DE1452437C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von aus einem gegebenenfalls plattierten Kern und aus einer Hülle anderen Materials bestehenden Metalldrähten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von aus einem Kern und aus einer Hülle anderen Materials bestehenden Metalldrähten, wobei der Kern nach erfolgter Reinigung und Aufrauhung seiner Oberfläche entweder 'mit einem Metallstreifen überzogen wird oder durch Strangpressen mit einem Metall ummantelt wird und anschließend der Verbunddraht außen erhitzt wird und danach das die Hülle bildende Metall fest an den Kern angepreßt wird.

Es ist bekannt, einen Metalldraht herzustellen, in dem ein Draht von einem Band umschlossen wird, die beide vorher gereinigt werden. Das Band und der Kerndraht werden getrennt auf verschiedene Temperaturen erhitzt, dann zusammengewalzt und das überschüssige Mantelmetall abgeschält. Hierzu werden Walzen mit halbkreisförmigen Profil verwendet, so daß ein rundes Profil des Metalldrahtes entsteht. Da keine Verbindungskräfte senkrecht zur vertikalen Druckrichtung entstehen, kann sich das Plattiermaterial seitlich vom Kern ablösen (französische Patentschrift 13 29 614).

Es ist auch bekannt, den Draht mittels einer Strangpresse zu ummanteln und anschließend den Mantel an den Kerndraht durch Walzen anzupressen (schweizerische Patentschrift 2 21 060).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Metalldrahtes anzugeben und eine Vorrichtung zur Herstellung dieses Metalldrahtes nach dem Verfahren bereitzustellen, bei welchem sich das Plattiermaterial vom Kern nicht ablösen kann, so daß am Kern keine unerwünschten Deformationen feststellbarsind. . '■ ■.■,■.',■-.■...··' · . ■ - '■·:.' ■ :^: ■.'■'·· ^:. ' ', ■..'■■■'.-Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle um den Kern .augenartig walzgepreßt wird,/däß dabei etwa seitlich aus den Augenwinkeln herausgepreßtes Material gleichzeitig entfernt wird und daß das in den Augenwinkeln befindliche Material in bekannter Weise abgeschält wird. Mit Hilfe dieses Herstellungsverfahrens ist eine gute Qualität des zusammengesetzten Metalldrahtes

ίο erzielbar, die durch die wirksame Verbindung zwischen dem Plattiermaterial und dem Kerndraht begründet ist, wobei jeweils das Deckmetall gleichzeitig zu einer ^: - dichtenünjhüHungJyerformt wird.

"Die Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch Preßwalzen mit einem augenförmigen Profil für den Durchgang des Drahtes und mit beidseitig an deren Schneidkanten angrenzenden Aussparungen zur Aufnahme des aus den Augenwinkeln seitlich herausgepreßten Überschußmaterials. .

Die Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens ist außerdem gekennzeichnet durch eine Schällehre die an der Eintrittsöffnung eine Schneidkante und eine von dieser sich zu einer zylindrischen Führungsfläche für den geschälten Draht erstreckende, konisch kleiner werdende öffnung aufweist.

An' Hand der schematischen Zeichung wird das Verfahren und der nach dem Verfahren erzeugte Draht beispielsweise erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine Schemaskizze einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, '■■ "

Fi g, 2 bis 6 Erläuterungen zum Verfahren zum Plattieren des Kerndrahtes,

Fig. 7 eine Variante im Verfahren durch die Verwendung einer Strangpresse, ... ..<·

F i g. 8 das Verfahren, wenn die Druckverbindung und die Gratentfernung gleichzeitig ausgeführt werden, Fig.9 einen Schnitt durch den zusammengesetzten Körper nach der Druckverbindung! Fig. 10 den Vorgang des Abschälens der äußeren Haut,

Fig. 11 einen Schnitt durchfielen fertiggestellten Draht und

Fig. 12 und 13 die metallografische Struktur eines fertigen Drahtes im Querschnitt.

