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Flächenbelag Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neues
Verfahren und eine Vorrichtung für die Herstellung von thermoplastischenFlächenbelängen
mit einem verbesserten und neuen Dessin oder farblicher Gestaltung und ist insbesondere
auf ein Verfahren für die Herstellung von Fußböden- und Wandbelägen gerichtet, wie
Platten, Tafeln und dergleichen, die eine sehr marmorähnliche Musterung besitzen.
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Thermoplastische Flächenbeläge, wie z. B. die üblichen Asphalt-, Vinyl-,
Gummi-Beläge oder -Platten sind bereits bekannt. Solche Materialien setzen sich
in der Regel aus einem Bindemittel, das aus einem der vorerwähnten Kunststoffe besteht,
Verstärkungsfasern, verschiedenen FUllstoffen und Farbpigmenten zusammen. Die Herstellung
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Materialien erfolgt im allgemeinen derart, daß man die Bestandteile
erhitzt und mischt, wodurch man den thermoplastischen Grundstoff erhält, diesen
dann auf einer Walzenmaschine, beispielsweise einer Zwei-Rollen-Guamiwalze, einem
Vier-Walzrollen- oder einem Drei-Walzrollen-Kalander, auswalzt, um einen Rohling
oder eine Tafel zu bilden, und diese kalandriert.
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Eines der Hauptprobleme in der Industrie ist die Entwicklung von Verfahrensweisen
und/oder Mitteln zur Einbeziehung und/oder Wiedergabe farblicher Dessins oder Gestaltungen
in solchen thermoplastischen Platten oder Belägen. Versuche in dieser Richtung haben
zu dem bekannten marmorähnlichen Produkt geführt, das zufällig verteilte, unregelmäßige
Streifen, Klekse oder Tropfen von weber oder mehreren Farben oder Farbkombinationen
in einer Platte oder einem Belag mit unterschiedlichem Untergrund aufweist. Das
übliche darmorieren"solcher Produkte wird dadurch erreicht, daß man relativ große
kleingebrochene Teilchen oder Stücke thermoplastischer Tafeln oder anderer geeigneter
farbgebender Materialien aus einer oder mehreren Farben, die sich von jener des
tbermoplastischen Grundmaterials unterscheiden, auf die hintere Walzrolle oder auf
den Teil des Grundmaterials aufbringt, der sich
in dem Spalt zwischen
den Walzen der Presse sammelt. Die Körperchen, Stücke oder Teilchen des thermoplastischen
marmorierenden oder farbgebenden Materials, wie sie als Spritzer oder Sprenkelung
bekannt sind, werden auf der Walze mit der Grundsubstanz solange gemischt, bis die
thermoplastischen Spritzteilchen durch Wärme erweicht und auf das ganze Gemisch
verteilt sind. Späteres Kalandrieren verleiht vielen der durch die Hitze erweichten
Spritzteilchen ein streifiges Aussehen, das dann das bekannte Dessin, gewöhnlich
marmoriert" genannt, ergibt.
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Dieser Vorgang ist jedoch hinsichtlich der Massenproduktion Beschränkungen
unterworfen, er erfordert nämlich eine präzise Überwachung der Betriebsbedingungen,
um die Herstellung von wirklich gleichmäßigen und beständigen Farbdessins und -gestaltungen
in den Platten oder Belägen zu gewährleisten. Weiterhin enthält dieses Verfahren
keine Möglichkeit zur Abänderung oder zum Wechsel des Musters oder dessen Gestaltung.
Verschiedene Verfahren wurden mit dem Bemühen erprobt und entwickelt, daß bekannte
Marmorieren" zu verbessern und neue Dessins oder Gestaltungen zu entwickeln. Die
US-Patentschrift 2 314 062 beschreibt z. B. ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Herstellung eines üblichen marmorierten Belages mit einer gleichmäßigeren Verteilung
oder Farbstreifen und sprenkelung über das jeweilige Produkt. Alle diese
Verfahren
haben jedoch nicht die Herstellung eines Musters oder einer Gestaltung erreicht,
die sich wirklich und auffallend im Gesamtbild von den bekannten Mustern unterscheidet,
wie es zu den Zielen der vorliegenden Erfindung gehört.
