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Verfahren zum Verdampfen von flüssigen Lebensmitteln, wie Milch, gelatinösen
Lösungen oder Lösungen anderer fester Stoffe Zum Verdampfen von Milch, gelatinösen
Lösungen, anderen flüssigen Lebensmittelprodukten oder anderen Lösungen von festen
Stoffen in Flüssigkeiten werden Verdampfer verschiedener Art benutzt. Alle diese
Verdampfer haben gewisse Nachteile. Bei Verdampfern, die nach dem Prinzip des aufsteigenden
Films arbeiten, sind die unteren Enden der Verdampferrohre im Wärmeaustauscher mit
Flüssigkeit gefüllt, so daß der Wärmedurchgang mit geringem Wirkungsgrad erfolgt.
Nur in den oberen Teilen der Rohre wird ein in Bewegung befindlicher Flüssigkeitsfilm
erzeugt und ist daher der Wärmeübergang zufriedenstellend. Die Rohre, die schon
an sich recht teure Bestandteile darstellen, müssen daher länger gemacht werden,
als nötig wäre, wenn ein wirksamer Wärmedurchgang im wesentlichen über die gesamte
Länge der Rohre stattfinden würde. Die Gesamthöhe der nach diesem Prinzip arbeitenden
Verdampfer ist beträchtlich, so daß hohe und speziell konstruierte Gebäude zu ihrer
Aufnahme nötig sind. Ein dritter und besonders bedeutsamer Nachteil von Verdampfern,
die nach dem Prinzip des steigenden Films arbeiten, liegt darin, daß sie wegen der
Überflutung der unteren Teile der Rohre ein erhebliches Flüssigkeitsvolumen enthalten.
Dies bedeutet, daß bei gegebener Durchflußgeschwindigkeit durch den Verdampfer die
Flüssigkeit sich während einer längeren Zeit innerhalb des Verdampfers aufhält,
als der Fall wäre, wenn der Verdampfer weniger Flüssigkeit enthielte. Insbesondere
Milch wird zersetzt, wenn sie über längere Zeiträume erhitzt wird, und Eiweiß wird
an den Rohren ausgeschieden, wodurch der Wirkungsgrad weiter heruntergeht.
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Bei Verdampfern, die nach dem Prinzip des fallenden Films arbeiten,
sind einige dieser Nachteile vermieden. Die gesamte Bauhöhe ist bei diesem Typ aber
sogar noch größer als bei Verdampfern mit steigendem Film von vergleichbarer Ausbringung.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß es bei Verwendung
eines Wärmeaustauschers mit Rohren geeignet gewählter Abmessungen und durch richtige
Steuerung der den Rohren zufließenden Flüssigkeit möglich ist, eine günstige turbulente
Strömung in im wesentlichen horizontal angeordneten Verdampferrohren zu erzeugen.
Die Flüssigkeit siedet,- und ein Flüssigkeitsfilm wandert längs den Wandungen des
Rohres. Im Raum innerhalb des Rohres befindet sich eine Atmosphäre von Dampf und
in der Schwebe gehaltenen Flüssigkeitspartikeln oder Tropfen, und die Strömungsbedingungen
sind derart, daß der Film ständig herunterfließt und andererseits aus der in den
Tropfen enthaltenden Flüssigkeit erneuert wird. Unter diesen Bedingungen ist der
Wärmeaustausch zwischen der Flüssigkeit und den beheizten Rohren besonders wirksam,
und dieser wirksame Austausch erstreckt sich über die ganze Länge der Rohre.
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Um derartige Bedingungen zu schaffen, wird die Flüssigkeit in getrennten
Strömungen oder Versprühungen in beheizte Verdampfungsrohre geleitet, die im wesentlichen
horizontal angeordnet sind und von denen jedes eine lichte Weite von 19 bis 35 mm
und eine Länge von 2,4 bis 5 m hat, wobei die Zuflußgeschwindigkeit so begrenzt
wird, daß die Rohre nicht überflutet werden. Vorzugsweise hat jedes Rohr eine lichte
Weite von 30 mm und eine Länge von 3 m. Denn es hat sich gezeigt, daß bei diesen
Abmessungen
die besten Ergebnisse erhalten werden. Die Rohre können
jedoch gestuft gestaltet werden, also innerhalb der angegebenen Grenzen verschiedene
Durchmesser haben.
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In der bevorzugten Ausführung der Erfindung werden die Rohre genau
horizontal angeordnet. Dies liefert den gedrängtesten und einfachsten Aufbau. Die
erstrebten Ergebnisse werden jedoch auch dann erhalten, -wenn die Rohre unter
einem Winkel bis zu etwa 20° geneigt angeordnet werden. Wenn oben von im wesentlichen
horizontal angeordneten Rohren die Rede ist, so soll damit dieser Bereich gedeckt
werden.
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In bekannten Verdampfern, die nach dem Prinzip des ansteigenden oder
des fallenden Films arbeiten, werden die Verdampferrohre von außen durch Dampf mit
einer Temperatur geheizt, die etwa 15 bis 35° C oberhalb der Temperatur der Flüssigkeit
in den Rohren liegt. Der Heizdampf wird im allgemeinen von einem Kessel geliefert,
der bei verhältnismäßig hohem Druck arbeitet. Dabei ist es üblich, eine zusätzliche
Ausnutzung des Dampfes dadurch zu erhalten, daß ein Teil des Dampfes erneut verdichtet
und die überschußenergie des Hochdruckdampfes in einem Düsenkompressor nutzbar gemacht
wird.
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In derartigen Verdampfungsanlagen ist die Kesselanlage, welche die
Wärmeenergie in Form von Hochleistungsdampf zum Betrieb der Verdampfer liefert,
sowie die Kondensations- und Kühlanlage, die nach Durchtritt des Dampfes durch den
Verdampfer die abgebaute Wärme schließlich absorbiert, verhältnismäßig groß und
kostspielig.
