DE1267160B - Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkoerpern aus Gips - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkoerpern aus GipsInfo
- Publication number
- DE1267160B DE1267160B DEU11563A DEU0011563A DE1267160B DE 1267160 B DE1267160 B DE 1267160B DE U11563 A DEU11563 A DE U11563A DE U0011563 A DEU0011563 A DE U0011563A DE 1267160 B DE1267160 B DE 1267160B
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- plaster
- paris
- accelerator
- weight
- gypsum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Inorganic materials [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims description 29
- ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J calcium sulfate hemihydrate Chemical compound O.[Ca+2].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J 0.000 title claims description 28
- 239000011507 gypsum plaster Substances 0.000 title claims description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 25
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 16
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 9
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims description 28
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims description 28
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000011505 plaster Substances 0.000 claims description 13
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 12
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 11
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims description 7
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 3
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 claims description 3
- DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H aluminium sulfate (anhydrous) Chemical compound [Al+3].[Al+3].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O DIZPMCHEQGEION-UHFFFAOYSA-H 0.000 claims description 2
- BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N ammonium sulfate Chemical compound N.N.OS(O)(=O)=O BFNBIHQBYMNNAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052921 ammonium sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 235000011130 ammonium sulphate Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000007970 homogeneous dispersion Substances 0.000 claims description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 2
- NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L zinc sulfate Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])(=O)=O NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 2
- 229960001763 zinc sulfate Drugs 0.000 claims description 2
- 229910000368 zinc sulfate Inorganic materials 0.000 claims description 2
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical compound O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 1
- 235000013312 flour Nutrition 0.000 description 13
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 13
- KFZMGEQAYNKOFK-UHFFFAOYSA-N Isopropanol Chemical compound CC(C)O KFZMGEQAYNKOFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 6
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 4
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 2
- SRBFZHDQGSBBOR-LECHCGJUSA-N alpha-D-xylose Chemical compound O[C@@H]1CO[C@H](O)[C@H](O)[C@H]1O SRBFZHDQGSBBOR-LECHCGJUSA-N 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 2
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 2
- 229960003487 xylose Drugs 0.000 description 2
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 1
- 102000011782 Keratins Human genes 0.000 description 1
- 108010076876 Keratins Proteins 0.000 description 1
- 229920001732 Lignosulfonate Polymers 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229920005550 ammonium lignosulfonate Polymers 0.000 description 1
- 235000011132 calcium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 239000011111 cardboard Substances 0.000 description 1
- 230000001413 cellular effect Effects 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000010411 cooking Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 229930014626 natural product Natural products 0.000 description 1
- 239000011087 paperboard Substances 0.000 description 1
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 description 1
- 239000001120 potassium sulphate Substances 0.000 description 1
- 239000012744 reinforcing agent Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2103/00—Function or property of ingredients for mortars, concrete or artificial stone
- C04B2103/10—Accelerators; Activators
- C04B2103/12—Set accelerators
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2103/00—Function or property of ingredients for mortars, concrete or artificial stone
- C04B2103/20—Retarders
- C04B2103/22—Set retarders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/00612—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 as one or more layers of a layered structure
- C04B2111/0062—Gypsum-paper board like materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Combustion Methods Of Internal-Combustion Engines (AREA)
Description
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. CL:
C 04b
Deutsche Kl.: 80 b-6/09
Nummer:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:
Aktenzeichen:
Anmeldetag:
Auslegetag:
1267160
U11563VIb/80b
26. März 1965
25. April 1968
U11563VIb/80b
26. März 1965
25. April 1968
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Gipsformkörpern, insbesondere von Bauplatten, Zwischenplatten,
Dach- und Bodenplatten jeder beliebigen Dichte mit besonders guter Druckfestigkeit. Die erfindungsgemäßen
Gipsformkörper können ein- oder S beidseitig mit Papier kaschiert sein.
Es sind schon verschiedene Verfahren zur Herstellung von Gipsformkörpern bekannt; danach wird
gebranntes Gipsmehl zusammen mit verschiedenen Zusätzen mit Wasser angemacht und die noch plastische
Masse abgegossen. Schwierigkeiten bei der Herstellung von Gipsformkörpern liegen darin, daß
entweder die Druckfestigkeit nicht entspricht oder feste Körper eine ungebührlich hohe Dichte besitzen.
Die erfindungsgemäßen Gipsformkörper zeichnen sich durch gute Druckfestigkeit bei verringerter Dichte
aus. Um das Raumgewicht der Gipsformkörper herabzusetzen, hat man auch bereits während der
Herstellung einen zähen Schaum in die Gipsaufschlämmung eingebracht. Nach dem Formen erfolgt
die Trocknung bis zur vollständigen Erhärtung der Gipsmasse; das Kaschieren mit Papieren oder Pappe
kann man bereits vor dem vollständigen Aushärten vornehmen.