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Gegenstand der Erfindung ist,ein neues und andersartiges Produkt anzugeben,
das einen fein geäderten oder gemaserten thermoplastischen Flächenbelag darstellt,
der dem natürlichen Marmor ähnelt.
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Das Hauptziel vorliegender Erfindung besteht darin, ein Verfahren
und eine Vorrichtung für die Wiedergabe der schönen Äderung oder Maserung des natürlichen
Marmors in thermoplastischen Flächentelägen anzugeben.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist auf ein Verfahren und eine Vorrichtung
gerichtet, die eine kontrollierte Aufbringung von farbigem Spritz- oder Kornmaterial
auf thermoplastische Substanzen gestattet, wobei durchweg gleicEmäßige und regelmäßig
verteilte, sich wellenförmig ausbreitende feine Adern, die dem natürlichen Marmor
gleichen, in und im wesentlichen durch die Masse hindurch erzeugt werden kann. Die
Erfindung zielt ferner
auf die Schaffung eines Verfahrens und der
Mittel für die Herstellung eines gemusterten Belages, wobei sich eine beträchtliche
Einsparung des Spritzmeterials ergibt.
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Weiterhin zielt die Erfindung auf ein Verfahren. für die Herstellung
von gemusterten Belägen oder Platten, welches im hohen Grad eine Wiederholung gleichmäßig
gemusterter oder gestalteter Produkte gestattet, bedingt durch den gleichmäßigen
Spritzauftrag.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren oder eine Vorrichtung
für die Herstellung von geäderten thermoplastischen Flächenbelägen, die dem natürlichen
Marmor gleichen, aus einer Masse thermoplastischen Materials, das zwischen wenigstens
einem Paar von entgegengesetzten Walzrollen zu einem Rohling ausgewalzt worden ist,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere im Abstand angeordnete Nuten in den Rohling
eingeschnitten werden, daß Spritzteilchen in die Nuten getan werden daß das Muster
verzerrt wird, beispiesweise durch Walzen7 und daß das resultierende Material anschließend
kalandriert wird.
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Vorzugsweise sind die Nuten von 0,24 cm bis 1,27 cm breit und haben
einen Abstand von 0,64 cm bis 2,54 cm, und die Spritzteilchen machen 0,5 bis 5 Gew,X
des thermoplastischen Materials aus. Zustäzlich wird die Schlinge zwischen den Walzrollen
der Walze auf einer vorbesti-ten Höhe gehalten, vorzugsweise weniger als 10 cm.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren für die
Herstellung von gemusterten Belägen zu schaffen, wobei Farbvergiftungen infolge
der Verminderung, des Spritzteilchenauftrages auf ein Minimum beschränkt werden,
womit wiederum eine wesentliche Ersparnis in der Farbstoffmenge verbunden ist.
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Diese und andere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung. Hierin zeigen: Fig. 1 in einer schematischen
Ansicht, teilweise im Schnitt, eine Ausführungsforin der Erfindung, Fig. 2 eine
räumliche Darstellung der Vorrichtung nach Fig. 1, Fig. 3 eine räumliche Darstellung
der Zuführsteuervorrichtung in Einzelheinten, Fig. 4 eine räumliche Darstellung
entsprechend Fig. 2, die bevorzugten Schnaidwerkzeuge und Fig. 5 eine Ansicht des
nach der Erfindung gefertig ten Musters.
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In der Zeichnung bedeuten gleiche Bezugszeichen gleiche Teile in den
verschiedenen Abbildungen.
