DE1471528B2 - Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkorpern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkorpern

Info

Publication number
DE1471528B2
DE1471528B2 DE19621471528 DE1471528A DE1471528B2 DE 1471528 B2 DE1471528 B2 DE 1471528B2 DE 19621471528 DE19621471528 DE 19621471528 DE 1471528 A DE1471528 A DE 1471528A DE 1471528 B2 DE1471528 B2 DE 1471528B2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
ceramic
production
porous
fiber
parts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19621471528
Other languages
English (en)
Other versions
DE1471528A1 (de
Inventor
John Edward St Paul Minn Cadotte (VStA)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wood Conversion Co
Original Assignee
Wood Conversion Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wood Conversion Co filed Critical Wood Conversion Co
Publication of DE1471528A1 publication Critical patent/DE1471528A1/de
Publication of DE1471528B2 publication Critical patent/DE1471528B2/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B26/06—Acrylates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/28—Polysaccharides or derivatives thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B30/00—Compositions for artificial stone, not containing binders
    • C04B30/02—Compositions for artificial stone, not containing binders containing fibrous materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B32/00—Artificial stone not provided for in other groups of this subclass
    • C04B32/005—Artificial stone obtained by melting at least part of the composition, e.g. metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/36—Reinforced clay-wares
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H13/00—Pulp or paper, comprising synthetic cellulose or non-cellulose fibres or web-forming material
    • D21H13/36—Inorganic fibres or flakes
    • D21H13/38—Inorganic fibres or flakes siliceous
    • D21H13/40—Inorganic fibres or flakes siliceous vitreous, e.g. mineral wool, glass fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H5/00—Special paper or cardboard not otherwise provided for
    • D21H5/12—Special paper or cardboard not otherwise provided for characterised by the use of special fibrous materials
    • D21H5/18—Special paper or cardboard not otherwise provided for characterised by the use of special fibrous materials of inorganic fibres with or without cellulose fibres

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Adornments (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Producing Shaped Articles From Materials (AREA)