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Eine einfach wirkende Verdampfungsanlage kann so gestaltet werden,
daß sie ohne Zufuhr von Dampf aus äußeren Quellen und ohne die Notwendigkeit einer
äußeren Wärmequelle wirksam arbeitet, sofern der durch das Verdampfen der Flüssigkeit
erhaltene Dampf mechanisch auf einen Druck verdichtet und eine Temperatur gebracht
werden kann, die hoch genug sind, um den Dampf als Heizdampf für den Verdampfer
verwenden zu können, aus dem er stammt. Ein mechanischer Verdichter, der sich für
diesen Zweck eignet, erfordert wesentlich weniger Platz als die Kesselanlage und
Kühlanlage, die für einen gewöhnlichen, mit Frischdampf betriebenen Verdampfer nötig
ist. Zahlreiche Verfahren sind bekannt, um einen Verdampfer in dieser Weise betreiben
zu können. Anscheinend hat sich jedoch keines dieser Verfahren durchgesetzt. Dies
gilt vor allem für die Fälle, in denen mit Drücken unterhalb von einer Atmosphäre
gearbeitet wird. Es wurde jedoch gefunden, daß bei Anwendung des Verdampfungsverfahrens,
das der vorliegenden Erfindung entspricht, zahlreiche Schwierigkeiten behoben werden,
die mit der mechanischen Wiederverdichtung verbunden sind. Insoweit schlägt die
Erfindung vor, daß der in den Rohren aus der Flüssigkeit gewonnene Dampf in einem
Kompressor von hohem adiabatischem Wirkungsgrad verdichtet und sodann zwecks Beheizung
und weiterer Verdampfung auf die Außenseite der Rohre zurückgeleitet wird. Hierfür
geeignete Kompressoren sind beispielsweise Axialstromturbinen, Lysholm-Kompressoren
und Rootsgebläse. Unter dem adiabatischen Wirkungsgrad eines Kompressors wird dabei
das Verhältnis der durch das Verdichten im Gas gespeicherten zusätzlichen Energie
zu der dem Kompressor von seinem Antrieb zugeführten Energie verstanden. Rootsgebläse
haben einen kombinierten volumetrischen und adiabatischen Wirkungsgrad von etwa
40 0/0. Dies ist im Vergleich mit zahlreichen anderen Verdichtertypen beträchtlich.
Thermodynamisch genügt es, den Druck und die Temperatur des durch die Verdampfung
gewonnenen Dampfes um einen nur kleinen Betrag heraufzusetzen, damit er als Mittel
zur Beheizung des Verdampfers verwendbar wird. Doch ist zu bedenken, daß der Wärmetransport
durch die Rohre der Temperaturdifferenz zwischen Außenseite und Innenseite des Rohres
proportional ist und daher um so mehr Rohroberfläche nötig wird, je kleiner die
Temperaturdifferenz ist. Wird ein mechanischer Kompressor verwendet, so steigen
die Betriebskosten mit der Druckdifferenz und der Temperaturdifferenz. Daher ist
es nötig, die optimalen Bedingungen zu ermittelen, bei denen die Kosten der Wärmeübergangsflächen
und die Betriebskosten miteinander kombiniert ihr Minimum haben. Das Verfahren nach
der Erfindung liefert einen hohen Wärmeübergangskoeffizienten durch die Flächen
der vorgesehenen Rohre und gestattet die Anwendung einer wirtschaftlich günstigen
Temperaturdifferenz von etwa 5 bis 10° C im Vergleich mit einem Wert von 15 bis
20° C bei den bekannten Typen von Verdampfern, die nach dem Prinzip des steigenden
oder fallenden Films arbeiten. Der mechanische Kompressor verbraucht daher mindestens
50 ()/o weniger Leistung, als zum Betrieb eines derartigen Kompressors in Verbindung
mit bekannten Verdampfern nötig ist.
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Um dafür zu sorgen, daß die turbulente Strömung und Filmbildung sich
so nah wie möglich an den Einlaßenden der Rohre ausbildet, empfiehlt es sich, die
Flüssigkeit über die Verdampfungstemperatur hinaus vorzuwärmen, sofern es sich bei
der Flüssigkeit um Wasser handelt. Dies ist nicht so wesentlich, aber gleichwohl
wünschenswert bei Flüssigkeiten, die Tendenz zum Schäumen haben, beispielsweise
Milch und gelatinösen Lösungen. Bei derartigen Flüssigkeiten bilden sich die richtigen
Bedingungen sehr nahe den Eingangsenden der Rohre aus, selbst wenn die Flüssigkeit
den Rohren bei Verdampfungstemperatur zugeführt wird. Zuviel Flüssigkeit erhöht
den Druckabfall längs des Rohres in unerwünschter Weise, während bei zu kleiner
Menge zugeführter Flüssigkeit der Heizfläche zuviel Flüssigkeit entzogen wird. Die
Geschwindigkeit, mit der die Flüssigkeit jedem Rohr zugeführt wird, hängt natürlich
neben anderen Faktoren von der dem Rohr zugeführten Heizwärme ab, ist aber im allgemeinen
gleich dem Zwei- bis Dreifachen der Verdampfungsgeschwindigkeit innerhalb jedes
Rohres.
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Eine Verdampfungsanlage zum Verdampfen von flüssigen Lebensmittelerzeugnissen,
beispielsweise Milch, die entsprechend dem Verfahren nach der Erfindung arbeitet,
bildet gleichfalls einen Gegenstand der Erfindung. Ein derartiger Verdampfer enthält
demgemäß einen Wärmeaustauscher mit einer Anzahl im wesentlichen horizontal angeordneter
Verdampfungsrohre, von denen jedes eine lichte Weite von 19 bis 35 mm und eine Länge
von 2,4 bis 5 m hat, wobei an den Einlaßenden der Rohre Mittel zur Zuführung der
Flüssigkeit in versprühter Form oder in Form einzelner Strömungen vorgesehen sind.
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Um den einem Verdampfer zugeführten Dampf möglichst gut ausnutzen
zu können, ist es üblich, den durch Verdampfung der behandelten Flüssigkeit entstandenen
Dampf
zu benutzen, um eine weitere Flüssigkeitsmenge zu verdampfen. Gelegentlich wird
der durch Verdampfung dieser zweiten Flüssigkeitsmenge gewonnene Dampf dann wiederum
benutzt, um eine dritte Flüssigkeitsmenge zu verdampfen. Ein in dieser Weise arbeitender
Verdampfer wird je nach der Anzahl der Stufen als doppeltwirkender oder dreifach
wirkender Verdampfer bezeichnet. Natürlich sinken die Temperatur und der Druck des
Dampfes von Stufe zu Stufe.
