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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern mittels
mit Kunstharz imprägnierter, faserförmiger Verstärkungsmittel Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern, insbesondere solche mit vergleichweisen
groben Abmessungen, wie Karroserien oder Boote, bei denen mit Ewnstharz imprägniertes,
faserförmiges Verstärkungsmaterial, insbesondere Glasfasern, auf einem aufblasbaren,
mit Aufbiasmitteln gefüllten, sackförmigen Kernteil aufgewickelt, um diesen herum
eine mehrteilige Außenform bzw. Matrize angebracht und das gewickelte Gebilde durch
den sackförmigen Kernteil gegen die Innenwand der Matrize angedrückt wird, wonach
das Kunstharz ausgehärtet und der gebildete Hohlkörper aus der l-datrize entfernt
wird.
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Es sind verschiedene Verfahren zur Herstellung kunstharzgebundener,
schalenartiger Glasfaser-Bormkörper bekannt.
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Bin bekanntes Verfahren zur Formgebung ohne Anwendung von Druck oder
mit nur geringem Druck, wie z. B. durch bloßes
Auflegen des Fasermaterials
auf einen Formteil, daß meist in Hnndbetrieb ausgeführt wird, sieht vor, aufeinanderfolgende
Schichten aus dem Fasermaterial zusammen mit dom Harz auf otne Form oder einen Teil
einer Form aufzulegen Das erhaltene Gebilde aus aufeinanderfolgenden Schichten wird
dann von Hand unter Anwendung von Druck und Hitze oder ohne Anwendung dieser Maßnahmen
zusammengepreßt. Gewöhnlich werden eine Matrize und Verstärkungsmaterial, Z z.B.
Glasgewebe oder Glasfasermatten, verwendet, die aus etwa 5 cm langen Strängen bestehen,
die regellos angeordnet sind.
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Dieses Verstärkungsmaterial kann entweder vorher imprägniert sein
oder erst beim Einbringen in die Form mit einem geeigneten Kunstharz imprägniert
werden.
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Das Auflegen des Fasermaterials und das Zusammenpressen des Fasermaterials
von Hand führt zu einem Erzeugnis mit geringer Genauigkeit in den Abmessungen. Noch
bedeutsamer ist, daß die Festigkeit des fertigen Gegenstendes, insbesondQre bei
erhöhten Temperaturen und Drücken, weit geringer ist, als sie durch die Festigkeitseigenschaften
des Verstärkungsmaterial. erzielbar wären. Dies wird hauptsachlich dadurch verursacht,
daß kurz abgeschnittene, nicht fortlaufende Stücke sa Fasern verwendet werden.
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Ein weiteres bekanntes Verfahren zur Herstellung geformter Kunststoffgegenstände
besteht darin, die Formgebung mittels eines unter Innendruck setzbaren Sackes zu
bewirken Dieses Verfahren ist dem vorgenannten Verfahren der Formgebung durch Auflegen
mit nur geringem oder ohne Druck ähnlich. Ein aus Vinylharz, Gummi, Polyvinylalkohol
oder anderem ähnlich undurchlässigem, biegsamem Folienmaterial hergestellter sack,
der etwa die gleiche Gestall hat wie die Materize, wird bei diegem Verfahren als
formkern verwendet. Das Gewebe.
oder die Matte wird auf den Sack
aufgelegt, der dann aufgeblasen wird. Der durch den aufgeblasenen Sack nach außen
ausgeübte Druck preßt das in die Form eingebrachte Material gegen die Matrize.
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Eine andere bekannte Ausführungsart der Formgebung mittels eines Sackes
besteht darin, die Matte oder das Gewebe auf eine itrize aufzulegen. In diesem Falle
wird ein die Patrize umhüllender Sack verwendet und evakuiert, wodurch der atmosphärische
Druck der Umgebung oder der Druck in einem Autoklaven auf die eingebrachte Füllung
ausgeübt wird und sie zwingt, die Gestalt der Patrize anzunehmen.