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Die vorliegende Erfindung ist anwendbar auf die Herstellung jeder
der verschiedenen Arten von thermoplastischen Flächenbelägens einschließlich: Asphaltverbindungen
des Typs, wie er gewöhnlich bei der Produktion von Fußböden- und Deckenbelägen Verwendung
findet, sog. Kunstharz-Ptik-Verbindungen, Gummiverbindungen und dergl. Die Erfindung
erweist sich als besonders vorteilhaft bei der Herstellung von Flächenbelägen aus
einer Vinylharzart. Die Flächenbeläge gemäß der vorliegenden Erfindung können in
Form von Platten, Blöcken, Tafeln und dergl., hergestellt werden; die Gestalt des
fertigen Produkts ist kein Teil der Erfindung.
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Im einzelnen kann der erfindungsgemäße Vorgang auf einer üblichen,
zwei Walzrollen aufweisenden Gummiwalze durchgeführt werden. In der Zeichnung, insbesondere
in Fig. 1, ist eine solche Walze 1 veranschaulicht, die aus zwei vorbeheizten, miteinander
verbundenen Walzrollen 2 und 3 besteht, die sich in Pfeilrichtung gegeneinander
drehen.
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Die Walzrollen 3 der Walze, die nachstehend als"vordere Walzenrolle"bezeichnet
ist, wird auf einer Temperatur gehalten, die sich von derjenigen der Gegenwalzenrolle
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in einem solcher Maße unterycheidet, das aus rci ch t> um ein
Anhaften der thermopla E;ti scien Materials 6 an der vorderen Walzenrolle zu bewirken.
Diese Art Walze wird allgemein zum Mischen plastischer Materialien und deren Auswalzen
zu einer Tafel benzutzt, die sich iiber die vordere) Walzenrelle in einer Dicke
oder Tieres welche annähernd dem Abstand <3er bei den Walzen voneinander entspricht,
er strecken. Demgemäß kann man Tafeln in abweichender Dicke oder Tife herstellen,
wenn man den Abstand 4 zwischen den Walzen 2 und 3 verkleinert oder vergrößert.
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Bei einem üblichen Verfahren wird eine Masse thermoplastischen Grundstoffes
14, die in einem Mischgerät 13 erzeugt wurde, zwischen die heißen Walzenrollen 2
und 3 der gegenläufigen Walze eingelegt und dort zerkleinert; beim Walzen bildet
sich aus überschüssigem Material zwischen den Walzrollen, d.h. in dem Walzenspalt,
eine Falte 17 sowie eine Tafel 16 um die vordere Walzenrolle 3. Die umlaufende Bewegung
der Walze bewirkt die Berührung der Tafel mit der Falte in dem Walzenspalt, wobei
sich ein Misch- oder Knetvorgang ergibt und dadurch eine Homogenität des Grundstoffes
sowie eine Umformung des Materials zu einer Tafel erreicht wird.
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Gemäß der vorlie (lelllerl Erfindung wirtl eine Masse lrgendeines
herkömm lcheri thermoplastischen Materials ll, das sich als Flächenbelag eignet,
wie z.B. ein Fußbodenbelag aus einem Vinylgemisch, mit irgendeiner gewünschten Grundfarbe
in der bekannten Weise vorbereitet, z.B. durch Erhitzen und Mischen der Bestandteile
in einem mischgerät 13. Das Gemisch oder ein Teil hiervon wird auf die Walzrollen
2 und 3 der Walze aufgebracht, um dort ausgewalzt zu werden und eine kontinuierliche
Tafel 16 um die vordere Walzenrolle 3 zu bilden. Da eine Falte mit Vorrat oder Überschuß
an thermoplastischer Grundmasse beliebiger Größe, etwa in dem Mengenverhältnis,
das bei der Herstellung ähnlicher Gegenstände üblicherweise verwendet wird, Ziele
und Vorteile der Erfindung zerstören würde, ist es wesensnotwendig, daß die Rollfalte
17, falls vorhanden, eine Maximalhöhe von etwa 10 cm, gemessen von der gemeinsamen
horizontalen Berührungslinie der beiden Walzrollen, nicht überschreitet. Aus diesem
Grunde ist es notwendig, entweder das Gemisch in einer Menge aufzubringen, die gerade
ausreichend ist, um eine kontinuierliche Tafel um die vordere Walzenrolle 3 auf
der Walze 1 zu bilden, oder, falls erforderlich, nach dem Auswalzen überschüssiges
Material aus der Walsenspalte in solcher Menge zu entfernen, daß die Höhe der
Falte
auf das Makimum von höchstens 10 cm oberhalb der qemeinsamen Berührungslinie der
Walzrollen reduziert wird und ein einwand freies Arbeiten der Falte gewährleistet
ist. Die bevorzugte Abmessung der Rollfalte 17 kann zwischen 1,25 und 10 cm der
Walzenspaltthöhe variieren; dies hängt von der Temperatur und der Beschaffenheit
des thermoplastischen Materials sowie von der Stärke der gebildeten Tafel ab, d.h.
