bimsstein verwendet werden können). So lassen sich beispielsweise durch Verwendung von Polyurethan als Trägerstoff und einem Haftmittel zur Ablagerung verschiedenartigen Feinteilchenmaterials oder Pulvers auf ihm, das aus den bereits erwähnten Materialien oder anderen, wie Tonerde, Karborund u.dgl., bestehen kann, neuartige, oberflächenmodifizierte Gebilde herstellen.

Es wurde nun erfindungsgemäß festgestellt, daß man viele bei Polyurethan auftretende Probleme der Filtration, Formgebung und sonstiger Art mit Hilfe weitgehend netzstrukturierter Polyolefingebilde lösen kann, die man durch Einhüllen von netzstrukturierten polymeren Polyurethanen mit dieser Polyurethanstruktur ähnelndem Polyolefinüberzug gewinnen kann. Weitere aus den neuartigen Gebilden erzielte Produkte bestehen aus verdichteten Materialien von guter Porosität und Permeabilität bei trotzdem guter Strukturfestigkeit. So wurden beispielsweise Verdichtungen im Verhältnis 2:15 zum Ausgangsvolumen erzielt.

Die Erfindung wird, wie· bereits ausgeführt, in der Weise verwirklicht, daß man ein Polyurethangebilde vorzugsweise mit Wasser befeuchtet, in dem feuchten Gebilde pulvriges Polyolefin, ζ. Β. Polyäthylen oder Polypropylen oder deren Mischpolymere, durch und durch verteilt und anschließend das Polyolefinpulver in situ aufschmilzt, indem man das mit Wasser befeuchtete und mit Pulver bedeckte Polyurethangebilde beispielsweise durch Einbringen in einen Ofen oder eine Erhitzungszone unter Benutzung von Infrarot-, Strahlungs- oder Ubertragungswärme einer Wärmebehandlung unterzieht und diese Schrittfolge aus Befeuchten, Bestäuben und Aufheizen notfalls wiederholt. Je nach Porenweite des Polyurethangebildes und der Teilchengröße des Polyolefinpulvers lassen sich dabei durch die ersten beiden Schritte zusätzliche Polyolefinpulvermengen aufbringen.

Bekanntlich vertragen Polyurethanschaumstoffe bis zu ihrer Zersetzung (bei etwa 230° C) beträchtlich höhere Temperaturen als die Polyolefine, und kurz-

zeitig sind sogar noch höhere Temperaturen zulässig. Die Gewichtszunahme kann bei Wiederholung dieses Verfahrens je nach Porenweite des Polyurethan-Schaumstoffes und der Korngröße des Polyolefinpulvers bis zu 700% betragen.

Diese Bezugszahl soll später näher erklärt werden.

Wie bereits erwähnt, haben die erfindungsgemäß hergestellten polymeren Körper allgemein dieselbe Strukturform wie der Polyurethanschaumstoff; das Endprodukt hängt daher in seinem physikalischen Aussehen von dem jeweiligen Schaumstoff ab. Im allgemeinen liegt die Porenweite des Polyurethanschaumes zwischen 2 und 24, vorzugsweise zwischen 2 und 18 Poren/cm und insbesondere zwischen 4 und 10 Poren/cm.

Ganz allgemein stellt man Polyurethanschaumstoffe aus einem polymeren Polyolharz und einem Polyisocyanat her, wobei man diese Komponenten in Gegenwart von Wasser unter Abgabe von Blähgas und/oder einem durch die Reaktionswärme aktivierten Blähmittel versetzt, während das Polymere einen festeren, jedoch noch formbaren Zustand erreicht. Die meisten üblichen Schaumstoffe werden entweder aus einem Polyester- oder einem Polyätherharz hergestellt. Derartige netzstrukturierte Schaumstoffe sind im Handel erhältlich.

Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Polyolefine werden in bekannter Weise aus Vorstufen, wie Äthylen, Propylen, 1-Buten (und dessen Isomeren), oder deren Mischungen hergestellt. Ihre Eignung hängt davon ab, daß ihr Schmelzpunkt unterhalb der Zersetzungstemperatur des Polyurethans liegt. Um bestimmte vorteilhafte Eigenschaften, wie Belastungsverträglichkeit, zu erhalten, sollte wiederum je nach Wärmebeständigkeit der Unterlage die Schmelztemperatur des Uberzugsmaterials nicht über 232° C liegen. Beim vorliegenden Verfahren sind im Falle nur kurzer Einwirkungszeit auch hohe Temperaturen oberhalb 232° C tragbar. Vorzugsweise sollte die Temperatur aber unter 232°C und am besten unter 215⁰C liegen.