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Selbstverständlich muß dabei die Patrize ausdehnbar bzw. zusammenlegbar
sein, da es notwendig ist, sie von dem fertigen Gegenstand abzulösen und zu entfernen
oder zu schmelzen.
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Ebenso wie das eingangs genannte Verfahren der Formgebung mit geringem
oder ohne Druck weist das bekannt Formgebungs-Verfahren mit aufblasbarem Sack verschiedene
Nachteile auf, die eine weitgehende Einführung dieser Verfahren in die Praxis verhinderten.
Die Matten ließen sich schlecht auf die Form allseitig auflegen und lieferten unterschiedliche
Dicken des Schichtkörpers. Außerdem bildeten sich Falten, wenn eine ebene Bahn des
in die Form einzubringenden Werkstoffs in eine in ihren Ilängsechnitten unebene
Form eingepreßt wurde. Hat man die Matte bzw. das Gewebe dieses Materials zuvor
eingeschnitten, um die Faltenbildung zu vermeiden, ergab sich ein geschwächtes Erzeugnis.
Stellt -man aber die einzulegende Bahn bzw. Folie aus vielen einzelnen Stücken her,
um diese beim Einlegen der Gestalt einer auch in ihren Iiängsschnitten nicht ebenen
bzw,
gewölbten Form anpassen zu können, so wird ein forlaufender
Zusammenhang der Fasern erst recht zerstört und ergibt sich eine örtliche Abnahme
der Festigkeit bzw. eine Verringerung der Gleichmäßigkeit der Bestigkeitsverteilung.
Außerdem ist dieses Verfahren sowohl kostspielig als auch zeitraubend.
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Durch die britische Patentschrift 842 601 ist ein Verfahren bekannt
geworden, bei dem auf einen. aufgeblasenen Sack abschnittsweise Verstärkungsmaterial
aufgebracht wird. Nach dem Tränken des Materials mit Kunstharz wird eine Form um
das so erhaltene Gebilde bei weiterhin aufgeblasenem Sack gelegt. Diese Form gleicht
der Oberflächenform des Gebildes, da sie ja ansonsten nicht geschlossen werden kann.
Der sd hergestellte Hohlkörper weist wegen des abschnittsweise eingelegten Verstmrkungsmaterials
eine vergleichsweise geringe Festigkeit auf. Ferner muß bei der Beschichtung des
aufgeblasenen Sacks sehr genau gearbeitet werden. Die Form läßt sich nicht mehr
schließen, falls die aufzubringende Schicht zu dick aufgetragen. wird. Es müssen
dann Überstärken anschließend wieder abgetragen werden, was aber der BeNigkeit des
zu fertigenden Hohlkörpers abträglich ist.
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Durch einen Aufsatz in der Zeitschrift 1ft"ICunststoffe", 1957, Seite
316 ff ist es bekannt, eine aufblasbare Form mit Armierungsmaterial und Harz zu
beschichten. Hiermit kann jedoch nur bei verhältnismäßig kleinen Hohlkörpern eine
feste Form hergestellt werden. Dieses bekannte Verfahren ist nicht mehr anwendbar,
falls das Armierungsmaterial in Form von -fortlaufenden Fäden aufgezogen wird, die
also vorgespannt sind, wie es bei großen TIohlkörpern, wie Fahrzeugsaufbauten
o&er
Bootskörpern geschieht.
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Die Erfindung vermeidet diese Nachteile. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde,
die bekannten Verfahren derart auszugestalten, daß auch stabile Hohlkörper vergleichsweiser
großer Abmeasungen hergestellt werden können. Dabei soll die Form der hergestellten
Hohlkörper auch von der des aufblasbaren, sackförmigen Kernteils abweichen können.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß innerhalb des
sackförmigen ICerntells ein mechanisch zusammenlegbarer oder zusammenziehbarer Formkern
verwendet wird, und daß vor dem Anbringen der Matrize das Aufblasmittel teilweise
aus dem aufblasbaren Kernteils abgelassen und der zusammenziehbare bzw. zusammenlegbare
Formkern durch Zusammenziehen oder durch Zusammenlegen in seinem Umfang verringert
wird.