Handelsübliche papierbeschichtete Gipswandplatten haben eine Stärke von 1,3 cm bei einem Flächengewicht
von etwa 9 bis 10,5 kg/m2. Die Gipsmasse selbst hat bei diesen Produkten ein Raumgewicht von
etwa 705 kg/m3. Die Druckfestigkeit beträgt etwa 38,5 kg/cm2. Bei weiterer Verringerung der Dichte,
also des Raumgewichts der Gipsformkörper nach bekannten Verfahren geht dies in unzulässiger Weise
auf Kosten deren Festigkeit.
Es ist bekannt, daß verschiedene Faktoren die Feinheit von gebranntem Gips in einer Aufschlämmung
oder in einer Dispersion beeinflussen. Hierzu gehören die Brennbedingungen. Die sogenannte Dispergierbarkeit
von Gipsmehl im Anmachwasser ist also von großer Bedeutung. Die Dispergierbarkeit wird bestimmt,
indem eine gewisse Menge von gebranntem feinem Gips kurz in Wasser gerührt wird, woraufhin
man mit Äthanol oder Isopropanol verdünnt, um die Hydratisierung abzubrechen. Der Schlamm wird
schnell abfiltriert, mit Alkohol nachgewaschen und bei etwa 43 0C getrocknet. Die Korngröße wird nach
einer üblichen Meßmethode bestimmt.
Es ist bekannt, daß die Dispergierbarkeit des Gipses von der Provenienz und der Reinheit des Gipses sowie
von der Feinheit vor und nach dem Brennen abhängt. Das Gipskochen selbst hat einen beträchtlichen Einfluß
auf die Dispergierbarkeit. Am besten sind die Gipssorten der Bezeichnung »beta« dispergierbar.
Verfahren zur Herstellung von gegossenen
Formkörpern aus Gips
Formkörpern aus Gips
Anmelder:
United States Gypsum Company,
Chicago, Cook County, JU. (V. St. A.)
Chicago, Cook County, JU. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr.-Ing. F. Wuesthoff, Dipl.-Ing. G. Puls
und Dr. E. v. Pechmann, Patentanwälte,
8000 München 90, Schweigerstr. 2
und Dr. E. v. Pechmann, Patentanwälte,
8000 München 90, Schweigerstr. 2
Als Erfinder benannt:
Marvin Kinser Lane, Chicago, JlL;
John Stiles Sheahan,
Hoffman Estates, JlL (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. ν. Amerika vom 27. März 1964 (355 418
355 492)
355 492)
Diese werden bei Normaldruck gebrannt; die einzelnen Teilchen weisen viele Risse und Sprünge auf,
die in Berührung mit Wasser zu einem Auseinanderbrechen führen. Für das erfindungsgemäße Verfahren
ist daher ein Gipsmehl besonders geeignet, welches aus Rohgips mit einem hohen Gehalt an Calciumsulfatdihydrat,
vorzugsweise über etwa 880Zo5 sowie
einem geringen Salzgehalt erhalten worden ist. Es kann daher manchmal zweckmäßig sein, den Rohgips
zur Verringerung des Salzgehaltes zu waschen. Man kann außer dem natürlichen Produkt selbstverständlich
auch synthetische Gipse, also gefällte Calciumsulfate verwenden.
Es zeigte sich, daß hochdispergierbare Gipsmehle bei der Herstellung von Gipsformkörpern zu neuen
Schwierigkeiten führen. So ist die Härtezeit einer Aufschlämmung aus einem hochdispergierbaren Gipsmehl
sehr viel kürzer, so daß es oft im Mischer zu einem Erhärten kommt.
Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet diese Schwierigkeiten mit hochdispergierbaren Gipsmehlen.
Es lassen sich Formkörper auf der Basis von Gips mit einem Raumgewicht zwischen 560 und 800 kg/m3 in
einfacher und wirtschaftlicher Weise herstellen. Nach
809 540/394
dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkörpern auf der Basis von Gips
aus einer Aufschlämmung von Gips und einem Beschleuniger wird zuerst der gebrannte Gips in Wasser
bis zur weitgehendsten Dispergierung aufgeschlämmt und dann erst dieser feinen, homogenen Dispersion
von gebranntem Gips Beschleuniger in einer solchen Menge zugesetzt, daß maximal 15 Minuten, vorzugsweise
5 bis 12 Minuten, bis zum Einsetzen der Härtereaktion unter der Temperaturerhöhung vergehen.
Es ist zweckmäßig, die Dispersion abzugießen, solange der Gehalt an gebundenem Wasser maximal weniger
als 9 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7,6 Gewichtsprozent, beträgt. Auch besonders zweckmäßig hat
sich ein Gipsmehl mit einer spezifischen Oberfläche von mindestens 1,2 ma/g erwiesen. Um besonders
leichte Formkörper zu erhalten, setzt man einen zähen Schaum zu. Als Beschleuniger für die Aushärtungsreaktion kann man in üblicher Weise gemahlenen
ausgehärteten Gips, Kaliumsulfat, Aluminiumsulfat, Zinksulfat, Ammoniumsulfat oder deren Gemische
verwenden.