Polyolefinpulver, z. B. Polyäthylenpulver mit Korngrößen von 0,125 bis 2 mm, Dichten zwischen 0,912 und 0,950 und darüber und Schmelzindizes von 1 bis 140, Polyäthylen und Äthylenpolymere mit verschiedenen bis zu höchsten Dichten, Polypropylenpulver oder sämtliche sonstigen schmelzbaren Pulver von Polyäthylen, Polypropylen und deren Mischungen, Polybuten, Polypenten usw. sowie Polyäthylenpulver mit Korngrößen von 0,080 bis 2 mm und Polyäthylene mit Dichten über 0,95 und vorzugsweise noch höheren Dichten, sind im Handel erhältlich. Bei Verwendung der oben aufgeführten Polyolefine ist zu beachten, daß ihr Schmelz- und Fließpunkt nicht über der Zersetzungstemperatur der benutzten Polyurethane liegt.

Die folgenden Daten zeigen die Ergebnisse eines Druckabfalltestes bei einem unbeschichteten bzw. mit Polyäthylen beschichteten Polyurethan von 4 Poren/ cm.

Die Ergebnisse zeigen, daß die stärker abgerundeten Querschnitte der beschichteten Rippen weniger Widerstand als die konkav-dreieckigen bei der Kontrollprobe hervorrufen. Im allgemeinen nimmt der Druckabfall mit zunehmender Polyolefinmenge nur sehr wenig zu, und Gebilde mit bis zur dreifachen Polyolefinmenge in bezug auf Polyurethan zeigen einen nur wenig höheren Druckabfall.

Tabelle I

Druckabfalltest mit unbeschichtetem bzw.	5	Probe	überzugsmasse	Druckabfall Δ P in
beschichtetem Polyurethan			in Gewichts	Zentimeter Wasser
		prozent, auf	säule; Wasser mit
IO Kontrollversuch,	Polyurethan	einer Strömungs
unbeschichteter	schaumstoff	geschwindigkeit
Polyurethanschaum	bezogen	von 106 m/min
stoff, 10 Poren/cm,
2,5 cm dick
Erfihdungsgemäßes
Gebilde, 10 Poren/
cm, 2,5 cm dick....	0	2


150	1,875

Tabelle II

Druckabfallwerte verdichteter Polyäthylen-Polyurethan-Schaumstoffe mit 6 Poren/cm

	Druckabfall .1P in	cm Wassersäule bei	von 1,27 auf 0,45 cm
Strömungs geschwindigkeit	einer vorgegebenen Wasserströmungs geschwindigkeit	verdichteter Schaum
m/min	1,25 cm dicker	stoff
	Polyäthylen-Poly-	0,10
	urethan-Schaumstoff	0,15
45,7	0,03	0,20
60,9	0,05	0,30
76,2	0,07	0,38
91,4	0,12	0,48
106,6	0,15	0,58
121,9	0,20	0,71
137,1	0,25	0,86
152,4	0,31	1,01
165,1	0,38
182,8	0,44

Andere verschieden stark verdichtete Schaumstoffe zeigen unterschiedliche Druckabfallwerte und offenbar damit eine Besonderheit, nämlich die Druckabfallregelung mit Hilfe der Verdichtung der Gebilde gemäß der Erfindung. Wie oben beschrieben, besitzt der Polyurethankörper, nachdem das Polyolefinpulver zunächst aufgesintert war und dann den Polyurethankörper umflossen hatte, einen Kern aus Polyurethan und eine ihn innigst umhüllende Polyolefinhülle. Die Rippen des netzstrukturierten Körpers besitzen im allgemeinen einen elliptischen Querschnitt und sind nicht wie bei Polyurethanschaumstoff konkav profiliert.

Falls man ein im wesentlichen aus Polyolefin bestehendes Gebilde benötigt, muß man den Polyurethankern aus dem Polyolefin entfernen. Man erreicht dies, indem man den Schaumstoff, beispielsweise in der aus der deutschen Auslegeschrift 1 036 515 bekannten Weise, einfach mit einer das Polyurethan hydrolysierenden Lösung tränkt oder seine Rippen oder Knotenpunkte in der gewünschten Festigkeit des Fertigproduktes entsprechenden Abständen einschneidet, in einer stark hydrolysierenden Lösung aus z. B. starker Säure oder Lauge, vorzugsweise bei erhöhter Temperatur und hoher Konzentration beläßt, wobei

sich der Polyurethankern herauslöst. Grundsätzlich eignet sich hierfür jedes Hydrolysierungsmittel, wobei aber Säuren, wie Schwefelsäure, Salzsäure oder Phosphorsäure bevorzugt werden. Man kann auch mit schwachen Säuren arbeiten, jedoch brauchen sie unerwünscht lange Behandlungszeiten. An Stelle von Säuren sind auch starke Basen, wie Natrium-, Kaliumoder Lithiumhydroxyd sowie ihre Salze mit schwachen Säuren verwendbar. Dasselbe gilt auch für die Salze schwacher Basen mit starken Säuren. In allen Fällen wird das Polyurethan hydrolytisch abgebaut, obwohl auch andere unbekannte Faktoren, wie im Falle konzentrierter Schwefelsäure vielleicht Oxydation, in Betracht kommen.

