DE1291909C2

DE1291909C2 - Selbstschmierende, bleigetraenkte Sinterkoerper auf Eisenbasis fuer Stromabnehmer

Info

Publication number: DE1291909C2
Application number: DE1966M0068007
Authority: DE
Inventors: Sakaba Akio; Sato Hachiro; Sato Tadashi; Yamaguchi Tetsuro; Matoba Toshio; Saito Yuichi
Original assignee: Mitsubishi Metal Corp
Current assignee: Mitsubishi Metal Corp
Priority date: 1965-03-15
Filing date: 1966-01-15
Publication date: 1969-11-27
Also published as: FR1470599A; DE1291909B; US3495957A; GB1071863A

Description

I 291 909

Die Erfindung betrifft mit Blei imprägnierte gesinterte Eisenlegierungen, die selbstschmierend und verschleißfest sind, für Stromabnehmer. Sie werden hergestellt, indem poröse und gesinterte Gerüste aus Eisenlegierungen, die maximal 0,2% Kohlenstoff und mindestens eins der Metalle Molybdän, Nickel oder Chrom in Mengen bis zu 5% sowie 0,5 bis 5% Kupfer enthalten, mit 10 bis 30% Blei imprägniert werden.

Im allgemeinen werden für Stromabnehmer, z. B. von elektrischen Zügen, Materialien benötigt, die nicht nur eine hohe elektrische Leitfähigkeit und gute mechanische Eigenschaften, vor allem- eine hohe Verschleißfestigkeit und eine hohe Stoßfestigkeit aufweisen, sondern die auch einen minimalen Verschleiß der Oberleitung bewirken, an der sie entlanggleiten.

Bisher wurden für solche Stromabnehmer hauptsächlich Graphit, Kupfer und Kupferlegierungen verwendet. Mit dem starken Anwachsen der Zuggeschwindigkeiten sind jedoch auch die Anforderungen erheblich gewachsen, die an das Material gestellt werden müssen, so daß die üblichen Stoffe nicht mehr zu befriedigenden Ergebnissen führen.

Formkörper aus gesintertem Eisenpulver, insbesondere für Lager, sind bereits bekannt. Gemäß der deutschen Patentanmeldung K 167552 VI a aus dem Jahre 1948 können in dem gesinterten Material Graphit, Blei, Nitride, Sulfide und Oxide enthalten sein, und die Poren des Sinterkörpers werden abschließend, z. B. durch Tränken mit Kunstharz, geschlossen.

Gemäß der kanadischen Patentschrift 570 610 können Gemische aus Eisenpulver, 0,6 bis 1 % Graphit, 2 bis 10% Blei und gegebenenfalls 0,5 bis 5% Nickel zu Formkörpern gepreßt und gesintert werden.

Von diesen bekannten Werkstoffen unterscheiden sich die erfindungsgemäßen Materialien durch den Gehalt an Kupfer, Molybdän, Chrom, den geringeren Gehalt an Kohlenstoff, sowie insbesondere dadurch, daß der Sinterkörper mit dem geschmolzenen Blei imprägniert wird, in diesem Material also eine separate Phase bildet. Durch diese neuen Zusätze erhält das neue Material Eigenschaften, die bei den bisherigen Erfahrungen mit Lagermetallen nicht zu erwarten waren.

Ziel der Erfindung sind daher Legierungen, die z. B. für Stromabnehmer von sehr schnell fahrenden, elektrischen Zügen geeignet sind.

Die erfindungsgemäßen Werkstoffe sind fur Stromabnehmer schnellfahrender elektrischer Fahrzeuge, z. B. elektrischer Züge, die eine Geschwindigkeit von über 200 Stundenkilometer erreichen, geeignet. Diese Werkstoffe sind den bekannten Stoffen Graphit, Kupfer und Kupferlegierungeif in ihren mechanischen Eigenschaften überlegen. Sie enthalten als Hauptbestandteil Eisen, so daß sie nicht auf Grund von Schmelzvorgängen an den Oberleitungen aus Kupfer, an denen sie entlanggleiten, haftenbleiben. Weiterhin haben diese Stoffe eine hohe Verschleiß- und Stoßfestigkeit und besitzen gleichzeitig ,durch Zusätze von verschiedenen Elementen die benötigte Härte. Schließlich wird auch der Verschleiß des Materials und der Oberleitung durch eine selbstschmierende Wirkung auf Grund der Imprägnierung mit Blei reduziert, welches gleichförmig in dem Sinterkörper dispergiert 1st.