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Das erfindungsgemäße Verfahren und die danach hergestellten Erzeugnisse
vereinen die wünschenswerten Eigenschaften des Aufwiokebs mit kunstharzimprägnierten,
fortlaufenden Fäden mit dem Vorteil der Verwendung eines Sacks bei Formgebung für
unebene bzw. gewölbte Formkörper. Durch die Herstellung eines schalenartigen Hohlkörpers
oder einer Außenhaut aus fortlaufenden Fäden oder Fasern kann eine gleichmäßige
Verteilung der Fäden oder Fasern gewährleistet werden und kommen gleichzeitig diese
Läden bzw. Fasern unabhängig zum Tragen. Durch die Verwendung eines zusammenlegbaren
Kerns, der von einem deformierbaren Sack umhüllt ist, durch den ein gleichmäßiger
Druck nach außen auf den dohalenartigen Hohlkörper ausgeübt werden kann, kann nach
und nach die unregelmäßige Gestalt auf der Außenseite des. nicht ebenen bzw. gewölbten
Teils der Form an dem
herzustellenden Formkörper getreu wiedergegeben
werden.
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Das erfindungegemäße Verfahren ist besonders zur formung zweier zusammensetzender
konkaver Hälften, Formkörperteile bzw. Formkörperhälften oder Schalen geeignet.
In diesem Fall wird der gehärtete Gegenstand nach dem Arpressen der gewickelten
Schkht der Matrize durch erneutes und vollständiges Aufblähen des Saoks parallel
zu seiner Hauptlängsachse durchgeschnitten, so daß zwei konkave Formkörperteile
bzw. -schalen gebildet werden.
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Die Erfindung ist insbesondere dafür geeignet, eine Vielzahl versdtedener
Kraftfahrzeugaufbauten, verschiedene Bootskörper oder Schiffrumpfteile, Behälter,
Druckflaschen usw. herzustellen. Die Erfindung befaßt sich fernerhin damit, vorhandene
Körper oder Formteile oder für die vorgenannten Zwecke dienende Formteile mit einem
Verstärkungs-oder Schutzüberzugs zu verschen. Es wird somit ein Verfahren vorgeschlagen,
das das Verfahren zur Herstellung von Formköprern durch Aufwickeln fortlaufender
Fäden oder Stränge mit einem Verfahren der Formgebung durch einen Sack vereint.
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Die Erfindung ist im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher
erläutert. Bs zeigt; Fig. 1 eine Darstellung der Verfahrensstüfen nach der Erfindung
einschließlich verschiedener wahlweiser anwendbarer Stufen; Fig. 2 Schematisch eine
Seitenansicht eines aufblasbaren Sackes, der mit forlaufenden, mit Kunstharz imprägnierten
Fäden
umwickelt wird; Fig. 3 teilweise abgebrochen in Seitenansicht eine klemmschellenartig
autpbaute Matrize, die um einen um--wickelten und vollständig aufgeblasenen Sack
herumgeklemmt ist; Fig. 4 eine schaubildiche Darstellung des fertigen Gegenstandes,
nachdem er aus der Matrize herausgenommen und in Längsrichtung gemäß einer wahlweisen
Verfahrensstufe in zwei Hälften aufgeteilt worden ist; Fig. 5 einen Längsschnitt
durch einen Kraftfahrzeugaufbau, der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt
wurde; Pig. 6 schaubildlich einen Bootsrumpf, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurde, und Fig. 7 schematisch einen Borirern mit veränderlich einstellbarem
Querschnitt, wie er gemäß der Erfindung verwendet wird.