Polyurethanschaumstoffe, die ungenügend ausgehärtet sind oder einen zu niedrigen, d. h. unter stöchiometrisch 100% liegenden Polyisocyanat-Index aufweisen, lassen sich noch wirksamer hydrolysieren. Die Porenweiten der Polyurethane sind etwa dieselben wie die weiter oben für die Polyolefingebilde angegebenen.

Bei Verwendung von Schaumstoffen niedriger Dichte bieten sie entsprechend weniger durch starke Hydrolysierungsmittel angreifbare Masse.

Im allgemeinen stellen Polyester-Polyurethane das bevorzugte Ausgangsmaterial für das Verfahren gemäß der Erfindung dar, doch sind auch andere Polyolmaterialien, wie Polyäther, annehmbar, sofern eine längere Behandlungszeit in Kauf genommen werden kann.

Anstatt das Polyurethan-Polyolefin-Gebilde zwecks erleichterter Einführung des Hydrolysierungsmittels einzuschneiden, kann man auch das Polyolefinpulver bis zum Flüssigwerden erhitzen und die Rippen und Knotenpunkte des Polyurethangebildes nur teilweise bedecken lassen. Auf diese Weise wird bei richtiger Behandlung nur ein Teil der Polyurethanoberfläche dem hydrolytischen Abbau unterworfen. Ein so erhaltenes Gebilde fällt zwar auch unter den Erfindungsgedanken, ist aber wegen der Neigung des Polyäthylens zur Aufspaltung in Einzelzellen weniger fest, jedoch andererseits wegen seiner beträchtlich größeren Oberfläche für spezielle Anwendungszwecke von Nutzen.

Außer diesen beiden Verfahren zur Einbringung des Hydrolysierungsmittels in die Polyurethanstruktur kann man auch von zerschnittenem Gut ausgehen, das je offenliegende Kanten besitzt (sofern es nicht nachträglich eine Beschichtuhgsbehandlung erfuhr), und es lange genug mit einem überstarken Hydrolysierungsmittel, wie Schwefelsäure, behandeln; wo also die Behandlungszeit keine Rolle spielt, kann man auf diese Weise ebenfalls das Polyurethan entfernen. Diese Verfahrensweise eignet sich im allgemeinen für kleinformatige Stücke. Wo eine Verunreinigung des Filtratstroms unbeachtlich ist, kann man das Vollgebilde benutzen und behält dann nach einiger Zeit das PoIyolefingerüst übrig.

War dem polyurethanbildenden Ausgangsmaterial Polyolefinpulver zugesetzt worden, so hat die nach Behandlung erhaltene Polyolefinstruktur einen beträchtlich dünneren Kern. Im allgemeinen werden die hohlkernigen Produkte als solche benutzt. Falls jedoch der Hohlkern unerwünscht ist, unterwirft man ein solches Gebilde einer Explosivflammenfront, man muß dabei aber für seinen Schutz gegen Zerschmelzen oder Verbrennen sorgen.

An Hand der folgenden Beispiele und Tabellen wird das Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung für

die netzstrukturierten, überzogenen Gebilde erläutert. In den Tabellen sind dabei die Beziehungen zwischen den Verfahrens- und Erzeugnisvariabein aufgezeigt, die die verschiedenen Erfindungsbesonderheiten offen-

baren. _D . . , .

Beispiel 1

Ein 15 χ 15 χ 2,5 cm großer Prüfling aus einem handelsüblichen Schaumstoff mit 4 Poren/cm wurde mit einem Polyäthylenpulver einer Korngröße von 0,30 mm Maschenweite, einem Schmelzindex von 22 und einer Dichte von 0,916 in der Weise überzogen, daß man den Prüfling zunächst mit Wasser befeuchtete, danach mit dem Pulver einstäubte, trocknete und schließlich 10 Minuten lang in einem Ofen bei 18O⁰C schmelzen ließ. Der Polyäthylenüberzug betrug 229% des Polyurethangewichtes. In gleicher Art wurden überzüge mit 190,269 und 310% Polyäthylen erhalten.

Beispiel 2

Ein mit Polyäthylen beschichteter Polyester-Polyurethan-Schaumstoff (mit Polyäthylenglykoladipat als Esterkomponente) mit 4 Poren/cm wurde auf seine Chemikalienbeständigkeit in Abhängigkeit von der Korngröße des verwendeten Polyäthylenpulvers mit einem Schmelzindex von 22 und einer Dichte von 0,916 untersucht. Das Pulver mit einer Korngröße von 0,105 mm besaß einen Schmelzindex von 5 und eine Dichte von 0,924. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle angegeben.