Als Beschleuniger kann man z. B. auch ein Produkt verwenden, welches hergestellt wird, indem gebranntes
Gipsmehl in einer beträchtlich größeren Wassermenge, als zur Hydratisierung erforderlich, bis zur Beendigung
der Hydratisierung eingerührt wird. Man ejhält auf diese Weise ein feinnadeliges Produkt. Es ist frisch
bereitet hochaktiv und neigt bei längerem Stehen zum Kristallwachstum.
Die zur Anwendung gelangende Menge an Beschleuniger liegt zwischen 0,1 und 1,25 %>
vorzugsweise 0,2 bis 0,8%, berechnet auf Gipsgewicht. Die jeweils erforderliche Beschleunigermenge hängt von der Aktivität
des Beschleunigers ab. Diese Faktoren sind in der einschlägigen Technik bekannt.
Wendet man z. B. Kaliumsulfat als Beschleuniger an, so reichen 0,9kg je Tonne Halbhydrat; bei weniger
aktiven Beschleunigern, wie gemahlenem Rohgips, benötigt man 11,3 kg und darüber je Tonne. Im allgemeinen
soll man nicht so viel Härter oder einen so aktiven Beschleuniger zugeben, daß die Aushärtung
in weniger als etwa 1,5 Minuten nach der Zugabe erfolgt. Die zuzusetzende Beschleunigermenge kann
auch auf die von den Feststoffen gebundene Wassermenge beim Abguß bezogen werden. Es ist zweckmäßig,
diese Menge beim Abguß auf weniger als etwa 9%, vorzugsweise weniger als 7,6 %, zu beschränken.
Steigt die Hydratisierung im Mischer auf mehr als 9 % oder fängt die Masse an zu klumpen, so
wirkt der erhärtete Gips als Füllstoff oder Zuschlagstoff und trägt nichts mehr bei zur Festigkeit des
Formkörpers.
Das Dispergieren des Gipsmehles kann in Gegenwart eines Verzögerers erfolgen. Man verwendet hierfür
0,0025 bis 0,05 Gewichtsprozent Verzögerer, berechnet auf Gipsgewicht. Als Verzögerer dient in
üblicher Weise z. B. keratinartiges Material. Wird Keratin als Verzögerer angewandt, so kommen auf
1 t Halbhydrat etwa 0,02 bis 0,13 kg; man kann jedoch auch bis zu 0,45 kg gehen. Noch höhere Mengen
an Verzögerer wirken sich nachteilig auf die Festigkeit aus.
Bei weniger aktiven Verzögerungsmitteln wird man größere Mengen anwenden. Die zur Anwendung
gelangende Menge an Verzögerungsmittel hängt auch ab von der Dispergierbarkeit des Halbhydrats oder
besser von dessen Oberfläche, d. h., bei gut dispergierendem Gipsmehl mit einer spezifischen Oberfläche
von etwa 2 m2/g in Dispersion mit großer Abbindegeschwindigkeit
wird man zur einwandfreien Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens größere
Mengen an Verzögerer anwenden.
Man kann der Gipsdispersion auch noch eine Substanz wie Stärke zusetzen, die bei papierbeschichteten
Gipskörpern zu einer Erhöhung der Festigkeit führen, wie dies allgemein bekannt ist.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren läßt sich im Rahmen der Dispergierung die Hydratisierung des
gebrannten Gipses weitgehend beeinflussen und unter einem niederen Wert halten, ohne daß eine organische
Verbindung zugesetzt werden muß. Dies wird jedoch erleichtert, indem während des Dispergierens ein
Verzögerer zugesetzt wird.
Wie bereits erwähnt, kann zur Verringerung des Raumgewichts der Formkörper ein zäher Schaum
untergemischt werden. Ein solches Verfahren ist z. B.
in den USA.-Patentschriften 2 017 022 und 2 080 009 beschrieben. Man erhält dabei einen Brei, der zu einem
Formkörper mit leicht zellenförmigem Kern führt. Es ist dafür zu sorgen, daß eine gleichmäßige Vermischung
von Schaum, Gips und Wasser erreicht wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorerst der gebrannte Gips in Form von Mehl mit Wasser
intensiv gemischt bis zu einer homogenen, feinen Dispersion. Erst dann wird in einer zweiten Stufe
Beschleuniger zugesetzt und nicht mehr so heftig gerührt. Die Zugabe des zähen Schaumes erfolgt in
diese zweite Stufe.
Zur Verstärkung des Materials können bereits zu Beginn Cellulose, Kunststoffe und Glasfasern oder
auch ein Verdickungsmittel, wie Mehl oder Stärke, untergemischt werden. Diese Verstärkungssubstanzen
sollen vorzugsweise nicht mehr als 5 %» insbesondere nicht mehr als 2°/o>
berechnet auf das Gipsgewicht, betragen. Sie besitzen keinen oder nur einen gering-
Charge
Spezifische Oberfläche, mz/g
trocken
in Dispersion
Wasser:
Halbhydrat
% gebundenes Wasser beim Abguß
Härtezeit, Minuten
Relative Festigkeit, %
Sonstige Maßnahmen.