Nachfolgend wird mit Bezug auf die Zeichnung die Plattierung eines Kernstahldrahtes b mit Kupfer erläutert. Ein Kupferband a wird als Plattiermaterial von einer Ablaufhaspel 1 abgezogen, wobei seine Oberfläche durch eine Drahtbürste 2 gereinigt wird.

Mittels Profilwalzen 3 wird das Kupferband allmählich in ein U-Profil übergeführt (F i g. 2 bis 4).

Gleichzeitig wird das Kernmaterial, welches Rundoder Flachmaterial sein kann, von einer Spule 4 abgewickelt, wobei die gesamte Oberfläche mittels einer Strahlvorrichtung 5 gereinigt und aufgerauht wird.

Der Kernstahldraht b, welcher durch die Rollen 6 und

6' geführt ist, wird mit dem vorerwähnten U-förmigen Band a zusammengeführt und hineingelegt, wie aus F i g. 5 hervorgeht. Der Kerndraht b wird zwischen den Walzen 7 allmählich durch das Band a umhüllt und zuletzt vollständig eingeschlossen. Anschließend wird der Draht in einer reduzierenden oder neutralen Atmosphäre oder in einer Vakuumkammer 8 erhitzt und zwischen den Preßverbindungswalzen 10 gepreßt, so daß das Plattierband a und der Kerndraht b sich unter dem Druck an ihren gereinigten und aufgerauhten Berührungsflächen zu einem einzigen Körper verbinden. Ein zusammengesetzter Draht c, der auf diese

Weise hergestellt wurde und wie er in F i g. 9 dargestellt ist, wird in einer weiteren Fertigungsstufe durch eine oder mehrere hintereinander angeordnete Schällehren U auf einen kreisförmigen Querschnitt und einen gewünschten Durchmesser gebracht Eine Schällehre weist an der Eintrittsöffnung eine Schneidkante und eine von dieser sich zu einer zylindrischen Führungsflä-. ehe für den geschälten Draht erstreckende, konisch, kleiner werdende öffnung auf. Der fertige: Draht wird' anschließend auf die Haspel 17 aufgewickelt In dem vorerwähnten Verfahrensbeispiel sind die Preßverbindungswalzen 10, wie Fig.8 zeigt, Profilwalzen 12 und 12' mit einem augenförmigen Profil 13 und 13' und einem unmittelbar anschließenden Profil 14 und 14', welches einen Hohlraum bildet, um das überschössige fließende Material aufzunehmen, welches als Grat bezeichnet wird. Wie bereits erwähnt, wird der Kerndraht mit dem Plattierband zwischen den Preßverbindungswalzen 10 hindurchgeschickt um das Plattier¹ material zu verformen und um es gleichzeitig übenden ganzen Umfang des Kerndrahtes gegen diesen zu pressen, wobei das innere und das äußere Metall sich an den gegenseitigen Berührungsflächen zu einem einzigen Körper verbinden, wobei das überschüssige Material 15 und 15' gleichzeitig mittels den Schneidkanten 16 und 16' der Profilwalzen 12 und 12* abgetrennt wird. Der zusammengesetzte Draht c besitzt, bedingt durch, das Walzenprofil, einen augenförmigen Querschnitt, so daß das überschüssige Plattiermaterjal durch ein. oder.· mehrere Schällehren 11 mit den Schneidkanten 11' entfernt werden muß. Die Schneidkanten 11 weisen einen stumpfen Winkel Θ' auf und begrenzen eine sich zu einer zylindrischen Führuhgsfläche für den geschälten Draht erstreckende, konisch kleiner werdende öffnung, wodurch der zusammengesetzte Draht c einen konzentrischen kreisförmigen Querschnitt erhält'

Wie Fig.θ zeigt, ensteht bei diesem Verfahren im Plattiermaterial des Drahtes eine Naht Wenn diese Naht nicht vollständig abgedichtet ist, kann dadurch die Dicke der Umhüllung in dem Sinne beeinflußt werden, daß sie während des anschließenden Preßverbindungsvorganges uneben wird. Weiter kann Luft oder Flüssigkeit durch diese Naht eindringen, welche beim Preßverbindungsvorgang zwischen Kern und Mantel bleibt. Demzufolge kann es ^: vorteilhaft sein, das Plattiermaterial nahtlos durch eine Strangpresse aufzubringen.