Tabelle III

Auswirkung der Teilchengröße
auf die Chemikalienbeständigkeit

Die Werte zeigen, daß trotz des starken Überzuges durch die grobkörnigere Harzsubstanz die höchste Chemikalienbeständigkeit mit dieser Polyäthylensorte im Korngrößenbereich zwischen 0,30 und 0,177 mm Maschenweite erzielt wird. Weitere Versuche ergaben, daß Variationen im Schmelzindex des Polyäthylens nur geringen Einfluß auf die Chemikalienbeständigkeit haben. Trotz ihrer vorstehend bewiesenen Säurebeständigkeit können diese Gebilde noch für andere Zwecke, wie Form- oder Profilgebung, benutzt werden.

Beispiel 3

Die Beziehung zwischen Polyäthylenharzbeschichtung und Chemikalienbeständigkeit wurde an einer Mischung aus 25% Polyäthylenpulver einer Korngröße von 0,105 mm und eines Schmelzindex von 5 und 75% Polyäthylenpulver einer Korngröße von 0,30 mm und eines Schmelzindex von 22 untersucht. Der derart beschichtete Polyurethanschaumstoff besaß dieselben Eigenschaften wie im Beispiel 2. Die in

109548/486

	Verwandtes	Gewichts verlust an	2 Stunden	bei 6O⁰C
Normgröße	Olefin in Gewichts	Polyurethan	70%	10%
in mm	prozent, bezogen auf	21% HCL	H₂SO₄	NaOH
	Polyurethan	100	100	39
0,84	406	42	93	21
0,50	343	28	49	5,4
0,30	281	2,5	83	0
0,177	210	41	72	2,8
0,105	180 .

nachstehender Tabelle IV angegebenen Werte wurden durch Eintauchen einer Schnittprobe in Säure erhalten. Noch bessere Werte als die angegebenen erhielt man durch ergänzende Bedeckung der Schnittkanten zwecks Abdeckung des Polyurethankerns gegen den Säure-

Tabelle IV	Gewichtsverlust des
Wirkung der Kunststoffaufnahme	Polyurethans, 21% HCL,
auf die Chemikalienbeständigkeit	2 Stunden bei 60¹C
Aufgebrachtes Polyäthylenharz	47
(in Gewichtsprozent	19
des Polyurethans)	16
174	2,5
265
295
445

	Wasseraufnahme	Harzaufnahme
Korngrolie	in Gewichtsprozent	in Gewichtsprozent
in mm	des Polyurethans	des Polyurethans
0,84	33	200
0,84	58	265
0,84	82	304
0,84	107	285.
0,50	25	195
0,50	50	254
0,50	75	273
0,50	100	278
0,30	25	186
0,30	50	223
0,30	75	221
0,30	100	250
0,177	25	119
0,177	50	136
0,177	75	156
0,177	100	197
0,105	25	77
0,105	50	105
0,105	75	94
0,105	100	94

Wie festgestellt wurde, liefert das feinkörnige (0,105 mm große) Polyolefin immer einen vollkommenen überzug ohne sichtbare »Trockenflecke« unter dem Mikroskop, jedoch ist dieser dünner als bei gröberen Polyäthylenteilchen. Bei Verwendung einer Mischung aus 25% Polyolefinpulver einer Korngröße von 0,105 mm und 75% eines gröberen Polyolefinpulvers erhält man nicht nur einen besseren überzug, sondern auch eine erhöhte Harzaufnahme.

Beispiel 4

Schaumstoff mit den im Beispiel 2 angegebenen Eigenschaften wurde mit dem im Beispiel 3 beschriebenen Polyäthylen beschichtet, wobei Polyäthylenkorngröße und Polyurethan-Wasseraufnahme variiert wurden.

Tabelle V

Einfluß von Wasseraufnahme und Harzkorngröße
auf Harzaufnahme

Diese Zahlen zeigen, daß die Harzaufnahme mit wachsender Korngröße ansteigt. Zu beachten ist jedoch, daß bei Verwendung von Grobkorn (z. B. entsprechend 0,84 mm Maschenweite) die Chemikalienbeständigkeit selbst bei hoher Harzaufnahme absinkt, während sich die physikalischen Eigenschaften, wie Druckbelastungs-Deformation, merklich bessern.Analog durchgeführte Versuche mit einem feinerporigen (10 Poren/cm) Polyurethan und einem Polyäthylen einer Korngröße von 0,177 mm, einem Schmelzindex von 22 und einer Dichte von 0,916 ergaben eine Harzaufnahme von 217%; Versuche mit gröberporigem (4 Poren/cm) Polyurethan und aufgeschmolzenem Polyäthylen eines Schmelzindex von 9 und einer Dichte von 0,950 ergaben eine Harzaufnahme von 150%.