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Fig. l'stellt die derzeit bevorzugt verwendete Verfahrensstufe der
Erfindung dar. Als Fadenmaterial zum Wickeln wird hier wegen ihrer Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit
und ihrer Wirtschaftlichkeit beispielsweise Glasfaser verwendet. Bs ist jedoch zu
bemerken, daß das erfindungsgemäße Verfahren nicht auf die Verwendung dieses Fasermaterials
beschränkt ist, sondern beliebiges oder geeignetes Faser- oder Fadenmaterial verwendet
werden kann.
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Als Bindemittel für das Faser- bzw. Fadenmaterial werden Epoxydharze,
wie beispielsweise das Reaktionsprodukt aus Epihalogenhydrin und mehrwertigen Phenolen,
beispielsweise Bisphenel-epichlorihydrin, verwendet. Dem Fachmann- sind jedoch auch
noch weitere gleichwertige -Epoxydharze bekannt.
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Statfidessen kann das zum Imprägnieren der Faser verwendete Material
aus einem Alkydpolyesterharz, einem Formaldehydharz oder aus einem der Acrylharze
bestehen oder zusammengesetzt sein. Zum Ablösen aus dem fertigen Formkörper ist
im Zusammenhang mit der Erfindung Polyvinylalkohol ein geeignetes Mittel.
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Unter Außerachtlassung der Einzelheiten der nachstehenden Beschreibung
sind die Grundstufen des Verfahrens die folgenden: A) Durch Aufwickeln fortlaufender
Glasfaserfäden auf einen biegsamen, aufgeblasenen Sack wird eine Haut bzw. ein schalenförmiger
Hohlkörper gebildet. Der Sack ist auf einem zusammenlegbaren Formkern angeordnet,
der in verschiedenen Abschnitten Seiner Längsachse eine Vielzahl verschiedener Durchmesser
aufweist. Der Umfang in diesen Abschnitten entspricht ungefähr den jeweiligen Abmessungen
des Umfangs der gegenüberliegenden Wandung im vergleichbaren Abschnitten entlang
der Längsachse der Matrize.
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A') Als alternative Verfahrensstufe können die Fäden schon vor ihrer
Aufbringung auf den Sack mit Harz bzw. Kunstharz imprägniert sein.
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B) Der Formkern wird vorübergehend zusammengelegt und C) das den Sack
aufblasende Medium bis zu einem ausmaß abgelassen, bei dem der Durchmesser des Sackes
mit der
Abmessung der inneren Matrizenwandung etwa in Übereinstimmung
gebracht ist.
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D) Nach Art einer Klemmschelle aufgebaute Matrize, deren Innenwandung
mit einem Trennmittel überzogen ist, wird um den bewickelten Sack herum geklemmt.
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E) Der Sack wird wieder aufgeblasen, so daß seine Bewicklung dadurch
gegen die Matrizenwandung gepreßt und an dieser festgehalten wird, wobei vorzugsweise
auch der Formkern wieder ausgedehnt wird.
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B) Wurde ein durch Wärme härtbares Bindemittel verwendet, so wird
die Wicklung während einer geeigneten Zeitspanne bei erhöhter Temperatur ausgehärtet.
Wurde ein thermoplastisches ;Bindemittel verwendet, so läßt man die Wicklung abkühlen
und selbsthärten.
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G) Die Matrize wird entfernt, der Formkern erneut zusammengelegt und
der Sack so weit vom AuSblasmedium befreit, daß der fertige Gegenstand herausgenommen
werden kann.
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G') Wenn die Gestalt der Matrize es erlaubt, wird der fertige Gegenstand
in Längsrichtung derart zerschnitten, daß man mehrere konkave Teile erhält.
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Um die Erläuterung zu vereinfachen, sind in der Zeichnung in Fig.
3 der Sack und der Formkern sowie die Matrize und der fertige Gegenstand in verschiedene
Querschnitte A1 bis K1 aufgeteilt dargestellt. Dadurch entspricht jeweils ein einzelner
Abschnitt auf einem der vier genannten Teile dem mit den gleichen Buchstaben versehenen
Abschnitt auf jedem der anderen drei Teile.