Die Legierungen nach der Erfindung werden in jedem; Fall erhalten, indem ein gesintertes und poröses Gerüst aus Eisenpulver mittels eines pulvermetallurgischen Verfahrens hergestellt wird, wobei die Legierung in eine spezielle Form gepreßt und dann unter einer indifferenten oder reduzierenden Atmosphäre oder im Vakuum gesintert wird. Das Gerüst enthält 0,2% oder weniger Kohlenstoff und 5% oder weniger mindestens eines der Metalle

ίο Molybdän, Nickel oder Chrom sowie 0,5 bis 5% Kupfer. Anschließend wird das poröse Gerüst derart mit Blei getränkt, daß der Bleigehalt nach der Tränkung etwa 15 bis 30% beträgt.

Die verschiedenen der Legierung zugesetzten Stoffe haben bezüglich der zugesetzten Menge die folgenden Wirkungen.

1. Kupfer

Wenn Kupfer in einer Menge von etwa 0,5 bis 5 Gewichtsprozent der Eisenlegierung zur Herstellung eines gesinterten Gerüstes zugesetzt wird, dann fördert es die Bildung von inneren Poren im Gerüst, unterdrückt Deformierungen des Gerüstes während des Sinterns und erleichtert die Imprägnierung mit Blei nach dem Sintern. Außerdem trägt das Kupfer dann zur Härte des gesinterten Gerüstes bei. Bei Kupfergehalten unter 0,5% treten diese Wirkungen nicht in gleicher Stärke auf, obwohl immer noch gute Ergebnisse im Vergleich zum Normalfall zu beobachten sind. Wenn dagegen mehr als 5% Kupfer verwendet werden, dann nimmt nicht nur die Porenbildung ab und die Härte des Materials übermäßig zu, sondern dann bildet das Kupfer an der Korngrenze des Eisens nach dem Tränken mit Blei auch grobe Flocken, durch die eine Schmelzadhäsion an dem Oberleitungsdraht gefördert und der Verschleiß des Stromabnehmermaterials und des Oberleitungsdrahtes beschleunigt wird.

2. Molybdän

Beim Zusatz von 5% oder weniger Molybdän wird dje Verschleiß- und Stoßfestigkeit verbessert, ohne daß die Härte des gesinterten Gerüstes wesentlieh ansteigt. Wenn die zugegebene Menge 5% übersteigt, dann ist die Wirkung des Molybdänzusatzes schwächer.

3. Nickel

Nickelzusätze erhöhen die Härte und die Stoßfestigkeit des gesinterten Gerüstes auf Eisenbasis. In Verbindung mit Molybdän erhöhen sie auch die ' Verschleißfestigkeit. Wenn mehr als 5% zugegeben werden,'dann wird die Harte des gesinterten Gerüstes übermäßig groß, was mit einem beschleunigten Verschleiß des Oberleitungsdrahtes verbunden ist.

4. Chrom

5% Chrom oder weniger erhöhen die Härte und die Verschleißfestigkeit des gesinterten Gerüstes. In Verbindung mit Molybdän verursachen Chromzusätze einen erheblich größeren Verschleißwiderstand. Wenn aber mehr als 5% hinzugegeben werden,

6s dann nimmt die Härte des Gerüstes Übermäßig zu, wodurch der Oberleitungsdraht schneller abgeschliffen wird und die Stoßfestigkeit des gesinterten GerüsteS abnimmt.

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5. Kohlenstoff

Ein Zusatz von 0,2% oder weniger Kohlenstoff erhöht die Härte und den Verschleißwiderstand, während bei mehr als 0,2% der Karbidgehalt stark zunimmt. Dann wird nicht nur die Härte übermäßig gesteigert, sondern es wird auch eine durch Wärme gehärtete Struktur hoher Härte auf der Gleitoberfläche gebildet, was durch wiederholtes schnelles Erhitzen und anschließendes Abkühlen auf Grund von Bogenbildungen während der hohen Geschwindigkeiten des Stromabnehmers bewirkt wird, wodurch der Verschleiß des Oberleitungsdrahtes erhöht wird.

