DE1501710C - Lager- oder Transportbehälter für tiefsiedende verflüssigte Gase - Google Patents
Lager- oder Transportbehälter für tiefsiedende verflüssigte GaseInfo
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Description
35
Die Erfindung betrifft einen Lager- oder Transportbehälter für tiefsiedende verflüssigte Gase mit
einem starren äußeren Mantel, einer den Mantel auskleidenden Wärmeisolierung und einer an der Wärmeisolierung
angebrachten flüssigkeitsdichten Folie, welche in Berührung mit dem verflüssigten Gas steht,
wobei die Wärmeisolierung aus mehreren aufeinanderfolgenden Schichten aus einem druckfesten
Schaumkunststoff, wie Polyurethanschaum, besteht.
Die bekannten Lager- oder Transportbehälter für tiefsiedende verflüssigte Gase bestehen aus einer starren
Wand und sind innen mit Schaumkunststoffen ausgekleidet, wie z. B. Polyurethanschaum, welche
eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Diese Schaumstoffe können leicht an Ort und Stelle auf die
starren Wände des Behälters aufgebracht werden.
Nachteilig an diesen Behältern ist jedoch das Auftreten von Rißbildungen in der Isolierschicht, insbesondere
bei der Füllung derartiger Behälter. Infolgedessen kann der Isolierstoff keine dichte Wand bilden,
oder man ist gezwungen, eine oder mehrere Dichtungshäute auf oder in dem Isolierstoff zur Bildung
von Sperrschichten anzuordnen, welche das Austreten des tiefsiedenden verflüssigten Gases aus
dem Behälter verhindern. Ferner besteht die Gefahr, daß die in der Isolierschicht entstehenden Rißbildungen
die Festigkeit und das gute Haften der gesamten. Isolierstoffschicht an den Innenwänden des Behälters
beeinträchtigen.
In der französischen Patentschrift 1 383 795 der Anmelderin ist der Aufbau eines Lagerbehälters für
verflüssigte Naturgase beschrieben, der als Kombination eine mechanische feste äußere Kammer, eine
Isolierschicht und eine innere Abdichtungstrennwand aufweist.
Gemäß der Lehre der französischen Patentschrift 1 383 795 besteht die Wärmeisolierschicht aus einem
kompakten Isolierstoff, z. B. aus synthetischem PoIyurethanschaumstoff.
Bei Wärmebeanspruchung besteht bei einem derartigen Isolierstoff aber die Gefahr
von Rißbildungen. Gemäß der französischen Patentschrift 1 383 795 sollen diese Rißbildungen verhindert
oder doch zumindest deren Wirkungen dadurch eingeschränkt werden, daß die Polyurethanmasse (vgl.
insbesondere Fig. 4 der genannten Patentschrift) durch eine Armierung 42 (vgl. Seite 3, rechte Spalte,
erster Absatz der Patentschrift) verstärkt wird, die aus einem Spezialstahlgitter oder aus Glasfasern besteht.
Die auf diese Weise in der Polyurethanmasse eingelagerte Armierung hat die gleiche Aufgabe wie die
bei Eisenbeton eingelagerten Stahlarmierungen oder wie die in armierten Glastafeln eingebetteten Drahtnetze.
Reißt das Polyurethan, so bleiben die einzelnen Stückchen an der Armierung hängen, und das Ganze
behält noch einen gewissen Zusammenhalt. Die Isolierschicht-Einheit wird also auf diese Weise zusammengehalten,
und Verformungen werden verhindert. Die Erfindung geht einen anderen Weg, um eine
Rißbildung in den aufeinanderfolgenden Schichten aus Schaumkunststoff zu verhindern.
Sie löst diese Aufgabe dadurch, daß zwischen jede der Schichten der Wärmeisolierung eine etwa 13 mm
starke Schicht aus Fasermaterial, wie Glasfaserfilz, eingebracht ist.
Bei der Erfindung werden also Rißbildungen nicht dadurch vermieden, daß die Isolierschicht verstärkt
oder versteift wird, sondern es wird vielmehr eine Rißbildung von vornherein verhindert, indem sich
die verschiedenen Isolierschichten unter den auftretenden Beanspruchungen frei verformen können.