Beispiel 5

Ein Polyurethanschaumstoff, der durch explosive Zersetzung eines Acetylen-Sauerstoff-Gemisches netzstrukturiert worden ist, besitzt eine glasig erscheinende Oberfläche, die nicht mit aufgebrachtem Polyäthylen zusammenwirkt. Vielmehr führt eine Reckung des beschichteten Schaumstoffs zu einem Losewerden und an dünnem Überzugsgebiet sogar zu einem Ablösen des Harzes.

Die physikalischen Eigenschaften der neuen Verbundgebilde unterscheiden sich überraschend von denen des Polyurethanmaterials. So besitzen beispielsweise die Rippen der beschichteten, netzstrukturierten Gebilde einen elliptischen Querschnitt mit z. B. einer Schaumprobe mit 4 Poren/cm und 267% Harzaufnahme im Mittel 0,51 mm langer und 0,47 mm kurzer Achse. Bei unbeschichtetem Polyurethanschaumstoff andererseits besitzen die Rippen einen Querschnitt eines etwa gleichseitigen, konkav eingezogenen Dreiecks.

Steifheit der erfindungsgemäßen Gebilde steht zur prozentualen Harzaufnahme in linearem Verhältnis. Ein Adipinsäurepolyester - Polyurethan - Schaumstoff (4 Poren/cm), der mit Polyäthylen (Schmelzindex: 22, Korngröße: 0,30 mm, Dichte: 0,916) überzogen ist, zeigt folgende Steifigkeitswerte.

Tabelle VI

Steifigkeitsfaktor von Polyäthylen-Polyurethan-Verbundgebilden

50	Harzaufnahme	Steifigkeilsfaktor
	(%)	(8)
	0	20
	100	90
55	200	140
	300	200
	370	240

Der Steifigkeitsfaktor ist dasjenige Gewicht, das benötigt wird, um ein eine Querschnittsfläche von 6,452 cm² besitzendes Stück Polyschaum, das 19 cm über die Kante eines 15 cm hohen Blockes hinausragt,

bis zu dem Punkt abzubiegen, wo es mit der Horizontalen einen Winkel von 53° bildet. Dabei werden alle Gewichte oben auf den Block und innerhalb von 2,54 cm des frei stehenden Endes aufgelegt.

Tabelle VII

Einfluß der Harzaufnahme zwischen 190 und 310 Gewichtsprozent auf die physikalischen Eigenschaften

der Polyäthylen-Polyurethan-Verbundgebilde bei 24⁰C.

(Das Polyäthylenausgangsmaterial besaß einen Schmelzindex von 22, eine Korngröße von 0,30 mm

und eine Dichte von 0,916)

	Adipinsäurepolyester- Polyurethan-Schaum, 4 Poren/cm	P Po 190%	olyäthylen auf netzstruk yurethanschaum mit 2,5 269%	uriertem Poren/cm 310%
Zerreißfestigkeit*) kg/cm²	1,05 ± 30%	2,34	2,49 ± 29%	2,54 ± 5%
Elastizitätsmodul bei Zugbelastung kg/cm²	0,506 ± 25%	8,23	8,75 ± 24%	11 75 ± 9%
Dehnung, kg/cm²	228 ·± 28%	98	120 ± 31%	96 ± 12%
Reißfestigkeit**) kg/cm²	0,943 ± 28%	2,420	2,527 ± 24%	2,547 ± 15%
Verbleibende Verformung bei 7O⁰C, %	19,2	29,2	37,3 ± 10%	27,3 ± 3%
Verdichtungsenergie-Absorption bei einer 20,3/25,4-mm-Verformung in kg/cm², berechnet aus der Drucklastverformungskurve	0,012	0,471	0,823	1,20
Stoßdämpfung, cm	2,53	13,97	25,3	25,3

♦) Wert der höchstmöglichen Belastung in kg/cm², bevor das Material unter Zugspannung reißt. **) Belastung in kg/cm², bei der das Material tatsächlich reißt.

Als Maß für das Stoßdämpfungsvermögen eines Schaumstoffes dient die Fallhöhe einer 1,8 kg schweren Kugel, die nötig ist, um mit dem durch eine 2,5 cm starke Schaumprobe übertragenen Schlag gerade darunterliegenden 1,6 mm starkes Mikroskop-Objektglas zu zerbrechen. Die Kugel besteht aus einem 30 g schweren Polyäthylenhohlkörper aus einem Material mit einem Schmelzindex von 3, einer Dichte von 0,993 und einer Korngröße von 0,30 mm, eines Außendurchmessers von 8,9 cm, die mit Woodscher Legierung auf 1,8 kg Endgewicht aufgefüllt ist. Als Unterlage für das Objektglas dient eine in Stahlbeton einzementierte Polyvinylkachel. Bei den 7,5 χ 2,5 cm großen Objektträgern handelte es sich um handelsübliche Objektträger.