Description

1 2
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mung oder Luftsuspension des Fasermaterials noch
von porösen, feuerfesten Keramikkörpern aus faser- pulverförmiges keramisches Material enthält und der
förmigem Material in der Art der Papierherstellung gebildete Faserfilz einem Keramikbrand unterworfen
aus einer Faseraufschlämmung oder Luftsuspension wird. Als Pulvermaterial kann man Tonerde, Bentonit,
des Fasermaterials. 5 Glaspulver, Schlackenwolle, gepulverte Keramikab-
Zur Herstellung von gebrannten, feuerfesten Kera- fälle, wasserfreie Silicate, Feldspat oder Cyanit ver-
mikkörpern ist es im allgemeinen üblich, von einem wenden.
körnigen Keramikmaterial auszugehen. Die Bindung Die Aufschichtung des Filzes kann aus einem des Keramikkorns erfolgt dann üblicherweise mit Schlamm, enthaltend das keramische Fasermaterial, Flußmitteln als permanentes Bindemittel und gege- io Pulvermaterial und gegebenenfalls Bindemittel, auf benenfalls mit organischen oder anorganischen Binde- einem Langsieb wie bei der Papierherstellung erfolgen, mitteln als temporäre Bindemittel. Diese nach Ver- Die entwässerte Filzbahn wird getrocknet und gefahren der Grobkeramik erhaltenen Produkte besitzen brannt, gegebenenfalls kann auch am Langsieb eine nur eine beschränkte Porosität. . Ausflockung vorgenommen werden. Es ist jedoch
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Keramik- 15 auch möglich, das trockene Gemisch der Bestandteile
rohren bekannt (deutsches Patent 763 198), wobei eine aus der Luftsuspension in der Art des Luftrakelns zu
Masse aus Bindemittel — wie Zement oder Magnesit — einem Faserfilz aufzuschichten,
und mineralischen Zuschlägen — wie Schlackenwolle, Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein
Schiefermehl — sowie organische oder anorganische Keramikkörper erreicht, in dem ein Netzwerk aus den
Fasern — wie Asbest, Holzschliff, Zellstoff oder Glas- 20 Fasern in lockerer Anordnung keramisch gebunden
wolle — auf die entsprechenden Formen aufgetragen, ist. Durch diese Art eines Gerüstes innerhalb des ge-
die Flüssigkeit aus der angemachten Masse abgesaugt brannten Formkörpers ist dieser sehr formbeständig,
bzw. abgepreßt und das Rohrmaterial über Anpreß- zeigt also nur verhältnismäßig geringe Brennschwin-
walzen verdichtet wird. Die so hergestellten Rohre dung in der Stärke des Materials und in der Fläche des
erhalten auf diese Weise die für den Anwendungszweck 25 Materials. Die in großen Platten herstellbaren
erforderliche Dichtigkeit. Keramikkörper lassen sich mechanisch bearbeiten,
Aus der deutschen Auslegeschrift 1 022 514 ist ein häufig sogar sägen, so daß man die gewünschten
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahn- Keramik teile herstellen kann. Das Brennen der meist
material aus anorganischen Fasern bekannt, wonach kontinuierlich hergestellten Filzbahn kann an dieser
ein Gemisch der Fasern und eines pulverförmigen 30 Bahn vorgenommen werden, oder aber es wird die
Bindemittels so in eine Mischkammer eingeblasen und Filzbahn in gewünschte Tafeln geschnitten und diese
auf einem Transportband so abgelagert wird, daß in dann in intermittierend arbeitenden Brennöfen fertig-
der Mitte langfaseriges Material und in den Rand- gestellt.
bereichen kurzes faseriges Material sich absetzt. An- In manchen Fällen liegt die Brenntemperatur über
schließend wird unter Einwirkung von Druck und 35 der Erweichungstemperatur des Fasermaterials, bzw.
Wärme ein homogenes, festes, gehärtetes Baumaterial es erweicht beim Brennen das Pulvermaterial, wobei
gebildet. die Fasern ihre Form unverändert beibehalten. In
Schließlich wurden bereits nach dem deutschen jedem Fall kommt es jedoch zu einer Verklebung von
Patent 261 909 lockere Isolierkörper aus Glasgespin- Keramikmaterial an den Berührungsstellen unter
sten hergestellt, indem die Glasfäden mit Hilfe eines 40 Ausbildung eines skelettartigen Gerüsts der gewünsch-