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Weine beispielsweise der zu formende Gegenstand ein Kraftfahrzeug'aufbau
ist, stimmen die querschnittsgestaltungen der Matrize mit der Gestaltung des Gegenstandes
in vergleichbaren Abschnitten überein. Die Matrize gemäß der Erfindung ist eine
nach Art einer Klemmschelle ausgebildete Matrize, die aus zwei, an gegenüberlgenden
Seiten liegenden, zusammenwirkenden konkaven Hälften besteht. Durch die Verwendung
einer solchen Matrize ergibt sich ein einstückiger hohler Formkörper, der aus konkaven,
auf beiden Seiten der Längsmittelebene der Matrize gebildeten Teilen oder Hälften
besteht.
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Der bei der Erfindung verwendete Formkern weist in aufeinanderfolgenden
Abschnitten A1 bis K1 verschiedene Durchmesser auf, so daß die Abmessungen des Umfangs
mit den unterschiedlichen Durchmessern im wesentlichen gleich den Abmessungen des
Umfangs an der Innenseite der Matrize in jeweils entsprechenden Abschnitten ist.
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Mit dnderen Worten, wird jede Abmessung des Umfangs der Matrize in
jedem Abschnitt als unregelmäßiger oder deformierter Umfang betrachtet. Die Umfangsabmessung
wird dann durch Anwendung der Gleichung a = n' D. in'ein Durchmessermaß umgewandelt,
das für die Formgebung des Formkerns gilt. Bin besonderer Formkern, dessen Querschnittsgestaltung
veränderlich einstellbar ist, wird nachstehend anhand von Fig. 7 im einzelnen beschrieben.
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In Fig. 2 ist ein aufblasbarer Gummisack 10 dargestellt, der auf einem
Formkern 12 aufliegt, der mittels einer Längswelle 13 an einem schematisch dargestellten
und mit 14 bezeichneten Maschinenrahmen gelagert ist. Die Welle und folglich auch
der Sack 10 und der Formkern 12,
die in geeigneter Weise mit der
Welle verbunden sind, können mittels eines Motors 16 in Drehung versetzt werden.
Als Kupplung zwischen der Welle und dem Motor kann, z. B. ein geeignet schaltbares
Getriebe oder Wechselgetriebe dienen, wKe es durch die gestrichelte Linie 18 angedeutet
ist.
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Ein Band 20 gewünschter Breite, das aus einer Vielzahl von Fäden,
beispielsweise Glasfasern, zusammengesetzt ist, wird dann auf den vollständig aufgeblasenen
Sack 10. aufgewickelt. Ein Schlitten 22, der einen Vorratsbehälter 24 für die Fäden
und eine Zuführöse 26 für die Fäden besitzt, bewegt sich in Längsrichtung des Sackes
10 hin und her, während dieser um die Längsachse seiner Welle 13 durch den Motor
16 in Drehung versetzt wird..
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Während der Arbeitsbewegung des Schlittens 22 trägt eine Düse 28 auf
das Band 20 einenBindeschicht aus kunstharz auf.
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Der Schlitten 22 wird in zeitlicher Übereinstimmung mit der Drehung
des Sackes 10 hin- und herbewegt, wofür z.B. ein Zwischengetriebe vorgesehen ist,
wie es schematiech durch die gestrishelte Linie 30 angedeutet ist. Die Geschwindigkeit
der Arbeitsbewegung des Schlittens 22 ist durch einen Programmierer 32 veränderbar,
um Verinderungen im Durchmesser des Formkerns 12 entsprechen zu können und dadurch
eine gleichmäßig Aufwicklung und Verteilung des Bandes 20 herbeizuführen. In diesem
Zusammenhang kann die Zuführöse 26 ferner dazu dienen, das Band genau mit aneinander
anschließenden Kanten, entsprechend der Gestalt des Formkerns, aufzuwickeln.