6. Blei

Das Blei entwickelt im festen oder flüssigen Zustand während der schnellen Gleitbewegung des Stromabnehmers eine Schmierwirkung und erniedrigt die Verschleißverluste des Stromabnehmermaterials und des Oberleitungsdrahtes. Das gesinterte Gerüst auf Eisenbasis mit einem spezifischen Gewicht von 5,9 bis 7,00 kann mit etwa 15 bis 30% Blei getränkt sein. Oberhalb von 30% werden die mechanischen Eigenschaften des gesinterten Gerüstes schnell vermindert. Unterhalb von 10% dagegen verschwindet die Schmierwirkung, wodurch der Verschleiß des Stromabnehmers und des Drahtes zunimmt.

Damit das Blei schmilzt und in die gesinterte Eisenlegierung eindringt, wird das Blei geschmolzen und unter einer Wasserstoff enthaltenden, reduzierenden Atmosphäre, die 0,5 bis 5,0 Volumprozent Chlorgas enthält, zum Eindringen gebracht. Auf diese Weise wird das Schmelzen und Eindringen des Bleis schnell erreicht.

Die Wasserstoff enthaltende, reduzierende Atmosphäre, die zum Ausführen des Schmelz- und Eindringvorganges benötigt wird, kann z. B. Wasserstoff sein oder aus Gasen bestehen, die bei der Ammoniakspaltung entstehen. Das in diese Atmosphäre eingeführte Chiorgas und das durch Reaktion eines Teils des Chlors mit einem Teil des Wasserstoffs entstandene Chlorwasserstoffgas wirken auf die aus Metallpartikeln bestehende Oberfläche des Gerüstes und die Oberfläche des geschmolzenen Metalls und reinigen diise, wodurch die Benetzbarkeit verbessert und eine starke Anreicherung an eingedrungenem, geschmolzenem Blei erreicht wird. Es können etwa 10 bis 35% Blei im geschmolzenen Zustand ein-

is dringen, ohne daß die mechanische Stabilität des Erzeugnisses vermindert wird.

Bei einem Ausführungsbeispiel werden 1 bis 7% Kupferpulver (oder zusätzlich etwa 10% Zinnpulver, bezogen auf« Kupfer) und 0,1 bis 0,2% Kohlepulver mit Eisenpulver vermischt, und die Mischung wird zur Bildung eines Gerüstes gepreßt und gesintert. Auf diese Oberseite dieses Gerüstes wird eine vorbestimmte Menge Blei gelegt, und anschließend wird unter einem Strom von Wasserstoff, der mit 3% Chlorgas vermischt ist, 60 Minuten lang bei 700 C erhitzt, damit das Blei schmilzt und in das Gerüst eindringt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel bewirken das im Wasserstoff enthaltene Chlorgas und der Chlorwasserstoff, der aus einem Teil Wasserstoff und einem Teil Chlor gebildet wird, eine Säuberung der entsprechenden Oberfläche zwischen dem Gerüst und dem geschmolzenen Blei, wodurch deren Benetzbarkeit verbessert wird.

In der Tabelle 1 sind einige Ausführungsbeispiele von Gerüsten mit Bleiimprägnierung sowie deren Eigenschaften zusammengestellt.

	Gesintertes G Zusammensetzung	erust Dichte	Porosität	Tabelle	Dichte	Imprägnie Vjckers- härte (HV)	te«, Gerüst Zigfestig- keit	Kcrbschlag- ähigkett (Charpy- Probe)	Spez. elektrischer Widerstand
Probe Nr	%	g/cm³	0 0	Anteil an imprägnier tem Pb	»cm³	kg>mm²	lcgmm^J	k§ - cm, ein²	μίΐ- cm
	Fe 99, Cu 1	6,45	18		7,9	64	23,8	197	16
1	Fe 97, Cu 3	6,35	20	18	8,2	76	26,6	183	14
2	Fe 95, Cu 5	6,35	20	24	8,3	80	27,3	177	13
3	Fe 93, Cu 7	6,30	21	25	8,4	70	24,8	20	11
4	Fe 94,9, Cu 5, C 0,1	6,35	20	29	8,3	97	28,8	145	13
5	Fe 94,5, Cu 5, Sn 0,5, C 0,5	6.35	20	25	8,3		28,7	153	13
6	Fe 97, Cu 3	6,35	20	25	8,1	, 77	26,0	180	15
7			23

Aus der Tabelle 1 geht hervor, daß bei diesen Erzeugnissen viel mehr Blei als bei allen bisher bekannten Legierungen eindringt.