0,4
1,3
0,93 7,5 15 103 0,4
1,07
1,07
0,91
7,4
7,4
15
97
1,25
1,67
1,67
1,03
9,2
12,5
125
9,2
12,5
125
X mit Beschleuniger nach der Erfindung. O mit Verzögerer. + schnell gerührt.
1,20
1,66
1,66
1,03
8,5
13
115
8,5
13
115
1,25
1,75
1,75
1,03
7,6
12
133
7,6
12
133
fügigen Einfluß auf die Aushärtungsgeschwindigkeit des Gipses.
Es zeigte sich, daß bei den leichteren Formkörpern die Festigkeit nicht direkt proportional ist dem Raumgewicht.
Die Abhängigkeit entsprach ungefähr folgender Gleichung:
S = A- 10°·0297Λ,
worin S die Druckfestigkeit, A eine Konstante und D
das Raumgewicht ist. Im Fall der Druckfestigkeit in lbs/sq. in und des Raumgewichts in lbs/cb.ft. beträgt
die Konstante A 29,02. Die Gleichung gilt offensichtlich für ein Raumgewicht zwischen etwa 560 und
880 kg/m3.
Wie aus den Beispielen hervorgeht, gelingt durch das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von
Gipsprodukten, die gegenüber der genannten Formel, eine um etwa 10 %>
oft sogar über 25% höhere Festigkeit besitzen.
Als Ausgangsbasis für die Beispiele zum erfindungsgemäßen Verfahren soll folgende Untersuchung über
die Abhängigkeit der Festigkeit des Gipsformkörpers von der Korngröße des Gipsmehles und der Feinheit
der Dispersion dienen:
In einen 11,41 fassenden Mischer wurden 1,5 1 Wasser, 1,6 kg Gipsmehl, 21,6 g Papierfasern als Verstärkungsmittel,
10,8 g Verdickungsmittel aus Getreide, 2,3 g eines Dispergiermittels, nämlich holzzuckerhaltiges
Ammoniumligninsulfonat, eingebracht und vor Beginn des Mischens 20 g Beschleuniger in
Form von aufgemahlenem Gips zugesetzt. Es wurde etwa 5 Sekunden bei 365 UpM gemischt, dann
wurden 650 cm3 Schaum mit einem Raumgewicht von 208,4 kg/cm3 zugesetzt, woraufhin noch 20 Sekunden
gemischt wurde. Die Masse wurde abgegossen und nach dem Abbinden ausgeformt, zuerst bei 1770C
auf 70°/o ihres Naßgewichts getrocknet. Schließlich
wurde bei 430C fertiggetrocknet und dann in üblicher
Weise Druckfestigkeit und Raumgewicht bestimmt.
Zur Bestimmung der Dispersionsfeinheit im Moment des Abgusses wurden in einer getrennten Charge
2 Teile Isopropylalkohol auf 1 Teil Masse eingerührt. Dadurch wurde der Abbindevorgang sofort unterbrochen.
Die Kristallenen aus in der Hauptsache
Halbhydrat wurden abfiltriert, mit Isopropanol gewaschen und wieder bei 43 0C getrocknet. Die Cellulosefasern
wurden ausgebürstet und dann das gebundene Wasser, die spezifische Oberfläche des Gipspulvers
ermittelt und daraus die Korngröße bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
Bei Charge 1 wurde feines Gipsmehl angewandt. Bei Charge 2 diente ein gebrannter Gips
anderer Provenienz. Wird die Charge 1 bzw. 2 trokken gemahlen, so erhält man höhere Werte für die
Festigkeit (Charge 3 bzw. 4). Die Untersuchungen mit den Chargen 3 und 4 wurden dadurch weitergeführt,
daß jeweils 0,015 % keratinartiger Verzögerer in die Aufschlämmung zugesetzt wurde (Chargen 5
und 6).
Eine weitere Abwandlung bestand darin, daß zu
Eine weitere Abwandlung bestand darin, daß zu
ίο Beginn des Rührvorganges 0,015% keratinartiges
Verzögerungsmittel zugesetzt wurden und darüber hinaus 20 g Beschleuniger in Form von gemahlenem
Gips nach der Erfindung erst 8 Sekunden nach dem Beginnen des Rührens und damit erst nach Zugabe
des Schaumes zugesetzt wurden. Nach einer Gesamtmischzeit von 20 Sekunden wurden Prüfkörper abgegossen
und wieder Festigkeit und Raumgewicht bestimmt (Charge 7). In einer zweiten Versuchsreihe
wurde von anderen Gipssorten ausgegangen (Chargen 8 und 9) und 8 bzw. 5 Sekunden nach dem
Mischen Beschleuniger zugesetzt (Chargen 10 und 11). Wenn man die Hydratisierung zunächst verzögert,
jedoch dann beschleunigt, hat die Zugabe eines Verzögerers keinen nachteiligen Einfluß auf die Festigkeit.