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Ist der Aufwicklungsvorgang beendet, wird der Formkern in sich zusammengelegt,
das Aufblasmedium des Sackes teilweise
abgelassen und werden die
obere und untere Hälfte 34 bzw. 36 der als Klemmschelle ausgebildeten Matrize um
den Saok herum festgezogen. Wie oben ausgeführt, sind die Teile der als Klemmschelle
ausgebildeten Matrize an ihren mit der Wicklung in Berührung kommenden Oberfläöhen
mit einem geeigneten Trennmittel versehen. Dann wird der Sack mittels einer Pumpe
38 und über ein Ventil 40 durch-eine mit dem Inneren des Sackes 10 in Verbindung
stehende Leitung 42 wieder vollständig aufgeblasen, Der Druck des aufgeblasenen
Sackes preßt die Wicklung gegen die Matrizen, wobei die Wicklung genau die Umrisse
der Matrize erhält, ohne daß unerwünschte Wellen oder Falten gebildet werden. Dann
beginnt, wie oben erläutert, das Härten des Harzes, Als Beispiel ist auf Fig. 4
ein schalenförmiger Hohlkörper 44 dargestellt. Dieser Hohlkörper 44 stellt eine
Hälfte eines ausgehärteten und aus der Form entfernten Hohlkörpers dar. Durch maschinelles
Aussohneiden oder spanabhebendes Ausnehmen der notwendigen Aussparungen für Türen,
Räder, Verdeck, Fenster usw. kann die Autokarosserie 46 gemäß Fig, 5 aus dem Hohlkörper
44 hergestellt werden.
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In Fig. 6 ist ein weiterer, durch das Verwahren der vorliegenden Erfindung
herstellbarer Gegenstand dargestellt.
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Ein, Bootrumpf 48 wird durch Längshalbieren des hohlen Formkörpers
hergestellt, der durch das vorstehend beschriebene Formungsverfahren entstanden
ist, bei dem ein Formkern, ein aufblasbarer Sack und eine entsprechend ge-, formte
Natrize verwendet wurden.
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In Fig. 7 ist schematisch beispielsweise ein Pormkern mit einer radial
veränderlich einstellbaren Außenoberfläche dargestellt, die aus einer Vielzahl voneinander
getrennter länglicher segmentartiger Abschnitte gebildet wird. Dieser Formkern ist
vorteilhaft in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbar.
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Bevor jedoch der Aufbau des Formkerns und seine Arbeitsweise beschrieben
werden, sei eine kurze Beschreibung der dazugehörigen geometrischen Verhältnisse
gegeben.
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Sind ein Quadrat und ein Kreis mit gleichen Umfang gegeben, so ist
der Kreisdurchmesser 1,26 mal so groß wie die Länge jeder der Seiten, des Quadrates.
Danach erscheint es unmöglich, eine quadratische, als Klemmschelle ausgebildete
Matrize bzw. Hohlform über einen durch Aufwickeln von Fäden gebildeten Bormkörper
kreisförmigen Querschnitts aufzubringen.
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Um diese Schwierigkeit zu beheben, werden die Glasfaserfäden auf einen
voll aufgeblasenen elastischen Sack aufgewickelt, der auf der Außenfläche eines
langgestreckten Formkerns oder Dorns aufliegt, die in einer bestimmten Stufe des
Aufwicklungsvorgangs radial nach innen einziehbar ist. Diese Abstützung des Sackes
ist notwendig, da das Aufwickeln unter Spannung vor sich geht. Nach Beendigung des
Aufwickelvorgangs wird der Formkern bzw.
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Dorn, durch Betätigung seiner Längsachse nach innen eingezogen und
das Aufblasemedium teilweise aus dem Sack abgelassen. Die Verringerung des Sackdurchmessers
erlaubt das Anbringen der Klemm-Matrize um die Wicklung herum , woraufhin der Sack
wieder vollständig aufgeblasen und auf diese Weise die aufgewickelte Schicht nach
außen gegen die Innenfläche der Matrize gepreßt wird.