Um die gesinterten Eisenlegierungen, die Blei enthalten, als Material für Stromabnehmer von-elektrischen Zügen zu testen, werden diese Legierungen als ortsfeste Prüflinge verwendet, gegen die ein harter Kupferdraht gerieben wird. Dabei wird der Verschleiß auf Grund der Reibung gemessen, wobei jeweils eine Wechselstromspannung von 100 V, eine Stromstärke von 24 A, eine mechanische .Belastung von 1,7 kg/cm3 und eine Gleitgeschwindigkeit von etwa 75 km/Std. zugrunde gelegt werden. Zum Vergleich dient unter den gleichen Versuchsbedingungen eine bisher verwendete gesinterte Eisenlegierung. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in der Tabelle 2 zusammengestellt, aus der die hervorragende Verschleißfestigkeit der Legierungen nach der Erfindung hervorgeht.

	2	1	29	1	909	Be	6	I 2
5						i s ρ i e
Tabelle

Probe Nr.	Zusammensetzung O	Cu	1.	Pb	16	Verschleiß in 30 Minuten S
1	Fe 83,	Cu	2,5,	Pb	19	0.512
2	Fe 78,5,	Cu	4,	Pb	20	0,472
3	Fe 76,	Cu	5,5,	Pb	22	0.457
4	Fe 72,5,	Cu	4,	Pb	20	0.473
5	Fe 75.9,	Cu	4,	Pb	20	0,440
6	Fe 75,5,	Cu	2,5,	Pb	1,85	0,426
7	Fe 79,		Gesinterte Vergleichslegierung	0,495
auf Eisenbasis	2,38

IO Es werden 3'Vo- Kupfer, 3"A, Molybdän, 0,5% Chro'm und;als Rest Eisen in Pulverform gemischt. Die Mischung wird gepreßt, gesintert und unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 mit Blei imprägniert. Als Ergebnis erhält man eine Bleiimprägnierung von 23°/(i.

Beispiel 3

3% Kupfer, 3% Molybdän, 3% Nickel und als

Rest Eisen werden in pulverförmigem Zustand ge-

mischt, gepreßt, gesintert und unter den gleichen

Bedingungea wie im Beispiel 1 mit Blei imprägniert. Das Gerüst ist mit 22% Blei getränkt.

Bei weiteren Versuchen an fahrenden Zügen, bei denen allerdings wegen Gleitgeschwindigkeiten von 200km/Std. wesentlich höhere Anforderungen gestellt sind, zeigen die erfindungsgemäßen Legierungen ebenfalls eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit. Dadurch ergibt sich erneut, daß diese Legierungen als Material für die Gleitbügel von Stromabnehmern gut geeignet sind.

Dem besseren Verständnis des Erfindungsgegenstandes dienen auch die folgenden Beispiele.

Beispiel 1

Es werden 5% Kupfer, 0,1 ",0 Kohlenstoff und als Rest Eisen in Pulverform im trockenen Zustand gemischt und mit einem Druck von 41 cm- zu einem Gerüst mit einer Dichte von 6,3 g'cnv' gepreßt. Das Gerüst wird bei einer Temperatur von 1150 C I Stunde lang unter Wasserstoff gesintert und anschließend mit 22% Blei unter der Wasserstoffatmosphäre getränkt.

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Beispiel 4

Es werden 2% Kupfer, 1% Molybdän. Eisen-Nickel-Legierung in einer Menge entsprechend 2% Nickel, Eisen-Chrom-Legierung entsprechend 3% Chrom und als Rest Eisen in pulverförmigem Zustand auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 gemischt und gepreßt, dann 1 Stunde lang unter Wasserstoff bei 500 C vorgesintert und anschließend bei 1170 C I Stunde lang im Vakuum gesintert. Das entstandene

Gerüst wird mit 20% Blei imprägniert.