Um auf diese Weise eine Kupferplattierung vorzunehmen, ist eine Strangpreßtemperatur von 800° C erforderlich. Bei dieser Temperatur oxydiert jedoch der Kernstahldraht, wodurch er verunreinigt wird, so daß eine vollständige Preßverbindung schwierig wird. Andererseits kann Aluminium schon bei 450⁰C stranggepreßt werden, so daß es relativ leicht ist, den Kernstahldraht sauberzuhalten. Wird ein Kernstahldraht mit Aluminium plattiert, so wird dessen Oberfläche gereinigt und aufgerauht, indem er durch eine Strahlvorrichtung geführt wird. Anschließend führt man ihn, wie F i g. 7 zeigt, in eine Strangpresse 9, in der er vollständig mit einer dichten Aluminiumschicht umgeben wird, um anschließend der gleichen Behandlung unterworfen zu werden wie beim Plattieren mit einem Kupferband. Bei diesem vorerwähnten Herstellungsverfahren geht es im wesentlichen darum, Umhüllung und Kern zu einem Körper zu verbinden, was durch die Wahl bestimmter Bedingungen hinsichtlich der Berührungsflächen der Metalle, der Druckbedingungen, der Verformungseigenschaften der Materialien usw. erreicht wird. '■ "V- "^Λ'^:\" ' ^^

Die Vereinigung der Materialien wird durch diq'zu; verbindenden Metalle, die Sauberkeit und die Feinheh ihrer Kontaktflächen· beeinfllußt Saubere Oberflächen sind eine absolute Notwendigkeit Da der, Kerndraht dicht unihüllt werden muß, ist es notwendig, die' Reinigung der Oberflächen vor der Vereinigung der Materialien vorzunehmen. Zur Reinigung der Oberflächen können mechanische Verfahren; z. Bi Stahlbürsten,

ίο oder chemische Reinigungsverfahren mit Säuren angewendet werden.' Die Anwendung von Säuren bei Stahldrähten ist nachteilig, da besonders hochkohlenstöffhaltige Stähle verunreinigt und spröde werden, so daß mechanische Reinigungsverfahren vorteilhaft sind!

Zur Erleichterung der mechanischen Reinigung derart harter Oberflächen und zur Verhütung* einer Verunreinigung der Oberfläche nach dem Reinigen, kann der Stahldraht vorgängig mit einem ' etwas weicheren Material v/'te Kupfer, Zinn usw. überzogen werden. Bei diesem Verfahren besteht die Möglichkeit, daß während des Verfahrens Risse im Überzug entstehen und daß bei einem Anstieg der Temperatur wegen der auftretenden Diffusion zwischen dem Überzug und dem Kerndraht letzterer geschädigt wird. Obwohl die Anwendung eines

Überzuges zu Schwierigkeiten führen kann, kann es zweckmäßig sein, damit zu arbeiten. Zum Beispiel kann bei der Verwendung eines Überzuges die Reinigung mit einer Stahlbürste ausgeführt werden, und was noch vorteilhafter ist, das Plattieren kann einige Tage'nach der Reinigung ausgeführt werden.

Durch Versuche wurde festgestellt, daß die Festigkeit zwischen den Verbiridungsflächen wesentlich größer ist, wenn die entsprechenden Flächen der inneren und äußeren Metallschicht rauh sind. Durch das Strahlen mit StaMkies oder Strählsand können die Oberflächen, sowohl gereinigt als auch aufgerauht werden, was mit' Stahlbürsten'nicht möglich ist Letztere erzeugen bei hochkohlenstoffhaltigen Stählen einen größeren Verschleiß und haben eine schlechte aufrauhende Wirkung.