Tabelle VIII

Wirkung der Harzaufnahme auf die Druckbeanspruchungs-Verformungs-Eigenschaften einer 2,5 cm dicken Probe aus 4 Poren/cm aufweisenden Polyäthylen-Polyurethan-Verbundgebilde bei 24° C.
(Das Polyäthylenausgangsmaterial besaß Schmelzindex 22, Korngröße entsprechend 0,30 mm Maschenweite und Dichte 0,916)

Tabelle IX

Wirkung der Harzaufnahme auf die
Druckbeanspruchungs-Verformungs-Eigenschaften
einer 2,5 cm dicken Probe aus 4 Poren/cm
aufweisendem Polyäthylen- Polyurethan-Verbundgebilde bei 24° C.
(Das Polyäthylenausgangsmaterial besaß
Schmelzindex 22, Korngröße entsprechend 0,30 mm Maschenweite und Dichte 0,916)

4° Spannung	0 %	Angewandter Druck ι	267%	η kg/cm²	0,421	0,548
mm/mm		190%	310%	0,464	0,604
		Polyäthylenaufnahme	0,527	0,689
2,54	0,4	0,274	0,632	0,843
⁴⁵ 5,08	0,4	0,288	0,733	0,984
7,62	0,42	0,316	1,054	1,265
10,16	0,45	0,365	1,476	2,109
12,70	0,5	0,435	—	3,093
5° 15,24	0,6	0,562	3,163	—
17,78	0,8	0,805
19,50	—	—
20,32	1,52	1,406

Aufgebrachtes
Bcschichtungsmaterial,

bezogen auf das
Polyurethangewicht

100
200
300

Angewandter Druck in kg/cm²

25% Durch biegung	50% Durch biegung	75% Durch biegung
0,028	0,042	0,098
0,140	0,210	0,527
0,323	0,492	1,165
0,632	0,975	2,39

Die Reißfestigkeit von mit 267% Polyäthylen beschichteten Polyester-Polyurethan-Schaumstoff mit 4 Poren/cm fällt im Temperaturbereich zwischen 24 und 82°C für je 6°C um 0,141 kg/cm² ab.

Bei einer Belastung, wie sie für 25% Durchbiegung bei Raumtemperatur benötigt wird, bleiben mit 170, 267 und 310% Polyäthylen beschichtete Polyurethanschaumstoffe mit 4 Poren/cm bis zu etwa 99° C hinauf leistungsfähig. Das gleiche Verbundmaterial ertrug auch in 1,20 m hohem Stapel 30 Minuten langes Verweilen in kochendem Wasser, wobei das 2,5 cm starke Bodenstück weniger als 15% Dickenschwund erlitt. Die vorstehenden Werte zeigen, daß

die Verbundgebilde höhere Zusammensinktemperaturen als Polyäthylen aufweisen. Ein netzstrukturierter Polyester-Polyurethan-Schaumstoff mit 4 Poren/cm und 332% überzug aus Polyäthylen mit Schmelzindex 3 und Dichte 0,918 wurde mit gleichem Schaumstoff verglichen, bei dem aber 70% des Polyurethans ausgelaugt waren. Je 5 χ 5 χ 2,5 cm große Proben beider Sorten wurden mit 0,35 kg/cm² belastet und 15 Minuten lang in einem Ofen bei 93⁰C aufbewahrt. Die Vergleichsergebnisse waren: Die Durchbiegung betrug beim Verbundmaterial bei Raumtemperatur 25% und nach dem Erhitzen 53,5%, beim ausgelaugten Material dagegen 52 bzw. 68%. Das bedeutet aber, daß im Verbundmaterial eine gegenseitige Verstärkung auftritt, also bei gleicher Belastung das Polyurethangebilde leicht zusammengefallen wäre. Auch die höhere Tragfähigkeit bei erhöhter Temperatur weist auf das Zusammenwirken der beiden Materialien hin. Alle physikalischen Eigenschaften wurden, soweit nicht anders angegeben ist, nach der ASTM-Vorschrift D 1564-59-T ausgewertet.

Beispiel 6

Ein 15 x 15 χ 2,5 cm großer handelsüblicher Schaumstoffprüfling mit 4 Poren/cm wurde mit handelsüblichem Polyäthylenpulver einer Korngröße von 0,30 mm, einem Schmelzindex von 22 und einer Dichte von 0,916 beschichtet, indem er zunächst mit Wasser befeuchtet, dann mit dem Polyäthylenpulver eingestäubt und getrocknet und schließlich das Pulver durch lOminutiges Erhitzen auf 180°C zum Anschmelzen gebracht wurde. Die ziemlich kurze Ofenverweilzeit von nur 10 Minuten wurde absichtlich deshalb gewählt, damit das geschmolzene Harz die Unterlage mit Sicherheit nicht völlig abdeckte und einen späteren Säureangriff zuließ. Die Pulveraufbringungsmethode kann je nach dem gewünschten Uberzugstyp variiert werden. In ähnlicher Weise wurde mit einem Polyäthylenpulver einer Dichte von 0,95 gearbeitet. An Stelle von Polyäthylen ist auch Polypropylenpulver verwendbar.