Klebemittels stellenweise verklebt wurden. Bei den ten Porosität. Werden hochporöse Produkte ange-
Klebemitteln handelte es sich um körnige oder pulver- strebt, so kann man dem Gemisch der keramischen
förmige klebende oder bindende Stoffe wie Teere, Materialien Ausbrennstoffe zusetzen. Auf diese Weise
Peche, Bitumina, Wachse od. dgl. Diese klebenden läßt sich die jeweils gewünschte Porosität ohne
Substanzen können gegebenenfalls zusammen mit 45 Schwierigkeiten einstellen.
einem pulverförmigen Träger angewandt, werden dessen Als keramisches Fasermaterial sind synthetische Teilchen mit den klebenden Substanzen imprägniert Mineralfasern aus Glas, Schlacke, Kaolin, Schmelzoder damit beschichtet wird. Als Träger sind Holz- tonerde, Quarz oder Zirkon verwendbar,
mehl, Gesteinsmehl od. dgl. brauchbar. Die klebende Als keramisches Pulvermaterial kann man die verSubstanz muß nicht notwendigerweise eine organische 50 schiedensten Tone wie Kaolin, Attapulgit, verschiedene Verbindung, wie die obenerwähnten sein, man kann Bentonite, Glaspulver, aufgemahlener Bruch von hierfür auch anorganische Produkte verwenden, vor- grobkeramischen Erzeugnissen sowie auch von ausgesetzt, daß sie so tief schmelzen, daß die klebende Schlackenwolle, Glasfasern u. dgl. und andere kera-Verbindung der Fasern durch die Schmelze erreicht mische Minerale, wie Silicatgesteine, Feldspat und ist, bevor die Glasfasern erweichen. 55 Cyanit, anwenden.
Die Erfindung bringt nun ein Verfahren, welches die Als Bindemittel kann man flüssige, körnige oder
Herstellung von porösen Keramikprodukten gestattet, faserige Stoffe anwenden, z. B. Stärke, Harze, Leime,
wobei sich diese durch die gewünschte Porosität bei Eiweißprodukte, Silicate oder deren Lösungen, ins-
beträchtlichen mechanischen Eigenschaften, insbeson- besondere thermoplastische oder schmelzbare Kunstdere hinsichtlich ihres Brennschrumpf ens und der 60 stoffe, wie Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid und deren
Festigkeit der gebrannten Produkte auszeichnen. Das Mischpolymerisate,
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung poröser,
feuerfester Keramikkörper aus faserförmigem, kera- Beispiel 1
mischem Material durch Entwässern einer gegebenenfalls ein nichtkeramisches Bindemittel enthaltenden 65 Es wurden gleiche Teile weiße Schlackenwolle und
Faseraufschlämmung oder durch Absetzen einer Luft- Kaolin auf geschlämmt, um Produkte zu erhalten, die Suspension in der Art der Papierherstellung ist nun sich durch besonders geringes Brennschrumpfen ausdadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Aufschläm- zeichnen. Die Aufschlämmung enthielt
Gevvichtsteile
Wasser 3000
Kaolin 100
Schlackenwolle 100
Tapiokastärke 10
Calciumchlorid 0,5
Polyacrylsäureamid
(Ausflockungsmittel) 0,04
Das Polyacrylsäureamid wurde in Form einer O,l°/Oigen wäßrigen Lösung, kurz bevor der Schlamm auf das Langsieb aufgegeben wurde, zugesetzt, z. B. im Auflaufkasten der Fourdriniermaschine.
Am Sieb schied sich ein Filz aus Schlackenwolle, enthaltend Stärke und Kaolin, ab. Nach dem Ablauf des Weißwassers wurde die Matte abgequetscht und trocken gesaugt. Schichtdichte 1,5 cm, Raumgewicht 800 kg/m3; im allgemeinen kann man Schichtdicke von 0,95 bis 3,18 cm herstellen. Die noch feuchte Matte wurde in feuchter Atmosphäre bis mindestens auf die Verkleisterungstemperatur der Stärke (etwa 57° C) erwärmt, getrocknet, gebrannt und beschnitten.
Im Ofen brannte die Stärke aus. Nachdem die Schlackenwolle im allgemeinen eine Erweichungstemperatur zwischen 704 und 8160C aufweist, findet eine Verklebung und damit Verfestigung mit dem Kaolin bei den Brenntemperaturen zwischen 871 und 1093° C statt.
An Stelle des genannten Kaolins können andere Tone, wie Natrium- und Calciumbentonite, verwendet werden. Werden stark quellende Bentonite verwendet, so sollte zwischen Aufschlämmung und Filzherstellung nur kurze Zeit vergehen, da durch übermäßiges Quellen das Ablaufen der Weißwässer erschwert wird.