Daraus ergeben sich Vorteile hinsichtlich des Aufbaus des Transportbehälters, der biegsamer und
leichter ausgeführt werden kann. Der Aufbau ist auch deshalb einfacher, weil auf einfache Weise aufeinanderfolgende
Isolierschichten von nicht zu großer Dicke hergestellt und zwischen den verschiedenen
Schichten jeweils elastische Lagen aus Glasfasern eingebracht werden können.
Bildlich gesprochen kann man sagen, daß bei dem erfindungsgemäßen Behälter übereinanderliegende
schwimmende Schichten eines festen Isolierstoffs vorliegen, wie dies etwa bei der Technik der sogenannten
schwimmenden Estriche der Fall ist, bei welcher eine erste Betonschicht gegossen wird, auf welcher
eine Schicht aus Glaswolle ausgebreitet wird, worauf ein bituminöses Papier eingeschaltet wird, über welches
eine zweite Betonschicht gegossen wird. In analoger Weise wird bei dem erfindungsgemäßen Behälter
das Auftreten von Rissen verhindert.
Die Dicke der Schichten aus Schaumkunststoff nimmt zum Mantel des Behälters hin zu, wobei die
Dicke der innersten Schichten etwa Vio bis V:o der Gesamtdicke der Wärmeisolierung beträgt.
Die Schichten aus Schaumkunststoff können in an sich bekannter Weise gewellt sein.
In einigen Schichten aus Schaumkunststoff sind Trennfugen vorgesehen.
Es hat sich gezeigt, daß man bei Anwendung dieser verschiedenen Maßnahmen eine thermische Isolierung
erhält, welche eine erheblich geringere Rißbildungs- tretende Zusammenziehung eine mehr oder weniger
neigung zeigt, als dies bei den bekannten Behältern große Abplattung der Wellungen zur Folge, ohne daß
der Fall ist. Risse in den verschiedenen Schichten auftreten. Auch
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der in F i g. 2 werden die Schichten 8, 10 und 12 durch
Zeichnungen erläutert. Es zeigt 5 einen Schaumkunststoff mit geschlossenen Zellen ge-
Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße bildet, z. B. Polyurethanschaum, während die Schich-
Isolierschicht, ten 9 und 11 durch ein Fasermaterial gebildet werden,
F i g. 2 eine Abwandlung der Ausführungsform ge- welches keine Zugbeanspruchungen überträgt. Die
maß Fig. 1, dünnste Schicht 8 ist die, welche dem kalten verflüs-
F i g. 3 die Aufbringung einer Isolierschicht auf die io sigten Gas am nächsten liegt.
Innenwände eines Vorratsbehälters, In Fig. 3 ist die Anbringung eines erfmdungs-
F i g. 4 einen Schnitt durch einen mit einer Isolier- gemäßen Isolierstoffmantels an den Wänden eines
schicht ausgekleideten zylindrischen Vorratsbehälter, eingegrabenen Vorratsbehälters gezeigt. Die Außen-
wobei die Dicke der Isolierschichten zur besseren wand 14 des von Gestein umgebenen Behälters kann
Unterscheidung übertrieben dargestellt ist, i5 aus einer Betonwand bestehen. Auf die Außenwand
Fig. 5 einen Schnitt durch eine weitere Ausfüh- 14 wurde zunächst eine verhältnismäßig dicke
rungsform eines Behälters, wobei die Dicken der Iso- Schicht 15 eines Kunststoffschaums mit geschlossenen
lierschichten zur besseren Unterscheidung übertrieben Zellen, z. B. ein Polyurethanschaum, aufgespritzt,
dargestellt sind, Auf dieser Schicht 15 wird eine Schicht 17 abgewik-
F ig. 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI ge- ao kelt und befestigt, z.B. mit Hilfe von Haken 16 aus
maß Fig. 5, wobei die Stelle eines Dehnungsstoßes einem schlecht wärmeleitenden Kunststoff, wobei
in vergrößertem Maßstab dargestellt ist, und diese verhältnismäßig dünne Schicht aus einem Filz
Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VI-VI der aus Glasfasern besteht, welche eine für Zugbean-
Fig. 5 in kleinerem Maßstab als Fig. 6. spruchungen lose Verbindung zwischen der Schicht
Bei der in F i g. 1 dargestellten Ausführungsform 25 15 und der nächsten Schicht 18 zu bilden vermag,
wird eine Isolierschicht aus fünf aufeinanderfolgen- welche auf die Schicht 17 aufgespritzt oder auf
den Schichten 1 bis 5 gebildet, deren Dicke von der beliebige Weise aufgebracht wird. Die Schicht 18
Schicht 1 zu der Schicht 5 zunehmen kann. Insbeson- wird aus einem Material gebildet, welches dem zur
dere die Schicht 5 ist erheblich dicker als die Schicht 1. Bildung der Schicht 15 benutzten ähnlich ist, und ihre
Bei einem derartig zusammengesetzten Isolierman- 30 Dicke ist üblicherweise geringer als die der Schicht
tel 6, bei welchem die Schicht 1 in Berührung mit dem 15. Der auf diese Weise ausgebildete zusammenkalten
verflüssigten Gas und die Schicht 5 z. B. auf gesetzte Isoliermantel kann eine mehr oder weniger
Umgebungstemperatur gehalten wird, ist die Neigung große Zahl derartiger aufeinanderfolgender Schichten
zur Rißbildung um so geringer, je dünner die ver- aufweisen.