Eine weitere Variation bestand darin, daß schneller gerührt wurde, und zwar 547 UpM. Als Verzögerer
dienten wieder 0,015% einer keratinartigen Substanz; die Zugabe von 20 g Beschleuniger erfolgte 8 bzw.
16 Sekunden nach dem Beginn des Mischens; als Beschleuniger diente aufgemahlener Gips. Nach
5 Sekunden wurden etwa 650 cm3 Schaum zugesetzt und insgesamt 20 Sekunden gemischt. Bei den Chargen
12 und 13 diente der gebrannte Gips der Charge 1, für Charge 14 der der Charge 2.
Wird der Schaum später zugesetzt, so fällt dieser weniger zusammen, so daß man mit einer geringeren
Schaummenge für ein gegebenes Raumgewicht des Gipsprodukts auskommt.
In Abwandlung dieser Verfahrensmaßnahme wurde ein zweistufiger Mischer angewandt, wobei die erste
Stufe eine Mischgeschwindigkeit von 445 UpM und die zweite Stufe von 112 UpM hatte. Nach der weitgehenden
Dispergierung durch die erste Mischstufe wurden in der zweiten Stufe Schaum und Beschleuniger
zugesetzt. In diesem Fall dienten etwa 3 kg je Tonne eines holzzuckerhaltigen Ligninsulfonats, bezogen
auf Gips, als Beschleuniger. Man ging stufenweise mit der Beschleunigermenge auf 2,4 kg/t herab.
Es bildeten sich keine Klumpen in der ersten Mischstufe; der gesamte Mischvorgang war viel glatter als
mit Beschleuniger in der ersten Stufe. Ähnlicherweise wirkte die Zugabe von Verzögerungsmittel zum Anmachwasser.
6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 |
1,20 | 1,25 | 0,45 | 0,50 | 0,45 | 0,50 | 12,5 | 0,4 | 0,4 |
1,65 | 2,0 | 14,5 | 14,0 | 14,5 | 14,7 | 22,0 | 17,0 | 14,7 |
1,03 | 1,03 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,9 | 0,95 | 0,83 | 0,8 |
7,6 | 7,6 | 7,5 | 6,8 | 7,8 | 6,75 | 7,4 | 7,5 | 6,6 |
12,5 | 11 | 13 | 13 | 11 | 14,5 | 9 | 11 | 12 |
125 | 156 | 95 | 91 | 110 | 107 | 170 | 143 | 131 |
— | X,O | — | — | X | X | x,O,+ | X5O,+ | X,O,+ |
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkörpern auf der Basis von Gips aus einer
Aufschlämmung von gebranntem Gips und einem Beschleuniger, dadurch gekennzeichnet,
daß man zuerst den gebrannten Gips in Wasser bis zur weitgehendsten Dispergierung aufschlämmt
und dann erst dieser feinen, homogenen Dispersion von gebranntem Gips Beschleuniger in
einer solchen Menge zusetzt, daß maximal 15 Minuten, vorzugsweise 5 bis 12 Minuten, bis
zum Einsetzen der Härtereaktion unter Temperaturerhöhung vergehen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man abgießt, solange der Gehalt an
gebundenem Wasser maximal 9 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7,6 Gewichtsprozent, beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen gebrannten Gips
verwendet, dessen spezifische Oberfläche mindestens 1,2 m2/g beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man der Gipsdispersion zur
Einstellung des gewünschten Raumgewichtes des Gußkörpers einen zähen Schaum zusetzt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschleuniger feinverteiltes
Calciumsulfat-dihydrat, Kaliumsulfat, Aluminiumsulfat, Zinksulfat, Ammoniumsulfat
oder deren Gemische verwendet.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man Beschleuniger in einer
Menge von 0,1 bis 1,25 %> vorzugsweise 0,2 bis 0,8 %> berechnet auf Gipsgewicht, zusetzt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den gebrannten Gips
in Gegenwart eines Verzögerers dispergiert.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man 0,0025 bis 0,05 Gewichtsprozent
Verzögerer, berechnet auf Gipsgewicht, anwendet.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als Verzögerer ein keratinartiges
Material verwendet.