B ei s pi el 2
Es wurde ein Schlamm, enthaltend:
Gewichtsteile
Schlackenwolle ... 100
Kaolin 10
Tapiokastärke ....:... 10
Calciumchlorid 0,5
Polyacrylsäureamid
(Ausflockungsmittel) 0,08
in 3700 Teile Wasser hergestellt und wie im Beispiel 1 verarbeitet.
Die trockene Bahn hatte eine Dicke von 1,41cm und ein Raumgewicht von 465 kg/m3. Es wurde bei 1O93°C gebrannt. Man erhielt Platten die in der Plattenstärke um 19 °/0 und in der Fläche um 11 °/0 geschrumpft waren. Raumgewicht: 578 kg/m3, Bruchmodul 7,7 kg/cm2.
Beispiel 3
Ein Schlamm, enthaltend
Gewichtsteile
Schlackenwolle 100
Kaolin 250
Calciumchlorid ..... 0,5
Tapiokastärke 5,0
Polyacrylsäureamid
(Ausflockungsmittel) 0,16
in 3700 Teilen Wasser wurde wie oben verarbeitet.
Die trockene Bahn hatte eine Dicke von 1,51 cm;
Raumgewicht: 1380 kg/m3. Nach dem Brennen bei 10930C stellte man eine Schrumpfung von 2,5 °/0 in der Dicke und 1,5 °/0 in der Fläche bei gleichem Raumgewicht fest.
B e i s ρ i e 1 4
In 3700 Teilen Wasser wurden auf geschlämmt:
Gewichtsteile
Schlackenwolle..... 100
Kaolin 50
Feldspat 50
χ Tapiokastärke 10
Polyacrylsäureamid
(Ausflockungsmittel) 0,08
Calciumchlorid 0,5
und der Schlamm wie oben verarbeitet.
Die trockene Bahn hatte ein Raumgewicht von 770 kg/m3 und zeigte nach dem Brennen bei 10930C eine Schrumpfung von 0,3 % m der Dicke und von 0,8% in der Fläche. Bruchmodul: ll,7kg/cma.
B e i s ρ i e 1 5
In 7400 Teilen Wasser wurden
Gewichtsteile
K-Wolle 100
Kaolin 10
Calciumchlorid 0,5
Tapiokastärke 10
Polyacrylsäureamid
(Ausflockungsmittel) 0,08
auf geschlämmt und wie oben verarbeitet. Die trockene Bahn hatte eine Dicke von 2,2 cm, Raumgewicht 311 kg/m3. Nach dem Brennen stellte man ein Schrumpfen von 4,6 % in der Dicke und von 1,5 % in der Fläche fest. Raumgewicht: 482 kg/m3, Bruchmodul: 4,7 kg/ cm2.
Neben dem geschmolzenen Kaolin bleibt die K-Wolle als Faser erhalten, wodurch also ein faserverstärktes Keramikerzeugnis gebildet wird.
B ei spiel 6
100 Teile Glaswolle und 100 Teile K-Wolle wurden mit 10 Teilen Stärke und 14000 Teilen Wasser auf geschlämmt und zu einem trockenen Filz verarbeitet, Raumgewicht: 241 kg/m3, Dicke 2,86 cm. Der Filz wurde bei 10930C gebrannt, Dicke 0,76 cm, Raumgewicht 804 kg/m3. Die Platte kann mit einer üblichen Kreissäge nicht gesägt werden. Während des Brennens erweicht das Produkt und kann nach Wunsch geformt werden.
Beispiel7
Zur Plattenherstellung wurden Fasern aus Schlackenwolle und Glaswolle mit verschiedenem Schmelzpunkt ohne körniges Keramikmaterial verwendet, und zwar mit unterschiedlichen Mengenanteilen. Gebrannt wurde diesmal bei 649 bis 7040C.
Weiße Schlackenwolle
Glaswolle
Stärke ,
Wasser
Schichtdicke (cm) der Bahn Raumgewicht (kg/m3) der
Bahn
Schrumpfen in der Dicke (%) Schrumpfen in der Fläche
CYo) · .·
Bruchmodul (kg/cm2)
a b
3 1
1 1
0,6 0,3
110 55
2,0 1,96
292 289
21 63
3 12,5
3,26 18,5
0,6 110 1,65
354
Die Glaswolle war geschmolzen, aber die Schlackenwolle hatte ihre Faserform behalten.
Beispiel8
Gewichtsteile
Schlackenwolleiweiß) Stärke Natriumbentonit
Wasser .,...:......
In diesem Falle wurde der Filz durch Luftrakeln abgeschieden und eine Dispersion des Natriumbentonits und der Stärke in die fallenden Fasern gesprüht, die Bahn gepreßt, verkleistert und getrocknet. Dicke: 1,7cm, Raumgewicht: 625kg/m3, Schrumpfen in der Dicke 0,3 0I0, in der Fläche 1,5%, Bruchmodul kg/cm2.
Zur Erzielung bestimmter Eigenschaften können '■·' noch weitere Zusätze verwendet werden, z. B. zer- <?, 5 schriittener Kohstäntan-, Kupfer- oder Stahldraht, Metallpulver, Vermiculit, Aluminiumbentonit, Aluminiumpulver, Bleioxyd (PbO), Borsäure, Kohlepulver, Sulfitzellstoff-, Holzfasern, Glimmer, Sand, Bariumcarbonat, kolloidale Kieselsäure und kolloidale Tonerde. Die organischen Stoffe brennen aus oder verkoken und tragen zur Erhöhung der Porosität bei. Sind oxydierbare Stoffe, wie Graphit oder Metallteilchen oder -fasern vorhanden, so wird in inerter Atmosphäre gebrannt.