Beispiel 7

Die im Beispiel 6 hergestellte Probe wurde zunächst 5¹I₂ Stunden lang in 60° C heiße und dann 64'/₂ Stunden in normaltemperierte 21 % ige Salzsäure eingetaucht und danach ausgewaschen und getrocknet. Hierdurch wurde aller Polyurethanschaumstoff in andere Substanz umgewandelt. Der Polyäthylenüberzug schien von der Säure nicht angegriffen zu sein. Der obenerwähnte Schaumstoff wurde auch mit einem explosiblen Gemisch aus Sauerstoff und Acetylen explosiv behandelt, wodurch Eigenschaftsänderungen, wie Anschmelzen seiner Rippen und Knotenpunkte, erzielt wurden.

Beispiel 8

190 χ 56 χ 2,5 cm große Platten aus handelsüblichem, bereits in netzstrukturiertem Zustand vorliegendem Polyester-Polyurethan-Schaumstoff mit Adipinsäurepolyäthylenglykolester als Esterkomponente wurden in einem Tauchtank durchgefeuchtet und beim Durchtritt durch zwei Abquetschwalzen auf 45% Wasseraufnahme — bezogen auf Polyurethangewicht — eingestellt. Diese feuchten Platten wurden durch und durch mit Polyäthylenpulver einer Korngröße von 0,30 mm, eines Schmelzindex von 22 und einer Dichte von 0,916 durchsetzt und anschließend 15 Minuten lang auf 195°C erhitzt. Diese Maßnahme wurde wiederholt.

Aus dem gleichen Schaumstoff wurde unter identischen Bedingungen Polyäthylenpulver mit einem Schmelzindex von 3, einer Dichte von 0,918 und einer Korngröße von 0,50 mm aufgeschmolzen, wobei durch die Änderung des Schmelzindex von 22 auf 3 zusätzliche Aufschmelzzeit benötigt wurde, falls das Pulver zweistufig aufgebracht wurde.

Aus diesem Schaumstoff wurden geeignete Proben ausgeschnitten und nach der ASTM-Normvorschrift D 1564-59 T untersucht. Die Ergebnisse werden im folgenden aufgeführt und besprochen.

Erhöhen des Schmelzpunktes des aufgeschmolzenen Polyäthylens bewirkt, wie die Tabletten zeigen, einen drastischen Anstieg der Belastung, wenn man nebeneinander Polyurethan, Polyurethan das mit Polyäthylen geringer Dichte beschichtet ist, und Schaumstoff aus Polyäthylen geringer Dichte vergleicht.

Diese Werterhöhung zeigt, daß die erfindungsgemäßen Gebilde selbst nach Entfernung von etwa 95% des Polyurethans höchst erwünschte Eigenschaften erhalten.

Tabelle X

Druckbelastungs-Verformungs-Beziehungen
bei netzstrukturiertem Polyester-Polyurethan-Schaumstoff mit 10 Poren/cm
30

	Druckbelastung	Verformung
	in kg/cm²	in mm/mm
35	0,0281	2,54
	0,0284	5,08
	0,0295	7,62
	0,0323	10,16
40	0,0369	12,70
	0,0435	15,24
	0,0604	17,78
	0,105 .	20,32

Tabelle XI

Druckbelastungs-Verformungs-Beziehungen

mit 4 Poren/cm beim Schaumstoff gemäß Tabelle X, jedoch mit 300% Beschichtung aus einem Polyäthylen eines Schmelzpunkts von 22 und einer Dichte von 0,918

ohne Säureauslaugung

Belastung in kg/cm²	Verformung
0,464	in mm/mm
0,478	2,54
0,492	5,08
0,548	7,62
0,632	10,16
0,880	12,70
1,546	15,24
3,515	17,78
20,32

Tabelle XII

Druckbelastungs-Verformungs-Beziehungen

beim Schaumstoff gemäß Tabelle X, jedoch mit 331% Beschichtung aus einem Polyäthylen eines Schmelzindex von 3 und einer Dichte von 0,918

ohne Säureauslaugung

Belastung	Tabelle	XIII	Verformung
in kg/cm²		in mm/mm
0,675		2,54
0,844		5,08
0,950		7,62
1,090		10,16
1,335		12.70
1,828		15,24
2,812		17,78
—		20,32

Druckbelastungs-Verformungs-Beziehungen

beim beschichteten Schaumstoff gemäß Tabelle XI, jedoch nach Auslaugung von etwa 95% des

Polyurethans mit Salzsäure

Belastung	Verformung
in kg/cm²	in mm/mm
0,147	2,54
0,197	5,08
0,210	7,62
0,253	10,16
0,323	12,70
0,478	15,24
0,914	17,78
3,093	20,32