809 540/394 4.68 © Bundesdruckerei Berlin
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US35541864A | 1964-03-27 | 1964-03-27 | |
US355492A US3359146A (en) | 1964-03-27 | 1964-03-27 | Method of producing gypsum articles having improved strength to density ratio |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1267160B true DE1267160B (de) | 1968-04-25 |
Family
ID=26998845
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DEU11563A Pending DE1267160B (de) | 1964-03-27 | 1965-03-26 | Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkoerpern aus Gips |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3359146A (de) |
BE (1) | BE661682A (de) |
DE (1) | DE1267160B (de) |
FR (1) | FR1434507A (de) |
GB (1) | GB1106954A (de) |
LU (1) | LU48266A1 (de) |
NL (1) | NL6503919A (de) |
NO (1) | NO116194B (de) |
SE (1) | SE311314B (de) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1980000248A1 (en) * | 1978-07-13 | 1980-02-21 | Tenax Maskin Ab | A method of preparing gypsum articles |
FR2491543A1 (fr) * | 1980-10-08 | 1982-04-09 | Knauf Westdeutsche Gips | Procede pour le creusement a la machine de galeries dans l'exploitation souterraine de mines, ainsi qu'un materiau de soutenement utilisable pour sa mise en oeuvre |
US4443261A (en) * | 1980-02-22 | 1984-04-17 | Tenax Maskin Ab | Method of preparing gypsum articles |
EP3221528B1 (de) | 2014-11-20 | 2019-03-27 | Saint-Gobain Placo SAS | Bauplatte mit verbesserter befestigungsfestigkeit |
Families Citing this family (52)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3480387A (en) * | 1966-11-15 | 1969-11-25 | Central Glass Co Ltd | Method for producing gypsum pellets |
JPS51115533A (en) * | 1975-04-03 | 1976-10-12 | Mitsubishi Chem Ind | Water repellent gypsum compound |
FR2317246A1 (fr) * | 1975-07-09 | 1977-02-04 | Sumitomo Chemical Co | Compositions de platre fluides comprenant de l'hemihydrate de gypse et un agent tensio-actif d'ester phosphorique |
DE3337555A1 (de) * | 1983-10-15 | 1985-04-25 | Babcock-BSH AG vormals Büttner-Schilde-Haas AG, 4150 Krefeld | Verfahren zur abbindebeschleunigung eines gipsbreies und seine anwendung in der maschinellen gipsfertigteilproduktion |
GB2156333B (en) * | 1984-03-12 | 1987-10-14 | Leon Kruss | Brick |
DE4039319A1 (de) * | 1990-12-10 | 1992-06-11 | Sicowa Verfahrenstech | Verfahren zum herstellen von gipsbaustoffen |
US6613424B1 (en) * | 1999-10-01 | 2003-09-02 | Awi Licensing Company | Composite structure with foamed cementitious layer |
US6443258B1 (en) * | 1999-10-01 | 2002-09-03 | Awi Licensing Company | Durable porous article of manufacture and a process to create same |
MXPA05009968A (es) * | 2003-03-19 | 2005-11-04 | United States Gypsum Co | Panel acustico que comprende una matriz entrelazada de yeso fraguado y metodo de fabricacion del mismo. |
US7718019B2 (en) * | 2005-04-27 | 2010-05-18 | United States Gypsum Company | Methods of and systems for preparing a heat resistant accelerant slurry and adding the accelerant slurry to a post-mixer aqueous dispersion of calcined gypsum |
US8016960B2 (en) * | 2005-04-27 | 2011-09-13 | United States Gypsum Company | Methods of and systems for adding a high viscosity gypsum additive to a post-mixer aqueous dispersion of calcined gypsum |
US20060243171A1 (en) * | 2005-04-27 | 2006-11-02 | United States Gypsum Company | Wet gypsum accelerator and methods, composition, and product relating thereto |
US11338548B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-05-24 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
USRE44070E1 (en) | 2005-06-09 | 2013-03-12 | United States Gypsum Company | Composite light weight gypsum wallboard |
US11306028B2 (en) | 2005-06-09 | 2022-04-19 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US20080070026A1 (en) * | 2005-06-09 | 2008-03-20 | United States Gypsum Company | High hydroxyethylated starch and high dispersant levels in gypsum wallboard |
US9840066B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-12-12 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US7731794B2 (en) * | 2005-06-09 | 2010-06-08 | United States Gypsum Company | High starch light weight gypsum wallboard |
US9802866B2 (en) | 2005-06-09 | 2017-10-31 | United States Gypsum Company | Light weight gypsum board |
US7771851B2 (en) * | 2005-08-26 | 2010-08-10 | United States Gypsum Company | Gypsum-containing products containing alpha hemihydrate |
US8262820B2 (en) * | 2006-04-28 | 2012-09-11 | United States Gypsum Company | Method of water dispersing pregelatinized starch in making gypsum products |
US8070895B2 (en) | 2007-02-12 | 2011-12-06 | United States Gypsum Company | Water resistant cementitious article and method for preparing same |
GB2459105B (en) | 2008-04-09 | 2012-11-14 | Bpb Ltd | A process for reducing the set time of a settable slurry |