Die saubere und aufgerauhte Kerndrahtoberfläche, welche, wie vorangehend erwähnt behandelt wurde, und das Band a, welches mit Stahlbürsten oder durch Strahlen gereinigt wurde, werden zusammengelegt und unmittelbar durch die Walzen 7 geschickt wodurch ein mehrschichtiger, dichter Draht entsteht Dieser wird anschließend in einer Heizzone 8 auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und nachfolgend gepreßt oder durch eine Strangpresse in eine nahtlose Form gebracht, damit der Kerndraht dicht mit dem Plattiermaterial umgeben ist und anschließend gepreßt werden kann. Bei der Anwendung einer Strangpresse ist die Umhüllung mit dem Plattiermaterial sehr gleichmäßig und stellt ein langes nahtloses Rohr dar, so daß beim anschließenden Pressen ein Schmiermittel verwendet werden kann, ohne daß nachteilige Wirkungen auftreten. Da dabei keine schädlichen Flüssigkeiten zwischen Kern und Umhüllung eindringen können, kann das Verfahren mit hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden, wobei ausgezeichnete Ergebnisse erreicht werden.

Wie bereits erwähnt erfordert das Strangpressen hohe Temperaturen. Bei einer Strangpreßtemperatur von 450°C für Aluminium als Plattiermaterial (Fig.7) ist die Oxydation des Kernstahldrahtes vernachlässigbar klein, so daß das Arbeiten unter Luftzutritt möglich ist. Bei der Verwendung von Kupfer, Nickel usw. sind Temperaturen im Bereich von 1000° C erforderlich, so daß das Strangpressen in einer neutralen Atmosphäre oder im Vakuum erfolgen muß, damit die Oberfläche des

Kerndrahtes sauber bleibt. Die Verwendung von: Preßyerbindungswalzen mit . einem augenförmigen Profil ist von großer Wichtigkeit im Hinblick auf eine über den ganzen Umfang des kerndrahtes gleichmäßig wirkende Verbindungskraft zwischen dem äußeren und inneren; Material. Wenn Walzen mit rundem Profil verwendet werden, entstehen keine: Bindungskräfte senkrecht zur vertikalen Druckrichtung, so daß sich das Plattiermaterial seitlich vom Kerndraht ablöst.

Bei der .Verwendung eines augenförmigen Profils wirken die seitlichen Bindungskräfte auf den Kerndraht durch das verformte Plattiermaterial selbst, so daß über den ganzen Umfang des Kerndrahtes eine gleichmäßige Bindungskraft wirkt. Dadurch wird ein ausgezeichneter zusammengesetzter Draht erzielt, zwischen dessen Schichten gleichmäßige Verbindungsverhältnisse herrschen, und an dessen Kerndraht keine unerwünschten Deformationen feststellbar sind. Je nach dem verwendeten'Plattiermaterial muß auch das augenförmige Profil gewählt werden, wobei der Winkel Θ von Bedeutung ist.

Dieser Winkel ist hinsichtlich der Reibung zwischen der Walzenoberfläche und dem Plattiermaterial von Bedeutung, welches während des Pressens längs dem Kernmaterial fließt. Ist die Verformbarkeit des Plattiermaterials geringer als diejenige des Kernmaterials, beispielsweise beim Plattieren eines Stahlkerns mit Aluminium, so muß der Winkel θ groß sein; dagegen ist ein kleiner Winkel θ erforderlich, wenn die Verformbarkeit des Plattiermaterials im Verhältnis zum Kernmaterial groß ist, z. B. beim Plattieren von Stahl mit Kupfer.

Versuche ergaben, daß beim Preßverbindungswalzen in zwei nacheinander geschalteten Stufen verschiedene Winkel θ zweckmäßig sind. In der ersten Stufe wird vorzugsweise ein-Winkel Θ von 60 bis_90° und in der zweiten ein Winkel Θ von 90° bis 120° verwendet. Weiter ergaben sich gute Resultate, wenn an der Spitze des Winkels θ, nämlich den Schneidkanten 16 und 16' der beiden Walzen 12 und 12', öffnungen angebracht werden, um ein ausreichendes Fließen des Plattiermaterials zu ermöglichen. Aus dem Gesagten ergibt sich, daß die Preßverbindungswalzen vorzugsweise ein augenförmiges Profil mit angrenzenden Ausnehmungen aufweisen, welche mit dem augenförmigen Profil verbunden sind, damit das überschüssige Plattiermaterial durch die öffnungen zwischen dem augenförmigen Profil und den angrenzenden Ausnehmungen in die Ausnehmungen fließen kann. Das in die Ausnehmungen fließende, überschüssige Material 15 und 15' wird mittels Schneidkanten beidseits des augenförmigen Profils gleichzeitig mit dem Preßvorgang abgetrennt.