schiedenen Schichten sind, insbesondere die dem 35 Ganz allgemein hängen die Dicken der verschie-
verflüssigten Gas am nächsten liegenden Schichten. denen Isolierstoffschichten und ihre Zahl von der Art
Voraussetzung ist jedoch, daß sich die einzelnen der Schichten und dem maximalen Temperaturgefälle
Schichten frei parallel zu sich selbst verformen kön- ab, welchem der Isoliermantel ausgesetzt ist.
nen. Ferner hat sich gezeigt, daß, wenn gewisse In F i g. 4 ist gezeigt, wie ein Vorratsbehälter von
Schichten, z. B. die Schicht 2 und die Schicht 4, keine 40 zylindrischer Form mit einem Isoliermantel über-
zur Oberfläche des Isoliermantels senkrechte Be- zogen wird.
anspruchungen, insbesondere Zugbeanspruchungen, Der zusammengesetzte Isoliermantel, welcher auf
übertragen, der zusammengesetzte Isoliermantel 6 die Wand 19 des Behälters aufgebracht wird, muß
eine erheblich geringere Rißbildungsneigung zeigt. Wellungen und/oder Dehnungsstöße in lotrechter
Der Isoliermantel 6 besteht aus Schichten 1,3 und 5 45 Richtung an den lotrechten Wänden des Behälters
aus flüssigkeitsdichtem Polyurethanschaum mit ge- und konzentrische Wellungen und/oder Dehnungs-
schlossenen Zellen und Schichten 2 und 4 aus einem stoße an seinem Boden aufweisen, damit die mecha-
Fasermaterial, z. B. Filz aus Glasfasern, welches ins- nischen Zugbeanspruchungen, welche bei Tempe-
besondere keine Zugbeanspruchungen überträgt, wo- raturschwankungen innerhalb der Isolierstoff-Schich-
durch eine ausgezeichnete Wärmeisolation und Dich- 50 ten und parallel zu ihrer Oberfläche auftreten, durch
tigkeit erzielt wird. die Verformung dieser Wellungen oder Dehnungs-
Vorzugsweise sollen die dem verflüssigten, niedrig- stoße aufgenommen werden. In diesen Richtungen
siedenden Gas am nächsten liegenden Schichten eine ist nämlich die Krümmung der Isolierstoff-Schicht
verhältnismäßig geringe Dicke aufweisen, welche praktisch null, so daß bei dem Behälter Wellungen
z. B. größenordnungsmäßig ein Zehntel oder ein 55 oder ähnliche Verformungen der Schicht vorgesehen
Zwanzigstel der gesamten Isolierschicht beträgt. In werden müssen. Unter diesen Bedingungen weist ein
Fig. 1 besitzen also die Schichten 1 und 3 normaler- eingegrabener Vorratsbehälter von zylindrischer
weise eine geringere Dicke. Form die schematisch in F i g. 4 dargestellte Ausbil-
Um eine Rißbildung durch Verformungen, insbe- dung auf. Man stellt fest, daß die Schichten 20, 21,
sondere Zusammenziehungen des Isoliermantels in 60 22, 23 und 24 den in Fig.2 dargestellten Schicheiner
zu dessen Oberfläche parallelen Richtung zu ten 8, 9,10, 11 und 12 entsprechen,
vermeiden, sind Wellungen und/oder Dehnungsstöße In einem derartigen Behälter werden die in den in dieser Richtung vorgesehen, wie dies in Fig. 2 Isolierstoff-Schichten im Augenblick des Abkühlens dargestellt ist. auftretenden Zusammenziehungen durch die Verfor-