US8303159B2 (en) * | 2008-09-05 | 2012-11-06 | United States Gypsum Company | Efficient wet starch preparation system for gypsum board production |
US8329308B2 (en) | 2009-03-31 | 2012-12-11 | United States Gypsum Company | Cementitious article and method for preparing the same |
US9999989B2 (en) | 2010-12-30 | 2018-06-19 | United States Gypsum Company | Slurry distributor with a profiling mechanism, system, and method for using same |
US9296124B2 (en) | 2010-12-30 | 2016-03-29 | United States Gypsum Company | Slurry distributor with a wiping mechanism, system, and method for using same |
RU2599396C2 (ru) | 2010-12-30 | 2016-10-10 | Юнайтед Стэйтс Джипсум Компани | Распределительная система для суспензии и способ |
US9616591B2 (en) | 2010-12-30 | 2017-04-11 | United States Gypsum Company | Slurry distributor, system and method for using same |
US10076853B2 (en) | 2010-12-30 | 2018-09-18 | United States Gypsum Company | Slurry distributor, system, and method for using same |
AR088521A1 (es) | 2011-10-24 | 2014-06-18 | United States Gypsum Co | Divisor de flujo para un sistema de distribucion de lechada |
CN103857499B (zh) | 2011-10-24 | 2016-12-14 | 美国石膏公司 | 用于浆料分配的多腿排出靴 |
US10293522B2 (en) | 2011-10-24 | 2019-05-21 | United States Gypsum Company | Multi-piece mold and method of making slurry distributor |
ES2623159T3 (es) | 2011-12-01 | 2017-07-10 | Gcp Applied Technologies Inc. | Composición y procedimiento para la obtención de agregados expuestos en superficies de hormigón moldeado y otros materiales cementosos |
US10189180B2 (en) | 2014-01-15 | 2019-01-29 | United States Gypsum Company | Foam injection system with variable port inserts for slurry mixing and dispensing apparatus |
US10059033B2 (en) | 2014-02-18 | 2018-08-28 | United States Gypsum Company | Cementitious slurry mixing and dispensing system with pulser assembly and method for using same |
US10309771B2 (en) | 2015-06-11 | 2019-06-04 | United States Gypsum Company | System and method for determining facer surface smoothness |
US11040513B2 (en) | 2015-06-24 | 2021-06-22 | United States Gypsum Company | Composite gypsum board and methods related thereto |
US10620052B2 (en) | 2015-08-10 | 2020-04-14 | United States Gypsum Company | System and method for manufacturing cementitious boards with on-line void detection |
US10913087B2 (en) | 2015-10-05 | 2021-02-09 | United States Gypsum Company | System and method for producing mold-resistant paper with wet scrubber assembly |
US9964942B2 (en) | 2015-11-05 | 2018-05-08 | United States Gypsum Company | System and method for manufacturing cementitious boards with on-line board measurement |
US10537863B2 (en) | 2015-12-31 | 2020-01-21 | United States Gypsum Company | Constrictor valve with webbing, cementitious slurry mixing and dispensing assembly, and method for making cementitious product |
US10677698B2 (en) | 2016-06-15 | 2020-06-09 | United States Gypsum Company | System and method for manufacturing cementitious boards with on-line slurry set measurement |
US9945119B2 (en) | 2016-07-28 | 2018-04-17 | United States Gypsum Company | Methods for making gypsum boards with polymer coating and gypsum boards made by the method |
US11225046B2 (en) | 2016-09-08 | 2022-01-18 | United States Gypsum Company | Gypsum board with perforated cover sheet and system and method for manufacturing same |
US20180080226A1 (en) | 2016-09-22 | 2018-03-22 | United States Gypsum Company | Gypsum boards with polymer coating and methods for making same |
US10737981B2 (en) | 2016-10-12 | 2020-08-11 | United States Gypsum Company | Method for making a lightweight gypsum composition with internally generated foam and products made from same |
US10564081B2 (en) | 2017-02-03 | 2020-02-18 | United States Gypsum Company | System and method for evaluating edge hardness of cementitious boards and system for stacking cementitious boards inlcuding same |
US10717059B2 (en) | 2017-05-18 | 2020-07-21 | United States Gypsum Company | Calcined gypsum slurry mixing apparatus having variably positionable lump ring and method for manufacturing gypsum product using same |
US11414352B2 (en) | 2018-04-11 | 2022-08-16 | United States Gypsum Company | Method for making a lightweight gypsum composition with internally generated foam and products made from same |
US20190329448A1 (en) | 2018-04-25 | 2019-10-31 | United States Gypsum Company | System and method for manufacturing gypsum boards with online lump detection |
WO2023044403A1 (en) | 2021-09-17 | 2023-03-23 | United States Gypsum Company | System and method for manufacturing calcined gypsum with in-line calcination control device |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1909465A (en) * | 1929-09-24 | 1933-05-16 | Structural Gypsum Corp | Accelerator for plastic masses and method of use |