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Manche Lebensmittelprodukte, vor allem Milch, zersetzen sich nun aber
schnell, wenn sie über eine bestimmte Temperatur hinaus erhitzt werden. Bei Milch
liegt diese Temperatur bei etwa 70° C. Die Temperatur des in der letzten Stufe durch
Verdampfung entstandenen Dampfes kann natürlich nicht unter diejenige des Kühlwassers
fallen, in welchem der Dampf schließlich kondensiert wird. Wenn zur Kühlung des
Wassers ein Kühlturm benutzt wird, so liegt die Wassertemperatur in mitteleuropäischen
Ländern im Sommer meist nicht tiefer als 38° C, wenn mit wirtschaftlich vertretbarer
Wärmebelastung gearbeitet wird. Rechnet man Verluste mit ein, so ergibt sich ein
insgesamt erreichbarer Temperaturbereich für die Milch von etwa 28° C.
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Es wurde gefunden, daß ein weiterer recht wesentlicher Vorteil von
erfindungsgemäß gebauten Verdampfungsanlagen darin besteht, daß - neben ihrer geringen
Gesamthöhe und dem wirksamen Wärmeübergang - der Druckabfall in den Rohren verhältnismäßig
klein ist und daher der Temperaturabfall quer durch die Rohrwand ebenfalls klein
gehalten werden kann, und zwar in der Größe von 5 bis 7° C. Dies liefert die praktische
Möglichkeit, Verdampfungsanlagen zur Herstellung kondensierter Milch zu bauen, die
dreifach wirkend oder sogar vierfach wirkend arbeiten.
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Der niedrige Druckabfall in den Rohren des Wärmeaustauschers hat eine
weitere Herabsetzung der vom Kompressor verbrauchten Energie zur Folge, sofern ein
Kompressor benutzt wird, um den zum Beheizen des Wärmeaustauschers dienenden Dampf
zu verdichten.
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Wäre es möglich, die Wiederverdichtung des Dampfes unter theoretisch
vollkommenen, praktisch jedoch nicht herstellbaren Bedingungen auszuführen, so würde
die Kompression adiabatisch vor sich gehen. In einem praktisch zu verwirklichenden
Verdichter ist der adiabatische Wirkungsgrad kleiner als 100% und der tatsächliche
Temperaturanstieg entsprechend größer. Infolgedessen wird der Dampf überhitzt. Dies
sei an einem Beispiel näher erläutert. Mit Wasser gesättigter Dampf, der von Wasser
einer Temperatur von 60° C aufsteigt, hat einen absoluten Druck von 0,202 at. Um
einen Verdampfer in der beschriebenen Weise zu betreiben, muß der Zustand, den dieser
Dampf bei seiner Erzeugung hat, in einen Dampfzustand verändert werden, der einem
Druck von 0,344 ata und einer Temperatur von 71° C entspricht. Durch direkte Verdichtung
des Dampfes bei 60° C von 0,202 ata auf 3,44 ata steigt bei Verwendung eines Rootsgebläses
mit einem adiabatischen Wirkungsgrad von 41% die Temperatur auf 168° C. In einem
Axialstromkompressor mit einem adiabatischen Wirkungsgrad von 83 % würde die Temperatur
auf 113° C steigen. In einem theoretisch vollkommenen Kompressor würde die Temperatur
adiabatisch auf 104° C ansteigen. Demgemäß geht viel Energie in nutzloser Überhitzung
verloren, selbst wenn die Zunahme im Druck des gesättigten Dampfes nur 11° C entspricht.
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Wird ein mechanischer Kompressor in Verbindung mit einer Verdampfungsanlage
betrieben, die in üblicher Weise nach dem Prinzip des steigenden oder fallenden
Films arbeitet, so muß eine wesentlich höhere Druckdifferenz erzeugt werden, und
die Verluste gehen entsprechend herauf.
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Ein weiterer Nachteil der geschilderten überhitzung ergibt sich aus
den schlechten Wärmeleitziffern, die bei überhitzten Dämpfen erhalten werden. Daher
ist es erstrebenswert, Überhitzung zu verhindern.
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Um dies zu erreichen, wird in weiterer Ausbildung der Erfindung eine
Wassereinspritzdüse im Einlaß des Kompressors vorgesehen, durch die gleichzeitig
mit dem Dampf Wasser in versprühter Form in den Kompressor eintritt. Durch diese
Maßnahme wird das versprühte, aber noch flüssige Wasser durch die Überhitzung im
Augenblick ihrer Entstehung in Dampf verwandelt, und der verdichtete Dampf tritt
aus dem Kompressor mit Sättigungstemperatur oder nahe der Sättigungstemperatur bei
einem höheren Druck und in einem Zustand aus, in dem er sofort auf den Rohren des
Wärmeaustauschers kondensiert, und zwar mit dem hohen Grade von Wärmetransport,
der mit gesättigten Dämpfen erreichbar ist. Das Einspritzen oder Versprühen von
Flüssigkeit zu dem Zweck, einer Überhitzung schon in der Entstehung zu begegnen,
hat zur Folge, daß die zusätzliche Energie, die unvermeidlicherweise während der
Kompression eingebracht wird, in gesättigten Dampf umgewandelt wird, der zur Verfügung
steht, um die zu verdampfende Flüssigkeit unmittelbar vor ihrem Eintritt in den
Wärmeaustauscher vorzuwärmen.
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Im Wärmeaustauscher sind die Rohre parallel zueinander angeordnet
und von einem Mantel umgeben, der in üblicher Weise die Dampfkammer umschließt.
Dort, wo die Flüssigkeit in die Rohre gegeben wird, ist mit Vorteil eine Einlaßkammer
angeordnet, die von den Rohren durch eine Platte getrennt ist, die für jedes Rohr
eine Durchlaßöffnung aufweist. Die Flüssigkeit wird in die Kammer unter Druck geleitet,
so daß jede Öffnung einen Flüssigkeitsstrom in das ihr zugeordnete Rohr treten läßt.
Jede Öffnung besteht zweckmäßigerweise aus einer Bohrung, deren Achse zur Achse
des von ihr belieferten Rohres geneigt ist, so daß die aus ihr austretende Flüssigkeit
auf die Rohrwand trifft. Dadurch wird die Flüssigkeit fein verteilt und der am Einlaßende
des Rohres erstrebte Zustand hergestellt. Die geneigte Bohrung kann an ihrem dem
Rohr zugewandten Ende in eine Bohrung größerer Weite münden, die mit ihrer Achse
parallel zur Rohrachse liegt. Es wurde gefunden, daß eine derartige Ausbildung des
Durchlasses ein plötzliches Versprühen und Zerreißen der Flüssigkeit am Eintrittsende
des Rohres zur Folge hat, wodurch besonders günstige Ergebnisse erzielt werden.