dem Abstand 4 zwischen den Walzrollen der Walze. nach der Bildung einer einwandfreien
Tafel thermoplastischen Materials 16 auf der vorderen Walzenrolle 3 der Walze 1
wird eine Anzahl von im Abstand parrallel angeordneten Nuten oder Schlitzen in die
Tafel geschnitten und pulverisiertes Spritzfarbmaterial 9 jeqlicher gewünschten
Farbe oder Farben in die geöffneten Nuten oder Schnitte hineingeschüttet oder gefüllt,
Die Tafel und die hinzugeüften Farbspritzer werden dann gewalzt, von der Walze entfernt,
zu der gewünschten Dicke kalandriert und in passende Formate und Formen zerschnitten.
Um eine zufriedenstellende und gleichmäßige Wiedergabe der feinen Äderung oder Maserung
des natürlichen Marmors zu einem thermoplastischen Flächenbelag sicherzustellen,
sollten die in die Tafel geschnittenen Nuten oder Schlitze eine Breite von höchstens
0,24 cm bis 1,27 cm und einen Abstandvon etwa
0,64 cm bis 2,54
cm, voraugsweise 0,95 cm besitzen.
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Um weiterhin ein Produkt mit. einem geichmäßigen ulld gleichbleibenden
Faibdessin oder -gesialtung über die gesamte Tafel des themoplastischen Materials
herzustellen, empfiehlt es sich, die Nuten oder Schlitze weitgehend über dir gesamte
Tafel zu erstrecken.
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Das Hinzufügen des körnique Spritzmaterials 9 kann gleichzeitig mit
dem Schneiden dei. Nuten erfolgen; dies ist jedoch nicht unbedingt notwendig. Das
Spritzmaterial wird vorzugsweise solange in die eingeschnittenen Nuten oder Schlitze
eingefüllt, bis diese vollständig gefüllt sind und überfließen; die Menge des verwendeten
Spritzmaterials schwankt annäherungsweise zwischen 0,5 und 5 Gew.% des thermoplasteischen
Materials und beträgt vorzugsweise ungefahr 1 %. Das Einschieben oder Einkerben
der Tafel und das Hinzufügen des Spritzmaterials dauert etwa 1 bis 2 Umdrehungen
der Walzenrolle.
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Die thermoplastische Tafel mit ihren spritzmaterialgefüllten Nuten
oder Schlitzen wird nun während 1/4 bis 1 Min. gewalzt, um dem Spritzmaterial durch
Erhitzen eine thermoplastische Beschaffenheit zu verleihen und dadurch dessen Mischen
und Haften zu erleichzern, um das gleichförmige Muster der durch die mit Spritzmaterial
gefüllten
Nuten entstandenen, im gleichmäßigen Abstand parallel
verlaufenden Iiniell, auseinanderzusiehen und zu verzerren.