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkörpern aus faserförmigem, keramischem Material durch Entwässern einer gegebenenfalls nichtkeramisches Bindemittel enthaltenden Faseraufschlämmung oder durch Absetzen einer Luftsuspension in der Art der Papierherstellung, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Aufschlämmung oder die Luftsuspension des Fasermaterials noch pulverförmiges keramisches Material enthält und der gebildete Faserfilz einem Keramikbrand unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Pulvermaterial Tonerde, Bentonit, Glaspulver, Schlackenwolle, gepulverte Keramikabfälle, wasserfreie Silicate, Feldspat oder Cyanit verwendet.
DE19621471528 1961-11-01 1962-10-30 Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkorpern Pending DE1471528B2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US14919961A 1961-11-01 1961-11-01
US42754565A 1965-01-25 1965-01-25

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE1471528A1 DE1471528A1 (de) 1969-05-29
DE1471528B2 true DE1471528B2 (de) 1971-07-08

Family

ID=26846543

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19621471528 Pending DE1471528B2 (de) 1961-11-01 1962-10-30 Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkorpern

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE1471528B2 (de)
GB (1) GB1016105A (de)

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1328493A (en) * 1969-08-21 1973-08-30 Morganite Ceramics Fibres Ltd Refractory insulating compositions
US3779862A (en) * 1971-12-21 1973-12-18 Armstrong Cork Co Flexible, intermediate temperature, mineral wool board
US4041199A (en) 1974-01-02 1977-08-09 Foseco International Limited Refractory heat-insulating materials
USRE34020E (en) * 1980-07-11 1992-08-04 Imperial Chemical Industries Plc Fibrous composite materials and the production and use thereof
GB2131058B (en) * 1982-11-20 1986-08-13 T & N Materials Res Ltd Non-asbestos sheet material
GB2175893A (en) * 1985-04-02 1986-12-10 Ae Plc Fibre-reinforced ceramic materials
GB8822577D0 (en) * 1988-09-26 1988-11-02 Blue Circle Ind Plc Papermaking filler compositions
GB2235189A (en) * 1989-06-06 1991-02-27 Paul Frederick Craven Payne Ceramics
BE1009303A3 (fr) * 1995-04-21 1997-02-04 Isover B V Briques incorporant de la laine de verre.
EP2679624A1 (de) 2012-06-29 2014-01-01 URSA Insulation, S.A. Formaldehydloses Bindemittel und Verwendung davon bei Mineralwolle-Dämmprodukten
CN107473625A (zh) * 2017-08-08 2017-12-15 芬泰克新材料南通有限公司 一种陶瓷纤维衬垫及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE1471528A1 (de) 1969-05-29
GB1016105A (en) 1966-01-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3414967C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Leichtkeramikmaterials für Bauzwecke und Verwendung dieses Materials
DE2829759A1 (de) Masse auf mineralfaserbasis
DE1471528B2 (de) Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkorpern
DE2352188C3 (de) Feuerfeste Wärmeisolierplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
AT391107B (de) Verbundbauteil, bestehend aus mindestens zwei teilen aus unterschiedlichen fasermaterialien
DE2610012C3 (de) Verfahren zur Herstellung von keramischen Produkten unter Verwertung von Rotschlamm der Tonerdeerzeugung
CH665204A5 (de) Verfahren zur herstellung eines ungebrannten feuerfesten bauteils in form einer platte fuer die verlorene auskleidung von metallurgischen gefaessen und seine verwendung.
DE1471528C (de) Verfahren zur Herstellung von porösen, feuerfesten Keramikkorpern
DE4139644C1 (de)
DE2900225C2 (de)
DE2463044C2 (de) Feuerbeständige Bauplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE2339139A1 (de) Keramische isoliersteine
DE616225C (de) Verfahren zur Herstellung feuerfester keramischer Massen
DE1569534C3 (de) Mineralfaserplatten und Verfahren zu deren Herstellung
DE3201531A1 (de) &#34;gebrannter magnesia- und magnesiachromstein mit fugenschicht und verfahren zu seiner herstellung&#34;
DE2533774A1 (de) Keramische masse, verfahren zu ihrer herstellung sowie verwendung der masse zur herstellung von steinguterzeugnissen
AT384207B (de) Verfahren zur herstellung von verstaerkten ton enthaltenden gegenstaenden
DE2012016C3 (de) Verfahren zum Herstellen von Auskleidungsplatten aus wärmeisolierenden Massen für Kokillen oder Wärmehauben
DE2424167A1 (de) Massen fuer hydraulisch bindenden, feuerfesten beton, verfahren zur anwendung dieser massen sowie daraus erhaltener beton
AT349376B (de) Verfahren zur herstellung von bauelementen
DE2161242C2 (de) Verfahren zur Herstellung von leichten keramischen Erzeugnissen
DE3210140A1 (de) Verfahren zur herstellung von forsteritsteinen und nach dem verfahren hergestellte forsteritsteine
DE2638707A1 (de) Leichtes, teilchenfoermiges aggregat und verfahren zu seiner herstellung
DE420552C (de) Verfahren zur Herstellung bildsamer Massen
DE2150735A1 (de) Verfahren zur herstellung von leichten keramischen erzeugnissen

Legal Events

Date Code Title Description
SH Request for examination between 03.10.1968 and 22.04.1971