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Nachdem die Flüssigkeit in den Rohren des Wärmeaustauschers verdampft
worden ist, treten sowohl die Restflüssigkeit als auch der Dampf in üblicher Weise
in einen Separator oder Abscheider über. Dieser Abscheider besteht vorzugsweise
aus einem zylindrischen Gehäuse mit ' kegelstumpfförmigem Fortsatz an einem Ende,
einem tangentialen Einlaßrohr, das vom Wärmeaustauscher kommt und an
dem
vom Fortsatz abgewandten Ende der Kammer tangential einmündet, sowie einem Flüssigkeitssumpf
nebst Auslaß am Boden des zylindrischen Teils der Kammer und schließlich einem Dampfauslaß,
der an der kleineren Stirnseite des Kegelstumpfes angeordnet und vom Zylindrischen
Teil der Kammer abgewandt ist. Dieser Abscheider arbeitet nach dem Zyklonprinzip.
Das eintretende Gemisch aus Flüssigkeit und Dampf fließt in das zylindrische Gehäuse
und durch dieses hindurch längs einer schraubenförmigen Bahn. Während es diese Bahn
zurücklegt, wird die Flüssigkeit nach außen geschleudert und fällt auf den Boden
des zylindrischen Behälters, von wo sie in den Sumpf gelangt und weiter zum Auslaß
fließt. Wenn der Dampf den kegelstumpfförmig verjüngten Teil des Abscheiders erreicht,
nimmt der Radius der Bahn ab und demzufolge die Winkelgeschwindigkeit zu. Daher
wächst die auf die in Schwebe befindlichen Flüssigkeitsteilchen wirkende Fliehkraft,
so daß noch mehr Flüssigkeit nach außen ausgeworfen wird und in den Sumpf abfließt.
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Ein Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren zum Verdampfen
flüssiger Lebensmittelerzeugnisse und zugleich ein Beispiel für eine Verdampfungsanlage
zur Durchführung dieses Verfahrens sei an Hand der Zeichnungen nachstehend erläutert.
Es zeigt F i g. 1 ein Schema der Verdampfungsanlage mit Rohrleitungsplan, aus dem
hervorgeht, wie das zu behandelnde Lebensmittelerzeugnis durch die Anlage hindurchgeleitet
wird, F i g. 2 einen Längsschnitt durch den zugehörigen Wärmeaustauscher nach Linie
II-11 in F i g. 3, F i g. 3 einen Querschnitt durch den Wärmeaustauscher nach Linie
III-III in F i g. 2, F i g. 4 die Gestaltung des Flüssigkeitseinlasses an den Rohren
des Wärmeaustauschers, F i g. 5 einen Längsschnitt durch den zugehörigen Abscheider
und F i g. 6 eine Stirnansicht des Abscheiders, gesehen in Richtung des Pfeiles
VI in F i g. 5.
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Die nachstehend als Beispiel beschriebene Verdampfungsanlage ist vom
einfach wirkenden Typ. Die Erfindung ist aber auch an mehrfach wirkenden Verdampfern
anwendbar.
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Die Verdampfungsanlage und ihre Wirkungsweise sind nachstehend für
den Fall beschrieben, daß es sich um das Verdampfen von Milch handelt. Die Anlage
kann aber natürlich ebensowohl zum Verdampfen anderer flüssiger Lebensmittelerzeugnisse,
beispielsweise gelatinöser Lösungen, und schließlich auch zum Verdampfen jeder anderen
Lösung eines festen Stoffes in einer Flüssigkeit verwendet werden.
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Die Milch wird von einem Vorratstank durch ein Absperrventil 1 und
eine Rohrleitung 2 zugeleitet und durchströmt einen Mengenmesser, der aus einer
Platte 3 mit Drosselöffnung nebst Druckmessern 4 und 5 besteht, an denen
der an der Drosselöffnung entstehende Druckabfall angezeigt wird. Von diesem Meßgerät
aus gelangt die Milch durch eine Rohrleitung 6 zum Einlaß einer Förderpumpe 7 vom
umlaufenden Typ, von der sie durch eine Rohrleitung 8
in einen Vorwärmer
9 gefördert wird.
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Vom Vorwärmer 9 kommend fließt die Milch durch eine Rohrleitung
10 mit Druckmesser 11 zu einem Hauptsteuerventil 12, welches das in
die Verdampfungsanlage eintretende Milchvolumen steuert. Vom Steuerventil 12 fließt
die Milch durch eine Rohrleitung 13 in die Rohre eines zweiten Vorwärmers 14. Sie
verläßt diesen durch eine Rohrleitung 15, durch die sie zur Einlaßkammer eines Wärmeaustauschers
16 gelangt. Die Leitung 15 ist mit einem weiteren Mengenmesser 15a
versehen, der wiederum aus einer Platte mit Drosselöffnung und zwei Durchmessern
besteht, die den Druckabfall an der Drosselöffnung angeben.
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Von der Einlaßkammer des Wärmeaustauschers 16
aus wird die Milch
in Form einzelner Strömungen in die Rohre des unten im einzelnen zu beschreibenden
Wärmeaustauschers 16 eingespritzt. In diesen Rohren findet die Verdampfung
der Milch statt. Sowohl der dabei entstehende Dampf als auch die dadurch stärker
konzentrierte flüssige Milch treten aus den Rohren des Wärmeaustauschers 16 in einen
Abscheider 17 über, der gleichfalls weiter unten im einzelnen beschrieben
wird. An dieser Stelle des Prozesses trennen sich die Pfade des Dampfes und des
flüssigen Milchkonzentrats. Der Dampf gelangt vom einen Ende des Abscheiders 17
durch eine Rohrleitung 18
zum Einlaß 19 eines Kompressors in Form eines Rootsgebläses
20, das durch einen Elektromotor 20 a angetrieben wird. Der verdichtete
Dampf, der durch die Verdichtung weiter erwärmt ist, wird durch eine Rohrleitung
21 in den Mantel des zweiten Vorwärmers 14 geblasen, von wo er durch Rohrleitungen
22 und 23 in die Heizkammer des Wärmeaustauschers 16 geleitet wird.