Da bei einem in dieser Weise erzeugten Draht c (F i g. 9) lediglich der Kern b einen runden Querschnitt besitzt, während das Plattiermaterial einen augenförmigen Querschnitt besitzt, muß das überschüssige Material in zum Kern konzentrischer Weise entfernt werden.

Versuche ergaben, daß die besten Ergebnisse zum Erzielen einer konzentrischen Entfernung des überschüssigen Materials mit einer Schneidvorrichtung erzielt werden, weiche eine Führungsfläche aufweist: und deren Schneidwinkel©' ein stumpfer Winkel ist, wie Fig. 10 zeigt» wodurch zusätzlich während des Schäl-

Vorganges eine Druckspannung erzeugt wird. .

Die Fig. 12 und 13 zeigen die metallografische

Struktur im Querschnitt des mehrschichtigen Drahtes nach dem Entfernen des überschüssigen Materials. Das Plattiermaterial verformt sich und fließt axial zum Kern und senkrecht zu ihm. Die Enden des fließenden Materials werden durch die Schneidkanten 16 und 16' abgetrennt Die überschüssigen Teile werden weiter bei der Herstellung des runden Profils des Drahtes entfernt. Diese Struktur verschlechtert weder die Eigenschaften des nachfolgend beschriebenen Drahtes, noch erzeugt sie irgendeine Orientierung an ihm. Bei der Abtrennung des überschüssigen Materials mit der. Schneidvorrichtung 11 ist die auftretende Exzentrizität des Kerndrahtes sehr gering, wenn mit einer Schneidkante 11' mit stumpfem Winkel θ' statt, wie herkömmlicherweise, mit spitzem Winkel gearbeitet wird. Nachstehende Tabelle zeigt, daß die Exzentrizität sehr klein ist.

Schneidwinkel Aussehen
des Produktes

Exzentrizität des Kerns

θ'	<90°	Knoten	0,05%
θ'	= 90°	kleine Knoten .	0,02 bis 0,03%
θ'	= 120°	gut ohne Knoten	0,02% oder weniger

30 Die erforderliche Menge Plattiermaterial am Fertigprodukt ist wesentlich geringer als diejenige zu Beginn des Verfahrens. Eine möglichst geringe Menge Plattiermaterial ist erstrebenswert, weshalb es notwendig ist, die relative Verformbarkeit des Kernmaterials und des Plattiermaterials zu steigern. Da sich in der Praxis die Form des Kerns nicht ändern soll, ist es besser, die Verformbarkeit des Plattiermaterials zu steigern. Der vorerwähnte Typ von Preßverbindungswalzen mit öffnungen an beiden Seiten begünstigt das Fließen des Plattiermaterials, und das Erwärmen des Plattiermaterials steigert seine Verformbarkeit weiter. Versuche mit einem Aluminiumband und mit einer durch Strangpressen erzeugten Aluminiumumhüllung gleicher Abmessung ergaben, daß die Verbindung bei Raumtemperatur mit dem Kern gelegentlich ungenügend war und daß der Stahldraht leicht verformt wurde. Wurde das Aluminium auf 250⁰C erwärmt, so erfuhr der Stahlkern keine Deformation, während die Verbindung zwischen Deckschicht und Kern sicher erreicht wurde. Weitere Versuche ergaben, daß zur Erzielung einer festen Verbindung zwischen Plattiermaterial und Kern bei Raumtemperatur die Dicke des Aluminiumplattiermaterials um 30% gesteigert werden mußte. Zudem wurde die Deformation des Stahlkernes, wie die nachstehende Zusammenstellung zeigt, stärker.