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Dieses ästhetisch notwendige geringe Auseinanderziehen und Verzerren
der Linien dann durch eine von vielen verschledenen Techniken erreicht werden. rin
bevorzugtes Verfahren besteht in folgendem; man bildet zunächst auf der vorderen
Walzenrolle 3 eine thermoplastische Tafel 16 entweder durch Aufbringung einer entsprechenden
Menge tghermoplastischen Materials oder durch dessen allmähliche Ausgleichung einer
Falte 17 in dem Walzenspalt, wie es bereits beschrieben worden ist, vor dem Schneiden,
liegt dann zu der Tafel das Spritzmaterial hinzu, walzt nach dem Schneiden und Hinzufügen
des Spritzmaterials alles kurze Zeit während 1 bis 3 Umdrehungen bei normaler Walzangeschwindigkeit
und unterwirft dann das durch die Hitze erweichte Material einer sanften und kontrollierten
Mischwirkung, wodurch man ein entsprechendes Auseinanderziehen oder Verzerren der
gleichmäßigen Musterung erzielt. Bei dem soeben beschriebenen Verfahren hängt die
vorteilhafteste Abmessung der Falte, die zwischen 1,27 cm-und 10 cm der Walzenspalthöhe
liegt, von den Eigenschaften der Tafel ab, wie z.B, deren Temperatur, Festigkeit,
Dicke oder dem Abstand zwischen den Walzenrollen usw.
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Bei einem anderen Verfahren zur Erzielung eines geringen Auseinanderziehens
oder Verzerrens der gleichmäßigen Musterung wird die thermoplastische Tafel auf
der vorderen Walzenrolle entweder nur mit einem Minimum oder gar keiner Falte in
dem Walzenspalt zwischen den Rollen gebildet, oder aber man reduziert die Falte
nachtrAglich auf ein Minimum, oder man beseitigt sie sogar vor dem Schneiden oder
Hinzufügen des Spritzmaterials. Im Anschluß an das Schneiden und Hinzufügen des
Spritzmaterials wird die Tafel 16 bei hoher Geschwindigkeit für ungefähr 1/4 bis
1 Min. gewalzt, wobei eine leichte, aber zufriedenstellende Mischwirkung durch das
Schleudern der Tafel gegen die rückwärtige Walzenrolle, bedingt durch die Zentrifugalwirkung
der vorderen Walzenrolle, erzielt wird.
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Bei einem anderen Verfahren wird die Materialaufspeicherung relativ
klein oder unterhalb einer gewissen definierten oberen Grenze gehalten, um zu vermeiden,
daß die Spritzstreifen, die im allgemeinen am Umfang verlaufen, ihre Richtung verlieren,
was vorkommen kann, wenn durch eine große Masse gewalzten, erschütterten Materials
hindurchgeleitet werden.
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Die Tafel htermoplasttichen Materials, die nach einem der beschrisebenen
Verfahren vorbereitet wurde, wird dann von der vorderen Walzenrolle 3 abgenommen
und ihre Bearbeltung in einer bekannten Weise vollendet. Bei einem solchen Verfahren
wird die Tafel auf ein Förderband 19, vorzugsweise einmal quer gefaltet, gelegt,
um 900 gedreht und zwischen Rollen 21 und 22 des Kalanders 20 auf eine geeignete
Dicke kalandriert, vorzugsweise zweimal zwischen zwei Sätzen solcher Kalanderrollen.
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Das vorstehend erläuterte Verfahren, bei dem insbesondere die Faltenmenge
in dem Spalt der Walze überwacht wird, ferner Nuten oder Öffnungen in der Tafel
vorgesehen, diese mit farbgebendem Spritzmaterial gefüllt und anschlienend gewalzt
werden, um ein leichtes Auseinanderziehen oder Verzerren der gleichmäISigen Musterung
zu erreichen, führt zu einem neuen un dgleichmäßigen Farbdessin oder -gestaltung,
das weitgehend der schönen Äderung oder Maserung des natürlichen Marmors entspricht.