Der Dampf, dessen Druck natürlich unterhalb des atmosphärischen Druckes liegt, wird
in dem Wärmeaustauscher 16 kondensiert, und das flüssige Kondensat verläßt
den Wärmeaustauscher durch eine Rohrleitung 24 mit Schauglas 25
und
Rückschlagventil 26. Von der Rohrleitung 24 kommend, tritt ein Teil des Kondensates
durch eine Rohrleitung 27 und von dort durch den ersten Vorwärmer
9 und eine Rohrleitung 28 zur Saugseite einer Kondensatpumpe
29, während der übrige Teil des Kondensats durch eine Rohrleitung
30 direkt zur Saugseite der Pumpe 29 geführt wird. Das Verhältnis
der Kondensatmengen, die einerseits durch den Vorwärmer 9 und andererseits durch
die überbrückungsleitung 30 fließen, um die vorgesehene Vorwärmung am MilcheinIaß
zu erzeugen, wird durch Steuerventile 31 und 32 in den Rohrleitungen 28 und 30 eingestellt.
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Die Kondensatpumpe 29 fördert das Kondensat durch eine Rohrleitung
23 mit Druckmesser 34 zu mehreren Vakuumstrahlpumpen 35 in Parallelschaltung.
Diese Strahlpumpen fördern das Kondensat in einen Tank 36, aus dem überschüssiges
Wasser durch ein Auslaßrohr 37 mit Ventil 38 abläuft. Die Vakuumstrahlpumpen
saugen aus dem Abscheider 17 durch eine Rohrleitung 39 und aus dem Wärmeaustauscher
16 an drei Stellen über Rohrleitungen 40,
41 und 42 an,
um an diesen Stellen Luft zu entfernen, die in der Milch gelöst ist, und das richtige
Vakuum aufrechtzuerhalten. Um eine hinreichende Wasserzufuhr zu den Strahlpumpen
35 aufrechtzuerhalten, ist eine Umlaufleitung 43 vorgesehen, die vom Tank
36 in das Einlaßrohr 28 der Kondensatpumpe 29 führt.
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Die Umlaufleitung 43 kann durch Rohrleitungen 44 und 45 auch an Reinigungstanks
46 und 47 angeschlossen werden. Die Leitungen 44 und 45 sind mit Ventilen versehen,
die nur geöffnet werden, wenn der Verdampfer außer Betrieb genommen werden soll,
so daß sämtliche Rohrleitungen und Apparaturen
durchgespült werden
können, um die an den Flächen anhaftende konzentrierte Milch zu entfernen.
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Eine weitere Rohrleitung 48 geht vom Auslaßrohr 33 der Kondensatpumpe
29 aus und liefert Wasser an ein Sprühdüsensystem 49 im Dampfeinlaß des Kompressors
20. Das an dieser Stelle eingespritzte und versprühte Wasser setzt die überhitzung
herunter, welche der verdichtete Dampf mit Rücksicht auf den verhältnismäßig niedrigen
adiabatischen Wirkungsgrad des Rootsgebläses 20 erfährt.
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Der Elektromotor 20a, der das Rootsgebläse 20 treibt, ist mit einer
Anzahl elektrischer Sicherheitsvorrichtungen versehen, insbesondere einem Unterbrecher
50, der anspricht, wenn die Wasserzufuhr zur Sprühdüse 49 aussetzt, sowie Schaltern
51 und 52, die betätigt werden, wenn der Druck oder die Temperatur im Auslaßrohr
21 übermäßig ansteigen. Alle diese Schalter 50 bis 52 steuern einen Unterbrecher
53, der seinerseits mit dem Motor durch einen überlastschalter 54 verbunden ist.
Die Energie wird dem Motor über einen Anlasser 55 zugeführt.
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Die konzentrierte flüssige Milch läuft in einen weiter unten zu beschreibenden
Sumpf im Abscheider 17 ab und gelangt von dort durch eine Rohrleitung 56 mit Schauglas
57 und Rückschlagventil 58 in eine Extraktionspumpe 59, welche die Milch durch ein
Steuerventil 60 an einen Auslaß 61 abgibt. Der Auslaß 61 ist mit einem
Mengenmesser 62 versehen. Die Extraktionspumpe 59 hat ein weiteres Einlaßrohr 63,
mittels dessen sie an die Reinigungstanks 46 und 47 angeschlossen werden
kann, wenn die Verdampfungsanlage außer Betrieb genommen und gereinigt werden soll.
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Eine Anzahl weiterer Überbrückungsleitungen und Kurzschlußverbindungen
sind vorgesehen, um die Milch und den Dampf durch in sich geschlossene Stromkreise
fließen lassen zu können, wenn der Verdampfer in Betrieb genommen wird und ein stationärer
Zustand noch nicht erreicht ist. Die Inbetriebnahme gestaltet sich wie folgt.
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Ventile 64 und 65 in der Rohrleitung 63 werden geöffnet, so daß Wasser
aus dem Tank 36 in die zugleich anlaufende Pumpe 59 gelangt. Das Ventil 61 wird
geschlossen, während die Ventile 64 und 65 offen gelassen werden, bis das Hauptumlaufsystem
gefüllt ist und ein Wasserspiegel im Schauglas 57 erscheint, womit angezeigt wird,
daß das Hauptumlaufsystem bis zu der Höhe gefüllt ist, die der weitere Betrieb erfordert.
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Das Speise- und Umlaufsystem wird hierauf mit Wasser gefüllt, indem
das Einlaßventil l mit einer Wasserquelle verbunden wird, die Ventile 1 und 64 geöffnet
werden und die Pumpe 7 angelassen wird. Währenddessen ist das Ventil 12 ein
wenig geöffnet, um als Auslaß für die im System enthaltene Luft zu dienen. Sobald
sämtliche Luft aus dem System entfernt ist, wird das Ventil 12 geschlossen und ein
Ventil 64 a in einer Überbrückungsleitung 65 a teilweise geschlossen,
bis der Druckmesser 11 einen Druck von 1,75 bis 2,1 at anzeigt. Das Ventil l wird
dann an einen Milchbehälter angeschlossen, der die für die Behandlung in der Verdampfungsanlage
bereitgehaltene Milch enthält.