vermeiden, sind Wellungen und/oder Dehnungsstöße In einem derartigen Behälter werden die in den in dieser Richtung vorgesehen, wie dies in Fig. 2 Isolierstoff-Schichten im Augenblick des Abkühlens dargestellt ist. auftretenden Zusammenziehungen durch die Verfor-
In Fig. 2 ist ein zusammengesetzter Isolierman- 65 mung der Wellungen an der lotrechten Wand 25 des
tel 7 dargestellt, welcher aus fünf gewellten Schich- Behälters in der lotrechten Richtung, an dem Boden
ten 8 bis 12 besteht. Bei dieser Ausführungsform hat 26 des Behälters in einer etwa waagerechten Ebene
die durch beim Abkühlen des Isoliermantels 7 auf- und in den waagerechten Ebenen an den lotrechten
Wänden des Behälters durch eine leichte Änderung des Durchmessers der verschiedenen Schichten aufgenommen.
Die Zugbeanspruchungen, welche sich in den verschiedenen aufeinanderfolgenden Schichten 20 bis 24
infolge des Wärmegefälles innerhalb des Isoliermantels und der Durchmesseränderungen der Schichten
entwickeln, werden wegen des Vorhandenseins der Schichten 21 und 23, welche für Zugbeanspruchungen
lose Verbindungen zwischen den benachbarten Schichten bilden, nicht von einer Schicht auf die
andere übertragen.
Ferner wird insbesondere in der Nähe der Wand des Isoliermantels, welche mit dem verflüssigten Gas
in Berührung steht, eine Dichtung in Form einer dünnen Folie eines biegsamen Materials vorgesehen;
diese kann z. B. aus einem zusammengesetzten Gebilde aus künstlichem Gummi, Baumwolle und Aluminium
bestehen.
Vorzugsweise wird jedoch an der Berührungsstelle mit dem eingelagerten verflüssigten Gas, wie bei der
Ausführungsform gemäß F i g. 5 bis 7 beschrieben, eine dünne Folie eines Polyesters benutzt, ein Material,
welches sich als sehr widerstandsfähig gegen die auftretenden sehr tiefen Temperaturen erwiesen hat.
Zur Herstellung des Behälters gemäß der in F i g. 5 bis 7 dargestellten Ausführungsform wird zunächst
eine große, etwa zylindrische Kammer mit Kreisquerschnitt und waagerechter Achse hergestellt. Diese
Kammer kann aus einem Metallblech, einem beliebigen Außenmantel oder einem in das Gelände oder
Felsen getriebenen Stollen bestehen. Bei dem dargestellten Beispiel ist angenommen, daß die zylindrische
Kammer 38 mit der Wand 30 durch einen in den Felsen getriebenen Stollen gebildet wird.
Gewöhnlich wird die Wand 30 des Stollens mit einer Schalung aus Beton oder Zement gemäß im Grubenbau
bekannter Weise ausgekleidet.
Die Wand 30 des Stollens wird dann mit einer Schicht 31 aus einem festen wärmeisolierenden Werkstoff
überzogen, z. B. Polyurethanschaum, welcher vorzugsweise an Ort und Stelle durch Aufspritzen
mit der Spritzpistole gebildet wird. Je nach ihrer Dicke kann die Schicht 31 in mehreren aufeinanderfolgenden
Arbeitsgängen hergestellt werden, wobei bei jedem Arbeitsgangs eine Dicke von etwa zwei
Zentimeter leicht erzielt werden kann.