Ferner erreicht man u.a Vorteilen mittels dieses Verfahrens eine Spritzmaterialeinsparung,
auch werden Farbvergiftungen auf ein Minimum reduziert und, bedingt durch die gleichbleibende
Herstellung des Dessins, wird außerdem die Reproduktion desselben in einem hohen
Maße gewährleistet.
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Die Vorrichtung oder Elemente zui Verwirkli ichung zur BVerfahren
gemäß voliegender Erfindung umfassen eine geeignete Walze in Verbindung mit Mitteln
zum Schneiden von im Abstand Angeor dneten Nuten oder Schlitzen iii daf, Material
auf einer der Rollen der Walze sowie Mitteln zum Aufbringen des Spritzmaterials
in die Nuten der Tafel. In der Zeichnung, insbesondere Fig. 1 und 2, ist eine Zwei-Rellen-Walze
mit Mitteln zur Ausführung der Erfindung veranschaulicht. Die bevorzugte Vorrchung
nach dieser Erfindung besteht aus mehreren, im Abstand parallel angeordneten Schneidwerkzeugen,
wie Messern 5 (Fig. 1 und 2) oder Scheiben Sa Fig. 4) oder dergl., die auf beweglichen
Stützen 6 oder 6a (Fig. 4) gehalten sind, welche die Schniedwerkzeuge von der vorderen
Walze zenrolle 3 weg oder etwa in Kontakt mit ihr, aber mit geringem Abstand davon,
bringen können. Es ist sehr erwünscht und vorteilhaft, wenn die Schneidwerkzeuge
so angeordnet und eingestellt sind, daß sie im wesentlichen vollständig oder ganz
durch das Material auf der Rolle 3 schneiden, wenn sie sich in ihrer vorderen Stellung
befinden. Die Schneidwerkzeuge haben vorzugsweise eine Breite von 1,6 bis 6,4 mm
und einen Abstand von etwa 6,4 bis 25,4 mm. Sie können aus Messern, Scheiben oder
jedem anderen Werkzeug bestehen, das eine glatt geschnittene Nut oder einen Schlitz
mit einer Breite von
2,4 bis 12,7 mm einschneiden kann. Die Scheiben
5a (Fig. 4) werden als Schneidwerkzeug bevorzugte und es ist erwünscht, daß sie
sich frei auf der Stützwelle 6a oder anderen Stützmitteln drehen können, da ihre
Drehung das saubere und scharfe Einschneiden unterstützt, w -durch eine Verzerrung
der Tafeln und eine Materialsansammlung zwischen und auf den Scheiben vermieden
wird.
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Auf der vorderen Rolle 3 der Walze 1 ist an einem Punkt an oder zwischen
den Enden der Schneidwerkzeuge eine Spritzteilchen-Zuführ- oder Verteilvorrichtung,
wie der veranschaulichte Trichter oder Behälter 72 vorgesehen, der mehrere Speisemittel,
wie Löcher oder Öffnungen 8 von etwa 2,4 bis 3,2 mm Durchmesser aufweist. Die Spritzteilchen-Zuführ-
oder Verteilvorrichtung, z. B. der Trichter 7, ist in einer solchen Lage angeordnet,
daß jedes Speise- oder Austrittselement direkt oberhalb und in Ausrichtung mit den
Schneidwerkzeugen oder den Nuten oder Schlitzen liegt, so daß pulverisierte Spritzteilchen,
die aus dem Verteiler austreten, durch Schwerkraftfluß oder mechanische'Mittel in
jede der eingeschnittenen Nuten oder Schlitze eingeführt werden.