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Hierauf wird das Umlaufsystem für das Kondensat in Betrieb genommen,
indem das Ventil 67 geöffnet wird, um Wasser vom Tank 36 in die Pumpe
29 einzulassen, die dann bei geschlossenen Ventilen 31 und 32 angelassen
wird. Dadurch wird Wasser über die Leitung 33 an die Strahlpumpen 35 geliefert,
so daß diese Luft aus dem Innern des Verdampfers abzusaugen beginnen. Sobald ein
Vakuum von 510 bis 595 mm Hg erreicht ist, wird ein Ventil 66 am Abscheider 17 so
weit geöffnet, um Luft mit derselben Geschwindigkeit einzulassen, wie Luft durch
die Vakuumstrahlpumpen 35 entfernt wird, so daß das Vakuum nahe dem Anfangswert
aufrechterhalten wird. Ein Überbrückungsventil 68 in einer Rohrleitung 68a zwischen
dem Abscheider 17 und dem Mantel des Wärmeaustauschers 16 wird dann vollständig
geöffnet und der Kompressor 20 angelassen. Zugleich wird ein Ventil 62 geöffnet,
um Wasser aus dem Tank 36 in die Sprühdose 49 zu leiten. Die Öffnung am Ventil 68
wird dann so eingestellt, daß der Kompressormotor voll belastet wird und das ganze
System sich zu erwärmen beginnt. Wenn die Temperatur steigt, wird das Ventil
66 allmählich geschlossen, und in der Mischung aus Luft und Wasserdampf,
die durch den Kompressor zirkuliert wird, nimmt der Luftgehalt ab und der Wasserdampfgehalt
zu. Das Ventil 68 wird gleichfalls allmählich geschlossen, um die Last am Kompressor
aufrechtzuerhalten. Dies geschieht durch Beobachtung eines Strommessers in der Zuleitung
des treibenden Motors. In dieser Weise wird fortgefahren, bis das Vakuum, das am
Druckmesser des Mantels des Wärmeaustauschers 16 angezeigt wird, sich dem Wert 710
mm Hg nähert und die Temperatur im Abscheider 10 auf 60° C oder jedenfalls die verlangte
Betriebstemperatur steigt. An einem bestimmten Punkt in diesem Prozeß beginnt die
durch die Rohre des Wärmeaustauschers zirkulierende Flüssigkeit zu sieden, und ein
Gemisch aus Dampf und versprühter Flüssigkeit beginnt sich aus den Wärmeaustauscherrohren
in den Abscheider zu ergießen. In diesem Augenblick wird das Steuerventil 12 geöffnet
und so eingestellt, daß der Flüssigkeitsstand im Schauglas 57 konstant bleibt. Des
weiteren erscheint im Schauglas 25 Kondensat, und das Ventil 31 wird geöffnet, um
Kondensat aus dem System abziehen zu können, so daß der sichtbare Flüssigkeitsspiegel
im Schauglas 25 bestehenbleibt. Das Ventil 32 überbrückt den Vorwärmer 9 und wird
benutzt, um die Temperatur der Verdampfungsanlage auf dem gewünschten Wert zu halten.
Bei geschlossenem Ventil 32 erwärmt sich das System, während es bei vollständig
geöffnetem Ventil 32 abkühlt. Eine thermostatische Steuerung kann, wenn verlangt,
mit dem Ventil verbunden werden.
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Allmählich werden die normalen Zirkulationsbedingungen mit den bereits
beschriebenen Strömungen durch die Rohre erreicht. Das Flüssigkeitsgleichgewicht
und die Dichte des durch die Verdampfung gewonnenen Konzentrats werden durch Einstellen
der Steuerventile 12 und 16 aufrechterhalten, von denen das Ventil 12 die eintretende
Rohmilchmenge und das Ventil
60 die austretende Menge an Kondenzmilch steuert.
Die betriebsmäßigen Flüssigkeitshöhen der austretenden Mengen an Kondensat und kondensierter
Milch können an den Schaugläsern 25 und 57 beobachtet und überwacht werden. Bei
einer Leistung des Antriebsmotors 20a von 10 PS und einer Leistung des Wärmeaustauschers
von 50 400 kcal pro Stunde werden im Gleichgewichtszustand die nachstehend angegebenen
Ausfiußmengen erreicht, wenn die Verdampfungsanlage sich im normalen Betrieb befindet
und von der Pumpe 59 durch das Rohr 70 eine Rezirkulation aufrechterhalten wird,
die zu der
| aus dem Vorwärmer 9 durch die Leitung 10 auf- |
| tretenden Menge hinzukommt. |
| Milcheintritt am Ventil l . . 136 kg/Std. bei 4° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 604 kcal/Std. |
| Austritt aus dem |
| Vorwärmer 9 . . . . . . . . . 136 kg/Std. bei 37° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 5 060 kcal/Std. |
| In den Vorwärmer |
| eintretende Menge ..... 272 kg/Std. bei 48,6° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 13 220 kcal/Std. |
| Vorwärmer 14, Leistung.. 4 580 kcal/Std., |
| 8,3 kg/Std. Dampf |
| kondensiert |
| Milchaustritt aus dem |
| Vorwärmer 14 ..... . . . 272 kg/Std. bei 65,5° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 17 820 kcal/Std. |
| Wärmeaustauscher 16 |
| Leistung . . . . . . . . . . . . . 49 550 kcal/Std., |
| 89,1 kg/Std. Dampf |
| kondensiert |
| Austritt aus dem |
| Wärmeaustauscher .... 90,9 kg/Std. Dampf |
| bei 60° C und |
| 0,203 ata, |
| 5 440 kcal/Std. fühlbare |
| Wärme, |
| 51100 kcal/Std. latente |
| Wärme, |
| insgesamt 56 500 kcal/Std. |
| Flüssige kondensierte |
| Milch . . . . . . . . . . . . . . . . 182 kg/Std. bei 60° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 10 880 kcal/Std. |
| Umlaufrohrleitung 70 .... 136 kg/Std. bei 60° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 8 160 kcal/Std. |
| Endprodukt am Ventil 60 45,4 kg/Std. bei 60° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 2 720 kcal/Std. |
| Energieaufnahme am |
| Kompressor mit |
| 10-PS-Elektromotor ... 4 530 kcal/Std. plus |
| 6,6 kg/Std. Ein- |
| spritzwasser bei |
| 7,6° C, daraus ge- |
| samte austretende |
| Dampfmenge von |
| 97,4 kg/Std. bei |
| 71° C, |
| 6 910 kcal/Std. fühlbare |
| Wärme, |
| 54 200 kcal/Std. latente |
| Wärme, |
| insgesamt 61100 kcal an Vorwär- |
| mer 14 abgegeben |
| Vom Wärmeaustauscher16 |
| geliefertes Kondensat . . 97,4 kg/Std. bei 71° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 6 910 kcal/Std. an ersten |
| Vorwärmer 9 |
| abgegeben |
| Kondensataustritt vom |
| Vorwärmer 9 . . . . . . . . . 97,4 kg/Std. bei |
| 25,3° C |
| Wärmeinhalt . . . . . . . . . . . . 24 650 kcal/Std. |
Statt den Dampf vom Abscheider 17 durch die Rohrleitung 18 zum Kompressor 20 zu
leiten, kann er auch durch eine Rohrleitung 18' entweder direkt zu einem Kondensator
geführt werden, wenn die Verdampfungsanlage einfachwirkend arbeiten soll, oder zur
Dampfkammer des Wärmeaustauschers einer zweiten Stufe, wenn die Verdampfungsanlage
mehrfachwirkend gebaut ist. Wenn dies geschieht, wird der Wärmeaustauscher von einer
Dampfquelle durch eine Rohrleitung 21' mit Frischdampf geheizt, die an die Stelle
der Dampfzufuhr vom Kompressor 20 durch die Rohrleitung 21 tritt. Der Frischdampf
in der Leitung 21' kann mit einer Teilmenge des Auslaßdampfes gemischt werden, der
durch die Rohrleitung 18' fließt, oder mit Dampf aus der letzten Stufe, wenn es
sich um eine mehrfach wirkende Verdampfungsanlage handelt. Dieses Verfahren zur
Beheizung eines Verdampfers ist vielfach üblich und soll daher hier nicht im einzelnen
beschrieben werden.