Auf die so gebildete Schicht 31 wird eine Schicht 32 aufgebracht, welche durch einen Filz aus Glasfasern
gebildet wird, welcher an der darunterliegenden Schicht 31 mit Hilfe von Haken 33 aus einem
wenig wärmeleitenden Kunststoff aufgehängt wird. Auf die Schicht 32 aus Glasfaserfilz wird eine andere
Schicht 34 aus Polyurethanschaum aufgebracht, welche in der gleichen Weise wie die Schicht 31 gebildet
wird und eine geringere Dicke als die Schicht 31 besitzt. Da die spezifische Masse des Polyurethanschaums
gering ist, kann der an der Schicht 31 durch die Haken 33 befestigte Glasfaserfilz durchaus die
darüberliegende Schicht 34 insbesondere in der Zone des Scheitels der Kammer halten.
An der Schicht 34 wird eine neue Schicht 35 aus Glasfaserfilz mit Hilfe von Haken 36 befestigt, welche
mit den Haken 33 identisch sind. Die Haken 36 stützen sich auf der Schicht 34 ab. Hierauf wird auf der
letzten Schicht 35 die innere aus einer Polyesterfolie bestehende Dichtungsfolie 37 gebildet. Diese Bildung
erfolgt vorzugsweise an Ort und Stelle durch Aufspritzen gemäß den bekannten Veresterungstechniken.
Die Schicht kann auch mit Hilfe von aneinandergefügten Bahnen aus Polyesterfolien gebildet
werden, welche in an sich bekannter Weise mit Überlappungsstößen verschweißt sind.
Gemäß einer Ausführungsabwandlung können die Haken 33 und/oder 36 fortgelassen werden, wenn die
Schichten 32 und 35 aus Glasfaserfilz auf die darunterliegenden Schichten 31 bzw. 34 aufgelegt
ίο werden, bevor diese vollständig polymerisiert sind,
wobei dann der Glasfaserfilz von selbst an den Polyurethanschichten haftet.
Beispielsweise kann der Durchmesser der Kammer 38 etwa 10 Meter betragen, die erste Schicht 31 aus
Polyurethan kann eine Dicke von etwa 70 mm aufweisen, die zweite Schicht 34 eine Dicke von etwa
50 mm, die beiden Schichten 32 und 35 aus Glasfaserfilz eine Dicke von etwa 13 mm (diese Dicke
weist der allgemein im Handel erhältliche Glasfaserfilz auf), während die Dichtungsfolie 37 aus Polyester
eine Dicke von etwa 3 bis 4 mm aufweisen kann. Es ist zu bemerken, daß im Gegensatz zu dem
zusammengesetzten künstlichen Gummi, Baumwolle und Aluminium die Polyesterfolie eine verhältnismäßig
große Festigkeit besitzt, so daß sie keine Neigung hat, unter der Wirkung ihres Eigengewichts zusammenzusinken.
Ferner wird sie an Ort und Stelle durch Aufspritzen gebildet und haftet an der darunterliegenden
Isolierschicht. Gegebenenfalls kann der Polyester mit Glasfasern oder Fasern mit einem bei
niedriger Temperatur elastischen Material bewehrt werden.
Beim Abkühlen des Behälterinneren zieht sich die Dichtungsfolie 37 etwas zusammen (größenordnungsmäßig
um 2% bei einer Temperaturänderung von + 30° C bis -160° C), so daß sie längs der in F i g. 5
strichpunktierten Linie 39 abwärts geht und sich um etwa 20 cm in ihrem höchsten Abschnitt senkt. Da
die Kammer 38 eine sehr große Länge aufweisen kann, z. B. mehrere zehn Meter, müssen Wellungen
und/oder Dehnungsstöße in zu den Richtungen mit geringer Krümmung oder der Krümmung Null senkrechten
Ebenen vorgesehen werden.
In dem betrachteten Fall sind daher Verformungsstoße
40 in lotrechten, zu der Achse der Kammer 38 senkrechten Ebene vorgesehen, welche die Dehnungsund
Zusammenziehungsbewegungen der Dichtungsfolie 37 in der axialen Richtung der Kammer 38 aufnehmen.