1. Versuch

2. Versuch

3. Versuch

Dicke des aufgewalzten Aluminiums (mm)

Preßwalzentemperatur (⁰C)

Fertiger Drahtdurchmesser (mm)

Zugfestigkeit (kg/mm²)

Bruchdehnung (%)

Torsionsbruchzahl (Anzahl Verdrehungen bis zum Bruch 1000)

2,5	1,8	1,8
Raumtemperatur	Raumtemperatur	250
3,5	3,5	3,5
137	153	153
0,5	1,0	2,9

30

Diese Werte zeigen die Vergleichsergebnisse bei einer guten Verbindung zwischen Deckschicht und Kern. Die Unterschiede der Eigenschaften beruhen auf dem Grad der, Exzentrizität und der tatsächlichen Rundform der Kerns. Aus diesen Zahlen ergibt sich, daß bei einer Verbindung zwischen Deckschicht und Kern bei höheren Temperaturen die Abweichung von der Kreisform des Kernes weniger als ±0,01 mm beträgt und daß die Abweichungen in der Dicke der Umhüllung weniger als ±0,05 mm betragen, während keine Exzentrizität des Kernes festgestellt wurde.

Eine Erhitzung des Kernes ist nicht erforderlich, da hierdurch Veränderungen seiner Eigenschaften und Deformationen auftreten würden. Beim vorliegenden Verfahren ist es zweckmäßig, den Kern auf einer niedrigeren Temperatur zu halten als das Plattiermaterial. Zu diesem Zwecke kann auf zwei Arten verfahren werden, indem entweder erhitztes Material gebogen und sofort danach einer Preßwalzung unterzogen wird

'5 oder indem der Kern mit dem Plattiermaterial überzogen wird, wobei nur das Plattiermaterial erhitzt wird, um anschließend durch Walzen gepreßt zu werden. Für die industrielle Fertigung ist die zweite Variante vorzuziehen. Wird die Erhitzung vor dem Biegen durchgeführt, wird das Plattiermaterial sehr weich, so daß der Biegevorgang schwierig und eine Druckverbindung unmöglich wird. Wird dagegen nach dem Biegevorgang erhitzt, so wird eine Oxydation der Kontaktflächen vermieden und eine gute Druckverbindung erzielt.

Versuche hinsichtlich der zu wählenden Temperatur zwischen dem Plattiermaterial und dem Kern ergaben für die Herstellung eines aluminiumplattierten Stahldrahtes, daß dann die besten Ergebnisse erreicht werden, wenn das Aluminium auf 200 bis 300° C erhitzt wird, während die Temperatur des Kernstahldrahtes bis 150°C unter derjenigen des Aluminiums und unter 250° C liegt.

Heizbedingungen

Heiztemperatur für die Eigenschaften des fertigen Drahtes Preßverbindung

Aluminium	Stahldraht	Zugfestig	Torsions	Aussehen
		keit, kg/mm2	bruchzahl in 1000 Ver drehungen bis Bruch
Raum- ' temperatur	Raum temperatur	155	17	Fehler wie Runzeln auf der Al-Oberfläche während des Pressens
150° C	15O0C	156	16	Ähnl. den Ergeb nissen bei Raum temp.-Pressung
250° C	250° C	151	26
200° C	200° C	153	24
230° C	130° C	151	27
350° C	250° C	—	—	Al abnormal ver formt, Preßbin dung möglich

(1) Raumtemperatur

(2) Al im angegebenen Temperaturbereich; Keine Temperaturdifferenz zum Stahl

(3) Al im angegebenen Temperaturbereich; Keine Temperaturdifferenz zum Stahl

(4) Al im angegebenen Temperaturbereich; Temperaturdifferenz zum Stahl

(5) Al im angegebenen Temperaturbereich; Temperaturdifferenz zum Stahl im angegebenen Bereich