-
Die Mehrzahl der Teile der in Verbindung mit F i g. 1 beschriebenen
Verdampfungsanlage sind normale Maschinen und Armaturen, wie Pumpen, Vorwärmer und
Ventile. Dagegen sind der Wärmeaustauscher 16 und der Abscheider 17 in ihrem Aufbau
wesentlich abweichend von bekannten Geräten gleicher Art gebaut und in F i g. 2
bis 6 im einzelnen wiedergegeben.
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Der Wärmeaustauscher 16 besteht gemäß F i g. 2 und 3 aus einem rohrförmigen
Gehäuse 80, das einen die Dampfkammer umschließenden Mantel bildet. In der
Dampfkammer sind fünf Rohre 81 bis 85 angeordnet und gehaltert. Diese
Rohre sind je drei Meter lang, haben einen Außendurchmesser von 32 mm und eine lichte
Weite von 30 mm. Sie sind an ihren Enden durch Platten 86 und 87 und etwa in der
Mitte durch eine dritte Platte 88 unterstützt. Die Platte 88 hat vier
Stutzen, die die Rohre 81 bis 84
außen umschließen. Zwischen diesen
Stutzen sind Öffnungen vorgesehen, damit der Dampf durch die rohrförmige Dampfkammer
80 so wenig behindert wie möglich strömen kann. Die Platte 88 wird in Längsrichtung
der rohrförmigen Dampfkammer 80 durch Stangen 89 und 90 gehalten und ist durch diese
mit der Stirnplatte 86 fest verbunden.
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Die Stirnplatte 86 ist unmittelbar am Ende des rohrförmigen Mantels
80 der Dampfkammer befestigt und schließt diese ab. Sie bildet zugleich einen
Flansch, mittels dessen der Wärmeaustauscher am Abscheider 17 befestigt wird.
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Die Platte 87 schließt das andere Ende des rohrförmigen Mantels 80
der Dampfkammer ab. An ihr ist mittels Schrauben 91 und 92 eine Düsenplatte 93 befestigt.
Diese Platte, die im einzelnen in F i g. 4 dargestellt ist, hat Durchtrittsöffnungen,
von denen jede einem der Verdampferrohre 81 bis 85 zugeordnet ist. Jede Durchtrittsöffnung
besteht aus einem Sackloch 94 auf der einen Seite der Platte, einem Sackloch 95
auf der anderen Seite der Platte und einer geneigten Bohrung 96, die sich vom einen
zum anderen Sackloch erstreckt. Die Platte 93 wird von einer Stirnkappe 97 umschlossen,
die den gleichen Durchmesser wie der Mantel 80 hat und eine Einlaßkammer
für die Rohmilch bildet. An der Stirnkappe 97 ist ein Flansch 98 angeschweißt, der
mit mehreren Spannklammern an der Stirnplatte 87 befestigt wird. Eine der Spannklammern
ist bei 99 gezeichnet. Die Verbindung zwischen dem Flansch 98 und der Stirnplatte
97 wird durch einen Gummiring 100 abgedichtet.
Die Milch wird, wie
bereits beschrieben, dem Wärmeaustauscher durch eine Rohrleitung 15 zugeführt, die
an eine Einlaßöffnung 101 in der Mittelachse der Stirnkappe 97 angeschweißt ist.
Die Kammer innerhalb der Stirnkappe 97 ist mit Milch gefüllt. Diese wird durch die
geneigten Bohrungen 96 in die Verdampferrohre gespritzt. Gelangt die Milch in die
Sacklöcher 95, so entsteht ein Sprüheffekt, durch den die Milch über die Innenflächen
der Rohre 81 bis 85 verteilt versprührt wird. Die Durchmesser der Bohrungen 96 sind
so gewählt, daß jede ungefähr 1,35 kg flüssiger Milch pro Minute bei einem Druckabfall
an der Platte von etwa 0,35 at durchtreten läßt. Die Neigung der Bohrungen 96 gegen
die Achsen der Rohre 81 bis 85 in Verbindung mit dem Austritt der Milch in die größeren
Sacklöcher an der Austrittsseite der Platte 93 hat die Wirkung, daß die Milch auf
die Innenfläche der Rohre 81 bis 85 gespritzt wird, während sie siedet. Dadurch
wird am Eintritt in die Rohre 81 bis 85 eine heftige Versprühwirkung hervorgerufen.
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Der rohrförmige Mantel 80 ist mit zwei Einlaßstutzen 102 und
103 versehen, die an die Rohrleitungen 23 und 22 angeschlossen sind.
Am Boden des Mantels 80 nahe der Stirnplatte 87 befindet sich ein Kondensatauslaßstutzen
104, der oben am Schauglas 25 befestigt wird. über die Länge verteilt sind ferner
drei Stutzen 105, 106 und 107 zum Anschluß von Luftabzugrohren 40 bis 42 vorgesehen.
Ein vierter Stutzen 108 dient zum Anschluß eines Druckmessers.