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Bei der dargestellten Ausführungsform besitzt der zusammenziehbare
Formkern oder Dorn 50 eine Vielzahl länglicher, radial nach außen verschiebbarer
SegmentstUcke 52. In voll ausgedehntem zustand dient der Formkern wåhrend des Ä,ufwickelvorgangs
des Verfahrens als Abstützung für den biegsamen aufgeblasenen Sack.
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Die Segmentstücke 52 sind einzeln am äußeren Ende von ungefähr radialen
Speichen 54 angebracht, die mit ihrem inneren Ende an einem langgestreckten Mittelkern
56 außermittig befestigt sind. Durch Verdrehen des Kerns 56 um die Längsachse des
Formkerns 50 relativ zu diesem wird das Einziehen aller Formkernsegmentabschnitte
nach innen bewirkt, Der biegsame oder elastische Sack kann dann teilweise von seiner
Füllung befreit werden und die Klemm-Matrize, wie oben erläutert, um den Sack herum
angebracht werden. Die LUcken zwischen den Segmentstücken gestatten das Zusammenziehen
des Formkerns, ohne die Stützfläche für den Sack wesentlich zu verringern.
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In manchen Fällen ist ein Formkern oder Dorn von verhältnismäßig kleinem
Durchmesser verwendbar und kann die aufgewickelte Schicht so ausgebildet sein, daß
sie sich so weit nach außen ausdehnt, daß sie die Matrize'ausfüllt.
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Dia erfindungsgemäße Herstellung des geformten Hohlkörpers durch AuSwickeln
eines Strangs statt durch Auflegen eines Tuchs oder Gewebes bringt eine erhebliche
Einsparung an Zeit mit sich. Gleichzeitig sind auch die Kosten für die Arbeitskräfte
zur Bedienung der Vorrichtung geringer, da weniger Arbeitsstunden benötigt werden.
Außerdem wird eine geringere Ausbildung von den Arbeitskräften verlangt, wodurch
die Kosten für das Erzeugnis noch weiter verringert werden.
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Durch die Anwendung eines Verfahrens, das die besten \Eigensohaften
des Aufwickelns von Fäden und der Formgebunt mittels eines Sackes vereint und ausnutzt,
und läßt sich der noch nicht gehärtete Formkörper besser nachformen und an die Matrizenwaniung
anlegen. Der fertige Körper hat durch das Zusammenwirken von Glasfasern und Harz
eine sehr diohte Konsistenz, so daß sich der fertige Formkörper durch außergewdhnliche
Festigkeit bei nicht übermäßigem Gewicht auszeichnet. Die bei einem derartigen Formkörper
erzielte Festigkeit beruht daraf, daß, die einzelnen Fäden des Verstärkungsmaterials
als Einheiten unabhängig voneinander in ihre Wirklage kommen und weder zerreißen
noch brechen, we,nn sie sich mit anderen Fäden der Wioklung kreuzen. Jeder Paden
kann daher Spannungsbelastungen gleichmäßig über eine maximale Fläche des Schichtkörpers
verteilen. Das Herstellungsverfahren kann völlig automatisch durohgeführt werden,
da menschliche Arbeitskraft dazu nicht unmittelbar erforderlioh ist, Vorstehend
wurde das erfindungsgemäße Verfahren zwar allgemein für die Herstellung konkaver
Formkörper beschrieben, ist aber so zu verstehen, daß die fertigen Körper je nach
Wahl des Formkerns, des Sackes und der Matrize aus zwei gleichen Hälften bestehen
können oder nicht. Weiterhin ist eß im Rahmen der Erfindung möglich, mehr als zwei
konkave Hohlkörper aus einer einzigen Wicklung herzustellen, indem die aufgewiokelte
Schicht entsprechend of in Längsrichtung durchgeschnitten wird. Auch dies ist bei
der Formgestaltung zu berücksichtigen, wenn der Formkörper hergestellt wird.
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Je naoh Gestaltung der Matrize und des fertigen Formteils kann die
aufgewickelte Schicht entweder Tor oder nach dem Ablösen von der Matrize in Längsrichtung
durchgeschnitten werden