Die in den Beispielen genannten Legierungen wurden auf ihre Eigenschaften hin untersucht, wobei der Verschleißwiderstand bei einer Gleitgeschwindigkeit von 90 km/Std.. einem Gleitdruck von 2 kgem- und bei einem Wechselstrom von 25 A/cm- bei 100 V gemessen und wobei als Reibmaterial hartes Kupfer verwendet wurde. Die Versuchsergebnisse können aus der Tabelle 3 entnommen werden, wobei als Vergleichsstück ein bisher verwendeter Gleitbügel aus einer Kupferlegierung diente.

Tabelle

Legierung

Legierungen nach der Erfindung Beispiel 1

Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4

Bekannte Vergleichs· legierungen

Zusammensetzung

5" u Cu - 0.1% C - gesinterte Legierung auf Eisenbasis, imprägniert mit 22% Pb

3% Cu — 3% Mo — 0,5% Cr — gesinterte Legierung auf Eisenbasis, imprägniert mit 23" u Pb

3% Cu — 3% jMo — 3% Ni — gesinterte Legierung auf Eisenbasis, imprägniert mit 22% Pb

2% Cu —3% Mo — 3% Ni — 3% Cr — gesinterte Legierung auf Eisenbasis, imprägniert mit 20% Pb

12% Fe — 9»/o $n — 3% Ni -4% C — Legierung auf Kupferbasis Mechanische Eigenschaften Kerbschlag·

Vickcrshärte (HV)

kpmm²

105

85

115

HO

UO

Zähigkeit (Charpy-Probe)

■ mcm*

1,5 2.6 2.2 1.4 1.5

VerschleiB-widcrstand

Mm g

50

55

75

19

In den Tabellen 4 und S sind die Ergebnisse von Vergleichsmessungen angegeben, die an einer erfindungsgemäßen Legierung nach dem Beispiel 1 und einer bekannten Legierung an fahrenden Zügen vorgenommen wurden.

Tabelle 4

Probe Nr. 1 Probe Nr. 2 Probe Nr. 3 Probe Nr. 4 Probe Nr. 5 Probe Nr. 6 Probe Nr. 7 Mittel

Legierung

Legierung nach Beispiel 1

Bekannte Vergleichslegierung

Zusammensetzung 5% Cu-0,1% C-

gesinterte

Legierung auf

Eisenbasis, mit 22%

Pb imprägniert

0,98 1,30 0,65 0,78 0,94 0,57 0,58 0,81

Max. Höhenabnahme nach 21681,4 km (mm)

12% Fe-9% Sn-3% Ni-4% C-Kupferlegierung

Legierung

Legierung nach Beispiel 1

I Bekannte Vergleichslegierung

Zusammensetzung

5% Cu-0.1% C-

geainterte

Legierung auf Ei*enba»i*,mit22% Blei imprägniert

1,38

5% Fe-10% Sn-

3,60

4,36 7,05 2,53 2,03 2,49 2,87 4,07 3,63

Die hier beschriebenen Versuche wurden ebenfalls mit Zügen durchgeführt.

Beispiel 5 Dabei ist das Folgende zu berücksichtigen:

1. Die obenstehenden Ergebnisse stammen aus Messungen an fahrenden Zügen. Die Versuchsbedingungen waren die folgenden:

Gleitgeschwindigkeit ... 250 km/Std. (max.) Gleitbelastung 5,5 kg Kollektorstrom 120 A

(Wechselspannung 25 kV) Breite und Höhe des Gleitbügels 27 χ 10 mm

2. Die Werte für den Verschleiß sind als Verlust an Höhe (mm) des Gleitbügels nach einer Betriebsdauer von 1000 km ausgedrückt.

Tabelle 5

Zu einer pulverförmigen Mischung von 3% Kupfer, 3°/o Molybdän und Rest Eisen werden 0,5% Chrom und 1% Zinkstearat hinzugegeben, und das

2s Ganze wird in trockenem Zustand gemischt. Das entstehende Gemisch wird bei einem Druck von 4 t/cm² gepreßt, damit ein Prüfling mit einer Dichte von 6,3 g/cm³ entsteht, der dann bei 115O⁰C 1 Stunde lang in einem Wasserstoffofen gesintert wird. An schließend werden unter einer Wasserstoffatmo sphäre 23% Blei in die Poren des gesinterten Gerüstes eindringen gelassen, um eine Legierung für einen Stromabnehmer zu erhalten.