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Besondere Mittel, wie beispielsweise die Verschlußvorrichtung il und
die Sicherungsklemmen 12 sollten an der Speisevorrichtung oder den Öffnungen 8 vorgesehen
sein,
um den Spritzteilchenfluß zu steuern. Die Verteilvorrichtung
7 kann in den Abteilungen 10 unterteilt sein, um Mittel für ein getrenntes Zuführen
und Steuern des Zusatzes von einer oder mehreren Farben beim pulverisierten Spritztelichenmaterial
zu ermoglichen. Es ist jedoch klar, daß jedes andere Mittel für die Zufuhr von körnigem
Material an einem festgelegten Ort, z. B. jedes Reservoir oder jeder Speisebehälter
mit Zuführsteuerungs mitteln, wie unterteilte und kanalisierte Schwingtröge, Ventile
usw. innerhalb des Bereiches der Erfindung liegen.
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Die folgenden Beispiele zeigen die bevorzugten Verfahren zur Erzeugung
des Bodenbelages mit der feinen Äderung oder Maserung natürlichen Marmors. Es ist
klar, daß das Verfahren und die Mittel zur Erzeugung sowie die Zusammensetzung des
Bodenbelages nur beispielhaft sind und nicht zur Beschränkung der Erfindung auf
die beschriebene Zusammensetzung und Arbeitsbedingungen herangezogen werden sollen.
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Beispiel l Eine Charge des für Bodenbelag üblichen Vinyl-Grundinaterials,
das aus Vinylharz, Weichmacher, Asbestfasern, Füllstoffen und Farbpigmenten besteht,
wurde durch Erhitzen und Mischen in einem Baker-Perkins-Mischgerät hergestellt.
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Nach etwa 15 Min. waren die Bestandteile genügend gemischt und thermoplastisch,
um auf einer Walze verarbeitet zu werden; dann wurde die Chargeauf eine gewöhnliche,
zwei Walzrollen aufweisende Gummiwalze gegeben. Die Charge wurde etwa 3 Min. lang
gewalzt, um sie auf eine innere Temperatur von etwa 117 bis 1210C zu bringen und
um eine kontinuierliche Tafel um die vordere Walzenrolle der Walze von etwa 12,7
mm Dicke zu erzeugen, nämlich dem ungefähren Abstand zwischen den Walzenrollen,
wobei sich das überschüssige Material in dem Spalt zwischen den Walzen ansammelt.
Es wird genügend Material durch ein Messer entfernt, wie es in der Technik bekannt
ist, bis nur eine Falte von 5 cm in dem Spalt zwischen den Walzrollen verblieb.
Mehrere 3,2 mi breite Scheiben, die sich zu einer Schneidkante von 0,8 mm verjilngten
und deren Mittelpunkte 9,5 mm auseinander lagen, erstreckten sich quer über die
vordere Walzenrolle und wurden mechanisch im wesentlichen vollständig durch die
umlaufende Tafel thermoplstischen Materials auf der vorderen Walzenrolle gedrUckt.
Gleichzeitig wurde etwa 1,3 Gew.% des
Grundmaterials in Form pulversierten
Vinylspritzteilchen-Materials mit einer Maschengröße zwischen 40 und 200 (40 bis
200 mesh) und einer Farbe, die sich von derjenigen des Grundmaterials unterscheidet,
gleichmäßig durch mechanische Mittel von einem darüber befindlichen Trichter aus
aufgetragen, um die von den Scheiben eingeschnittenen Nuten während zwei Walzenumdrehungen
zu füllen. Die Gleichmäßigkeit der vertikalen Nuten, die die farbigen Spritzteilchen
enthalten, wurde während der anschließenden zwei Walzenumdrehungen durch die 5 cm-Falte
bei normaler Walzengeschwindigkeit, d. h. etwa 10 UlMin., gestört. Die Tafel wurde
dann abgeschnitten, einmal gefaltet, um 900 gedreht und auf eine fertige Piattendicke
von 1,6 mm in zwei Sätzen von Kalanderwalzen in üblicher Weise kalandriert. Das
sich ergebende Produkt wurde in normale Platten von 23 x 23 cm geschnitten, deren
jede die feine Maserung oder Äderung des natürlichen Marmors aufwies.