Zwei benachbarte Verformungsstöße 40 können z. B. einen Abstand von etwa einem Meter
haben, wobei jeder Stoß eine Höhe h in der Größenordnung von 10 cm besitzt und durch einen Bogen
gebildet wird, welcher an jeden benachbarten geraden Abschnitt der Schicht 37 durch Bögen mit entgegengesetzter
Krümmung angeschlossen ist, wie in F i g. 8 dargestellt. Die Verformungsstöße 40 werden durch
Aufspritzen auf eine hohle Form 43, z. B. aus Wellpappe, hergestellt. Bei dem obigen Beispiel wurden
keine Wellungen in den darunterliegenden Isolier^ stoff-Schichten benutzt, so daß die Dichtungsfolie 37
zwischen zwei Verformungsstößen 40 auf einer breiten wellenlosen Fläche aufliegt. Es ist jedoch klar,
daß die Dichtungsfolie 37 auch auf einer gewellten darunterliegenden Isolierschicht gebildet werden
kann und daß die verschiedenen aufeinanderfolgenden Isolierschichten Wellungen haben können, deren
Amplitude von einer Schicht zur nächsten veränderlich ist, wobei z. B. die der eingelagerten Flüssigkeit
benachbarte Schicht gewellt ist, während die mit der Außenwand des Behälters in Berührung stehende
Schicht nicht gewellt ist.
Gemäß einer Ausführungsabwandlung kann man zur Ermöglichung der Verformung der festen Isolierschicht
und insbesondere der der Dichtungsfolie 37 des Behälters am nächsten liegenden Schicht 34
sowie zur Vermeidung der mehr oder weniger heiklen Bildung von Wellungen in diesen Schichten diese Isolierschichten
durch Tafeln unterteilen, die längs Linien aneinandergelegt sind, welche in zu den Richtungen
geringer Krümmung oder der Krümmung Null des Behälters senkrechten Ebenen liegen.
So ist in F i g. 5 die Schicht 34 durch Trennfugen 41 unterbrochen. Die Unterbrechung zwischen zwei
nebeneinanderliegenden Abschnitten der Schicht 34 kann z. B. dadurch erzielt werden, daß unmittelbar
vor der Bildung der Schicht 34 durch Aufspritzen
Blätter 42, z. B. aus Papier, angeordnet werden, wie in Fig.7 dargestellt, welche die Schicht34 unterbrechen.
Die verschiedenen so gebildeten kontinuierlichen ringförmigen Bahnen können sich dann längs
ihrer Trennfugen 41 auseinanderspreizen oder einander nähern, wodurch Längsdehnungen und -zusammenziehungen
der Schicht 34 möglich werden.
In gewissen Fällen kann es zweckmäßig sein, für die am weitesten außen liegende Isolierschicht,
welche an der Außenwand des Behälters befestigt ist und sich daher nicht frei verformen kann, eine verhältnismäßig
geringe Dicke anzuwenden, welche insbesondere kleiner als die der nächsten freien Isolierschicht
ist.
Auch können mehrere Dichtungsfolien aus Polyester vorgesehen werden, z. B. eine zweite Folie,
welche eine zwischen den Schichten 34 und 32 angeordnete sekundäre Dichtung bildet.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 209 521/266
Claims (4)
1. Lager- oder Transportbehälter für tiefsiedende verflüssigte Gase mit einem starren äußeren
Mantel, einer den Mantel auskleidenden Wärmeisolierung und einer an der Wärmeisolierung
angebrachten fliissigkeitsdichten Folie, welche in Berührung mit dem verflüssigten Gas
steht, wobei die Wärmeisolierung aus mehreren aufeinanderfolgenden Schichten aus einem druckfesten
Schaumkunststoff, wie Polyurethanschaum, besteht, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen jede der Schichten (1, 3, 5; 8, 10, 12; 15, 18; 20, 22, 24; 31, 34) der Wärmeisolierung eine
etwa 13 mm starke Schicht (2, 4; 9, 11; 17; 21, 23; 32, 35) aus Fasermaterial, wie Glasfaserfilz,
eingebracht ist.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Schichten aus
Schaumkunststoff zum Mantel des Behälters hin zunimmt, wobei die Dicke der innersten Schichten
etwa 'Vio bis V20 der Gesamtdicke der Wärmeisolierung
beträgt.
3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in an sich bekannter Weise
die Schichten aus Schaumkunststoff gewellt sind.
4. Behälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einigen Schichten
(34) aus Schaumkunststoff Trennfugen (41) vorgesehen sind.
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