(6) Al über dem angegebenen Temperaturbereich; Temperaturdifferenz zum Stahl im angegebenen Bereich

(7) Stahl über dem angegebenen Temperatur- 250° C bereich; Temperaturdifferenz zu Al im angegebenen Bereich

300° C

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Wie aus den vorangehenden Versuchsergebnissen hervorgeht, ist es erforderlich, das Plattiermaterial bei einer höheren Temperatur zu verarbeiten als der Kern, 6c wobei sich die Temperaturdifferenz im angegebenen Bereich bewegen soll. Wird die Deckschicht aus einem Band gebildet, müssen die Berührungsflächen der inneren und äußeren Metallschicht nach dem ersten Verfahrensbeispiel gereinigt und aufgerauht sein, so daß die Druckverbindung zwischen den zwei metallischen Oberflächen ausreichend stark wird. Wird nach dem zweiten Verfahrensbeispiel das Platticrmaterial durch eine Strangpresse wie ein nahtloses Rohr um den Kern angeordnet, kann eine gleich starke Verbindung wie beim ersten Verfahrensbeispiel erreicht werden, da das Plattiermaterial eine frische, saubere Oberfläche und das Kernmaterial eine saubere, rauhe Oberfläche besitzt.

Zum Abtrennen des überschüssigen Materials ist eine Reihe verschiedener Schneidwerkzeuge erforderlich, je nach der abzutrennenden Menge von überschüssigem Material. Durch das Aufbringen einer Druckspannung auf dem Draht wird das Abtrennen des überschüssigen

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Materials leicht durchführbar. Werden mehrere Schneidwerkzeuge in Serie hintereinander angeordnet, so erzeugen die ersten Schneidwerkzeuge eine Druckspannung gegenüber den nachfolgenden, so daß in einem Durchgang durch die hintereinander angeordneten Schneidwerkzeuge der vollständige Schälvorgang ausgeführt werden kann. Die an einem Schneidwerkzeug abgeschälte Menge kann groß sein, wobei eine Vibration des Drahtes durch die zwischen den Schneidwerkzeugen gegebene Spannung vermieden wird, wodurch eine sehr feine Oberfläche des Drahtes

10

und eine gleichmäßige Umhüllungsdicke erreicht wird.

Bei den vorangehenden beschriebenen Beispielen wurde ein Kernstahldraht mit Kupfer oder Aluminium plattiert. An Stelle eines Stahlkerndrahtes können auch Eisen-, Kupfer-, Nickel-Drähte oder Drähte aus deren Legierungen verwendet werden, d. h. solche Materialien, welche einen relativ großen Verformungswiderstand aufweisen. Außerdem ist es für den Fachmann naheliegend, Materialien wie Kupfer, Aluminium, Blei,

ίο Nickel und ihre Legierungen als Plattiermaterial zu verwenden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von aus einem Kern und aus einer Hülle anderen Materials bestehenden Metalldrähten, wobei der Kern nach erfolgter Reinigung und Aufrauhung seiner Oberfläche entweder mit einem Metallstreifen überzogen wird oder durch Strangpressen mit einem Metall ummantelt wird und anschließend der Verbunddraht außen erhitzt wird und danach das die Hülle bildende Metall fest an den Kern angepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülle um den Kern augenartig walzgepreßt wird, daß dabei etwa seitlich aus den Augenwinkeln herausgepreßtes Material gleichzeitig entfernt wird und daß das in den Augenwinkeln befindliche Material in bekannter Weise abgeschält wird.

2. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Preßwalzen (12, 12') mit einem augenförmigen Profil (13,13') für den Durchgang des Drahtes (a, b) und mit beidseitig an deren Schneidkanten (16, 16') angrenzenden Aussparungen (14, 14') zur Aufnahme des aus den Augenwinkeln seitlich herausgepreßten überschüssigen Materials.

3. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Schällehre (11), die an der Eintrittsöffnung eine Schneidkante (1Γ) und eine von dieser sich zu einer zylindrischen Führungsfläche für den geschälten Draht erstrekkende, konisch kleiner werdende öffnung aufweist