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Im gezeichneten Beispiel befinden sich die Dampfeinlaßstutzen 102
und 103 in der Nähe des rechten Endes des Wärmeaustauschers, also nahe dem Milcheinlaßende,
während die Luftauslaßöffnungen 105 mit größerem Längsabstand angeordnet sind. Statt
dessen kann die Heizdampfverbindung nahe dem Milcheinlaßende des Wärmeaustauschermantels
angeordnet werden, während die Luftauslaßöffnungen sich sämtlich in der Nähe des
entgegengesetzten Endes befinden.
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Der Abscheider 17 besteht gemäß F i g. 5 und 6 aus einem zylindrischen
Gehäuse 109 mit einem Fortsatz 110 am rechten Ende, der die Form eines Kegelstumpfes
hat. Am Boden des zylindrischen Gehäuses 109 ist ein Flüssigkeitssumpf 111 angeordnet,
von dem eine Rohrleitung 112 mit Flansch zum Anschluß des Schauglases 57 ausgeht.
Das linke Ende des Abscheidergehäuses 109 ist durch einen Deckel 113 geschlossen,
der gemäß F i g. 6 in Scharnieren 114 und 115 schwenkbar und durch einen Verschlußhebe1116
verriegelt wird, wenn die Verdampfungsanlage in Betrieb ist. Das Gehäuse 109 hat
einen Flansch 117 und der Deckel 113 einen entsprechenden Flansch 118. Beide Flansche
werden durch einen Gummiring 119 bei geschlossenem Deckel gegeneinander abgedichtet.
Der Deckel 113 hat ein rundes Fenster 120, das durch einen Schraubring 121
gehalten wird.
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Die Platte 86 am linken Ende des Mantels 80 des Wärmeaustauschers
16 ist mit einem Flansch 122 eines sich verjüngenden Einlaßrohres 123 verbunden.
Das Einlaßrohr mündet in das Gehäuse 109 in tangentialer Richtung ein, wie aus F
i g. 6 hervorgeht.
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Der Dampfauslaß vom Abscheider geschieht durch das kleinere Ende des
kegelstumpfförmigen Fortsatzes 110 und durch ein Rohr 124 mit Fortsatz
125,
der sich, gesehen in F i g. 5, nach oben und in die Zeichenebene hinein
erstreckt. Dieser Fortsatz des Rohres 124 bildet eine umlenkende Wand, die die Form
einer Evolvente erhalten kann, und an der die Rotationsenergie des durch das Rohr
124 tretenden Dampfes vernichtet wird. Im Betrieb fließt der Dampf i in den Abscheider
durch das Rohr 123, und seine Geschwindigkeit nimmt in dem Maße zu, wie der lichte
Querschnitt des Rohres 123 abnimmt. Der Dampf strömt daher in der Außenzone
des Gehäuses 109 in kreisförmiger Bewegung, und seine Winkelgeschwindigkeit steigt,
wenn die Strömungsbahn die Form einer Schraubenlinie mit abnehmendem Durchmesser
entlang der Wand des kegelstumpfförmigen Fortsatzes 110 annimmt. Diese rotierende
Bewegung des Dampfes hat zur Folge, daß in ihm enthaltene Tropfen nach außen geschleudert
werden, um nach unten abzufließen, sich im Sumpf 111 zu sammeln und durch das Rohr
112 abgezogen zu werden. Eine kleine Flüssigkeitsmenge in Form von Tropfen kann
noch im Dampf enthalten sein, wenn dieser durch das Rohr 124 fließt. Sie werden
jedoch niedergeschlagen, wenn die Rotationsgeschwindigkeit des Dampfes abgebremst
wird. Die Strömungsgeschwindigkeit durch das Rohr 124 ist so groß, daß die Flüssigkeit
unter Umständen nicht in der Lage ist, gegen die Dampfströmung zurück in den Abscheider
zu fließen. Damit dies doch geschieht, ist ein halbrunder Abzug oder Abzugskanal
126 am Boden des Rohres 124 angeordnet, der sich gemäß F i g. 5 bis
über die linke Stirnkante des Rohres 124 hinweg und bis unter das Rohr erstreckt.
Durch diesen Abzug oder Abflußkanal kann die Flüssigkeit zurückfließen und an seinem
unteren Ende, also an einer Stelle abtropfen, wo kein Dampf strömt, der dies verhindern
könnte. Der Abzug oder Abflußkanal 126 hält sich selbst allein vermöge seiner Form
fest. Er kann über die Stirnkante des Rohres 124 aufgeschoben werden, klemmt sich
fest und ist zwecks Reinigung leicht entfernbar.
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Der innere Durchmesser des zylindrischen Teiles des Gehäuses 109 ist
so gewählt, daß wenn der gesamte Dampf in Richtung parallel zur Gehäuseachse durchströmen
würde, die Dampfgeschwindigkeit nicht größer wäre als 3,6 m/sec bei einem Druck
von 0,351 ata und nicht größer als 9,2 m/sec bei einem Druck von 0,105 ata für gesättigten
Wasserdampf und entsprechend anderen Drücken und Dichten bei anders gearteten Dämpfen.
Der zylindrische Teil des Gehäuses 109 soll eine Länge haben, die mindestens gleich
dem Durchmesser des Mantels 80 des Wärmeaustauschers ist, von dem aus der
Abscheider beliefert wird. Im vorliegenden Beispiel beträgt diese Länge das dreieinhalbfache
jenes Durchmessers, da mit beträchtlichem Schäumen der Milch gerechnet werden muß.
Der Winkel zwischen der konischen Fläche des Fortsatzes 110 und der horizontalen
Achse beträgt 15°, der Konuswinkel also 30°. Der Durchmesser des Rohres 124 ist
annähernd ein Drittel des Durchmessers des zylindrischen Teiles des Gehäuses 109.
Seine nach innen gekrümmte Form setzt den Druckabfall am Auslaß des Abscheiders
herab.
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Das Fenster 120 im Deckel 113 gestattet die Beobachtung und überwachung
der Strömung innerhalb des Abscheiders, wenn die Verdampfungsanlage in Betrieb ist.
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Während die Milch durch die Rohre 81 bis 85 des Wärmeaustauschers
16 fließt, erzeugt sie annähernd 0,34 bis 0,57 kg Dampf pro Minute in jedem Rohr.
JL
#, Soweit in dieser Beschreibung Drücke in at angegeben sind, handelt es sich um
die technische Atmosphäre (1 at = 1 kplcm2).