Beispiel 6

Es wird auf die gleiche Weise wie im Beispiel 5 ein Gerüst aus 3% Kupfer, 3% Molybdän, 3% Nickel und Rest Eisen hergestellt, das mit 22% Blei imprägniert wird.

Beispiel 7

	Legierung	Bekannte	5° ο Fe-10% Sn-
	Legierung nach	Vergleichslegierung	4% C-
	Beispiel I	Zusammensetzung	Kupferlegierung
	5% Cu-0.1% C-
	gesinterte
	Legierung auf	21 681,4
	Eisenbasis, mit 22%
	Blei imprägniert
		4,07
Gesamte Versuchs	21 681,4
strecke (km) ...
Gewichtsverlust		0,083
des Gleitbügels	3,10
(g/1000km) ....
Höhenabnahme
des Gleitbügels	0,057
(mmiOOOkm) ..

Es werden 2% Kupfer, 1% Molybdän in Pulverform, 2% Nickel, 3% Chrom in Form von pulverförmigen Legierungen und Rest Eisen gemischt und wie im Beispiel S gepreßt. Das geformte Material wird dann bei SOO⁰C 1 Stuode lang vorgesintert und anschließend bei 1170⁰C 1 Stunde lang im Vakuum gesintert. Das gesinterte Gerüst wird dann mit 20% Blei imprägniert, und man erhält eine weitere Legierung für Stromabnehmer.

Die nach den Beispielen 5, 6 und 7 hergestellten Legierungen wurden bezüglich ihrer Eigenschaften einschließlich des Verschleißwiderstandes untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengestellt. Die Untersuchungen über den Verschleiß

te wurden bei einer Gleitgeschwindigkeit von 90 km/ Std., einem Gleitdruck von 2 kg/cm*, einem Wechsel· strom von 25 A/cm⁸ bei 100 V und mit hartem Kupfer als Gegengleitiläche durchgeführt. Der Verschleißwiderstand ist als die Zeit (in Minuten) wiedergegeben, in der jede Legierung einen Gewichtsverlust von 1 g erleidet. Zum Vergleich wurde eine Legierung auf Kupferbasis verwendet, die ebenfalls in der Tabelle 6 angegeben ist.

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Tabelle

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	Blei	Kerbschlag	Spez, elektrische!	Vickershärte	Verschleiß
Legierung (Gerüst)	imprägnierung	zähigkeit (Charpy-Probe)	Widerstand	(HV)	widerstand
Oi /o	%	kg · m/cm²	μΩ - cm	kp/mm²	Min./g
Legierungen nach der Erfindung:
Beispiel 5
3 Cu, 3 Mo, 0,5 Cr, Rest Eisen	23	2,6	23	85	55
Beispiel 6
3 Cu, 3 Mo, 3 Ni, Rest Eisen . ,	22	2,2	30	115	75
Beispiel 7
2 Cu, 3 Mo, 3 Ni, 4 Cr, Rest Eisen	20	1,4	35	110	85
Vergleichslegierung:
12 Fe, 9 Sn, 3 Ni, 4 C, Rest Cu....	O	1,5	15	110	19

Aus der vorstehenden Beschreibung folgt, daß die erfindungsgemäß gesinterten Eisenlegierungen, die mit Blei imprägniert sind, für die Gleitbügel von Stromabnehmern gut geeignet sind, den bekannten Materialien überlegen sind und insbesondere für sehr schnell fahrende elektrische Fahrzeuge geeignet sind, die Geschwindigkeiten von 200 km/Std. und mehr erreichen. Außerdem können die Legierungen nach der Erfindung einfach und billig aus ebenfalls billigen Stoffen hergestellt werden.

Claims

Patentanspruch:

Selbstschmierender Kohlenstoff, Blei und gegebenenfalls Nickel enthaltender Sinterkörper auf Eisenbasis, der wegen seiner hohen Abriebfestigkeit für Stromabnehmer geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das gesinterte Eisengerüst 0,5 bis 5% Kupfer und/oder 0 bis 5% Molybdän, Nickel oder Chrom und/oder 0 bis O,2°/o Kohlenstoff enthält und mit 10 bis 30°/_u Blei getränkt ist.