US1915603A (en) * | 1930-10-16 | 1933-06-27 | United States Gypsum Co | Process of making plaster board |
US1999158A (en) * | 1932-10-13 | 1935-04-23 | United States Gypsum Co | Gypsum plaster and process of making the same |
US2322194A (en) * | 1939-08-14 | 1943-06-15 | United States Gypsum Co | Process for making cement products |
US2980548A (en) * | 1955-04-29 | 1961-04-18 | United States Gypsum Co | Plaster composition |
US2947643A (en) * | 1955-12-19 | 1960-08-02 | Kamlet Jonas | Hydraulic cements |
US2862829A (en) * | 1956-07-18 | 1958-12-02 | Nat Foam Systems Inc | Manufacture of foamed gypsum and the like |
US3262799A (en) * | 1960-08-01 | 1966-07-26 | United States Gypsum Co | Method for making ultrafine calcium sulfate dihydrate crystals |
US3328121A (en) * | 1963-12-30 | 1967-06-27 | Nat Gypsum Co | Gypsum product |
-
1964
- 1964-03-27 US US355492A patent/US3359146A/en not_active Expired - Lifetime
-
1965
- 1965-03-22 GB GB12082/65A patent/GB1106954A/en not_active Expired
- 1965-03-24 NO NO157366A patent/NO116194B/no unknown
- 1965-03-26 FR FR10911A patent/FR1434507A/fr not_active Expired
- 1965-03-26 BE BE661682D patent/BE661682A/xx unknown
- 1965-03-26 LU LU48266A patent/LU48266A1/xx unknown
- 1965-03-26 DE DEU11563A patent/DE1267160B/de active Pending
- 1965-03-26 SE SE3972/65A patent/SE311314B/xx unknown
- 1965-03-26 NL NL6503919A patent/NL6503919A/xx unknown
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1980000248A1 (en) * | 1978-07-13 | 1980-02-21 | Tenax Maskin Ab | A method of preparing gypsum articles |
US4443261A (en) * | 1980-02-22 | 1984-04-17 | Tenax Maskin Ab | Method of preparing gypsum articles |
FR2491543A1 (fr) * | 1980-10-08 | 1982-04-09 | Knauf Westdeutsche Gips | Procede pour le creusement a la machine de galeries dans l'exploitation souterraine de mines, ainsi qu'un materiau de soutenement utilisable pour sa mise en oeuvre |
EP3221528B1 (de) | 2014-11-20 | 2019-03-27 | Saint-Gobain Placo SAS | Bauplatte mit verbesserter befestigungsfestigkeit |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
LU48266A1 (de) | 1965-07-02 |
FR1434507A (fr) | 1966-04-08 |
NL6503919A (de) | 1965-09-28 |
SE311314B (de) | 1969-06-02 |
BE661682A (de) | 1965-07-16 |
GB1106954A (en) | 1968-03-20 |
US3359146A (en) | 1967-12-19 |
NO116194B (de) | 1969-02-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1267160B (de) | Verfahren zur Herstellung von gegossenen Formkoerpern aus Gips | |
DE2341923C3 (de) | Mörtel aus anorganischen Bindemitteln, Verfahren zur Herstellung und Verwendung desselben | |
DE2007603C3 (de) | Zusatzmittel für hydraulische Zementmischungen und Verfahren zur Herstellung einer leicht dispergierbaren hydraulischen Zementmischung | |
DE2238095B2 (de) | Gipsmasse und Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Formkörpern aus der Gipsmasse | |
CH658854A5 (de) | Zusatzmittel fuer zement, beton oder moertel, verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung. | |
DE1646716B1 (de) | Abbindeverzoegerndes Zusatzmittel zu Moertel- und Betonmassen | |
DE2510224A1 (de) | Verfahren und zusatzmittel zur herstellung von betongegenstaenden | |
DE1571298B2 (de) | Bindemittel für Putz- und/oder Mauermörtel sowie unter Verwendung dieses Bindemittels hergestellter Mörtel | |
DE2805523B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gipsbauteilen | |
DE2903515A1 (de) | Verfahren zur herstellung von gipsbauteilen | |
DE2739188C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gasbeton | |
DE2943302B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Wandplatten | |
EP0064793A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gipsformsteinen | |
EP0001992B1 (de) | Verschäumbare Magnesiazementmischung, ihre Verwendung und Verfahren zur Herstellung poröser Formkörper | |
DE69514167T2 (de) | Mahlhilfsmittel für Zement | |
DE2601683A1 (de) | Kalk-kieselsaeure-gemisch sowie verfahren zur herstellung von dampfgehaerteten baustoffen daraus | |
DE2412352A1 (de) | Verbesserter hydraulischer zement und verfahren zu dessen herstellung | |
DE3105530C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von keramische Fasern enthaltenden, körnigen, feuerbeständigen oder feuerfesten Materialien, nach dem Verfahren hergestellte Materialien und ihre Verwendung | |
DE3135865A1 (de) | Gipskartonplatte | |
DE3221463A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines leichtbaustoffes | |
DE1126792B (de) | Trockene Putzmoertelmischung | |
EP4089063B1 (de) | Verfahren zum bereitstellen einer vorgefertigten trockenmischung zum herstellen von holzbeton | |
DE3225707A1 (de) | Formmasse aus hydraulischen bindemitteln und polymerfibrillen | |
DE2451357C2 (de) | Verfahren zur Modifizierung und Verbesserung der Eigenschaften von Zement | |
DE2111641C3 (de) | Großformatiger, dampfgehärteter Leichtbau-Formkörper der Rohdichteklasse 1000 bis 1400 kg/m3 |