Tabelle XIV

Druckbelastungs-Verformungs-Beziehungen

beim beschichteten Schaumstoff gemäß Tabelle XII, jedoch nach Auslaugung von etwa 95% des

Polyurethans mit Salzsäure

Belastung	Verformung
in kg/cm²	in mm/mm
0,1898	2,54
0,323	5,08
0,449	7,62
0,548	10,16
0,740	12,70
1,054	15,24
1,757	17,78
4,218	20,32

Aus den obigen Werten ergibt sich, daß netzstrukturierte Gebilde aus Polyäthylen höherer Dichte, aus denen ungefähr 95% des Polyurethans entfernt sind, im Vergleich zu a) mit Polyäthylen niedriger Dichte beschichtetem Polyurethan und b) einem Gebilde aus Polyäthylen niedrigerer Dichte (aus dem 95% des Polyurethans entfernt sind) ausgezeichnete Gefügeeigenschaften besitzen. Die Belastungs-Verformungs-Werte für Polyurethanschaumstoff weisen auf ein beträchtlich weniger steifes Gefüge hin.

Wie vorstehend gezeigt, stellen diese Polyolefingebilde selbsttragende, netzstrukturierte Körper dar, die sich besonders zur Säure- oder Alkalifiltration oder Entnebelung eignen.

Polyäthylene höherer Dichte ab etwa 0,95 und darüber und Polypropylene geben steiferes und festeres Gefüge, während Polyäthylene niedrigerer Dichte schwächere Gefüge liefern. Festere Gebilde etwa aus Polyäthylen mit einer Dichte von vorzugsweise etwa 0,935 bis etwa 0,970 werden bevorzugt.

Polypropylengebilde sind wegen ihrer im Vergleich zu Polyäthylen im allgemeinen höheren Steifigkeit ebenfalls sehr brauchbar, benötigen aber einen Hochtemperaturstabilisator oder ein Oxydationsschutzmittel.

Man kann auch einen Polyurethanschaumstoff zunächst mit Polypropylen beschichten, daraus das Polyurethan entfernen und neu mit Polyäthylen beschichten. Da aber der Spielraum zwischen dem Schmelzen des Polyäthylens und dem Zusammenbrechen des Schaumgebildes wesentlich enger als bei Polyolefin-Polyurethan-Kombinationen ist, kommt es hierbei auf genaue Temperaturkontrolle an.

Claims

Patentansprüche:

1. Polymerer, netzstrukturierter Körper aus einem Kerngebilde aus netzstrukturiertem Polyurethanschaumstoff und darauf aufgebrachtem thermoplastischem Material, dadurch gekennzeichnet, daß der überzug aus aufgeschmolzenem Polyolefinharz besteht.

2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Uberzugsmaterial in mindestens der gleichen Gewichtsmenge wie das Kernmaterial vorhanden ist.

3. Körper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß seine Porengröße zwischen etwa 2 und etwa 24 und vorzugsweise zwischen etwa 2 und etwa 18 Poren/cm liegt.

4. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der überzug aus Polyäthylen oder Polypropylen besteht.

5. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der überzug aus einer Polyäthylen-Polypropylen-Komposition besteht.

6. Körper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernmaterial aus Polyurethan besteht.

7. Verfahren zum Herstellen polymerer, netzstrukturierter Körper unter Aufbringen von thermoplastischem Material auf ein Kerngebilde aus netzstrukturiertem Polyurethanschaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man das netzstrukturierte Kerngebilde befeuchtet, in ihm durch und durch Polyolefinharzpulver verteilt und letzteres bei Temperaturen unterhalb der Zersetzungspunkte von Polyurethan und Polyolefin auf das netzstrukturierte Kerngebilde aufschmilzt und diese Arbeitsschritte gegebenenfalls wiederholt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man Polyolefinpulver oder Mischungen von Polyolefinpulvern verschiedener Korngrößen auf das netzstrukturierte Kerngebilde aufschmilzt.

109 548/486

9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Polyurethankomponente eines netzstrukturierten Kerngebildes aus Polyurethanschaumstoff mit einem aufgeschmolzenen Polyolefinüberzug in an sich bekannter Weise mit einer auf Polyurethan hydrolysierend wirkenden Lösung herauslöst.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man auf ein netzstrukturiertes Kern-

gebilde aus Polyurethanschaumstoff eine erste Schicht aus einem Polyolefinpulver aufschmilzt, aus dem so beschichteten Gebilde das Polyurethan mit einer hydrolysierend wirkenden Lösung herauslöst, das zurückbleibende netzstrukturierte PoIyolefingebilde befeuchtet und in ihm durch und durch ein anderes Polyolefinpulver mit einem niedrigeren Schmelzpunkt verteilt und auf ihm aufschmilzt.