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Der Prozentsatz der brauchbaren Platten lag bei 71 X von den möglichen
74 9h, so daß diese hohe Rate eines der Hauptvorteile des geregelten Verfahrens
ist. Außerdem betrug die Spritzteilchenverwendet nur 1,3 Gew. X des Grundmaterials
im Gegensatz zu etwa 4 - 6 Gew,X bei Herstellung der üblichen marmorisierten Plattenmaterialien.
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Eine übliche Bodenbelag-Grundmischung auf Vinylbasis, identisch derjenigen
des Beispiels 1, wurde in üblicher Weise durch Erhitzen und Mischen der Bestandteile
in einem Baker-Perkins-Mischgerät für 15 Min. hergestellt.
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Eine Charge der so hergestellten Mischung wurde dann auf einer zwei
Rollen aufweisenden Gummiwalze etwa 3 Min. lang weiter gemischt und erhitzt, wie
es in der Technik üblich ist. Dies führt zur Bildung einer kontinuierlichen Tafel
um die vordere Walzenrolle mit einer Dicke von etwa dem Abstand zwischen den Walzenrollen,
wobei sich das überschüssige Material in dem Spalt der Walzenrollen ansammelt. Überflüssiges
Material wurde dann abgeschnitten, bis etwa eine 2,5 cm lange Falte in dem Spalt
der Walzen verblieb. An diesem Punkt wurden mehrere Schneidmesser mit einem Abstand
von 9,5 mm und einer Breite von 3,2 mm, die sich zu einer Schneidkante von 0,8 mm
verjüngten, in die Tafel an der vorderen Walzenrolle gedrückt, um im Abstand stehende
vertikale Nuten, tangential zur Rolle, einzuschneiden, die fast vollständig durch
die Tafel reichen. Gleichzeitig wurden 0,5 Gew. X des Grundmaterials an pulverisierten
Spritzteilchen mit einer Größe von 40 bis 200 Maschen und
einer
anderen Farbe als derjenigen des Grundmaterials durch Schwerkraft von einer über
der Anordnung liegenden Speisevorrichtung in jede der eingeschnittenen Nuten während
etwa zwei Umdrehungen der Walze eingefüllt, die mit etwa 10 U/Min. umlief. Nach
Aufbringen der Spritzteilchen wurde die Walzengeschwindigkeit auf 20 U/Min. während
einer halben Minute erhöht, um das Spritzteilchenpulfer mit dem Grundmaterial zu
verbinden und etwas die Gleichförmigkeit der vertikalen Linien auf der Walzentafel
zu zerstören. Die Tafel wurde dann von der Walzenrolle abgenommen, einmal gefaltete,
um 900 gedreht und zweimal in üblicher Weise kalandriert, um eine 1,6 mm starke
Tafel für Bodenbeläge zu erzeugen.
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Die Tafel wurde schließlich in übliche 23 x 23 cm große Platten zerschnitten.
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Jede Platte, die in der oben beschriebenen Weise hergestellt wurde,
war gleichmäßig im wesentlichen durch die gesamte Dicke mit einer feinen Maserung
oder Äderung versehen, die derjenigen des natürlichen Marmors ähnelt.
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Die Menge der brauchbaren Platten lag bei etwa 70 X von 74 aL der
möglichen Platten, dem Maximalwert nach Abschneiden der Ränder.
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Mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemaß der Erfindung wird eine
ansehnliche Maserung oder Äderung erzielt, die derjenigen des natürlichen Marmors
ähnelt. Der Gegenstand kann in der originalen Tafel form oder zerschnitten zu Platten,
Blöcke usw. in jeder gewünschten Dimension verwendet werden. Das beschriebene Kunststoffmaterial
gemäß der Erfindung ist zum Belegen der Flächen in Fußböden, Wänden, Arbeitsflächen,
wie Pulten, Schaltertischen usw. geeignet.