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Verfahren zum Spritzgießen eines Griffstückes für Messer und ähnliche
Werkzeuge und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Spritzgießen eines Griffstückes für Messer beliebiger
Art sowie für ähnliche Geräte oder Werkzeuge. Das gemäß der Erfindung herzustellende
Griffstück besteht aus einem Körper, der zwei einander gegenüberliegende ebene Flächen
aufweist, die je von einem aus einer dünnen Folie ausgeschnittenen, in den Körper
des Griffes im Zuge seiner Formgebung fest eingebetteten Plättchen gebildet sind.
Diese Plättchen können z. B. aus Folien aus geschichteten Werkstoffen auf Grundlage
von synthetischen Harzen ausgeschnitten sein.
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Die Plättchen können in den Formkörper insbesondere in solcher Weise
eingebettet werden, daß ihre Oberflächen mit den beiden Flächen dieses Körpers fluchten.
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Die Herstellung solcher Griffstücke trifft auf eine besondere Schwierigkeit,
die sich dadurch ergibt, daß die genannten geschichteten Stoffe für die Plättchen
praktisch nur in Form von dünnen Folien von z. B.
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1,6 mm Dicke erhältlich sind und das Eingießen von so dünnen Elementen
in den Körper eines Messergriffs aus den folgenden Gründen auf erhebliche Schwierigkeiten
stößt: Der geschichtete Werkstoff d ist sehr zerbrechlich.
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Wegen der sehr geringen Dicke (0,1 bis 0,2 mm) der gefärbten Schicht,
die das Außenelement dieser Plättchen bildet, können die Plättchen nicht poliert
werden, um sie mit der Oberfläche des geformten Körpers zu verbinden. Das wirkt
sich besonders nachteilig aus, weil diese Schichtstoffe im allgemeinen eine Dickentoleranz
von + 0,2 mm besitzen.
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Jede Seite des einmal durch die Ausstechvorrichtung ausgeschnittenen
Plättchens weist eine völlig glatte Oberfläche ohne Rauheiten auf. Es wurde bisher
angenommen, daß es praktisch unmöglich wäre, ein solches Werkstück in zweckentsprechender
Weise in der Form festzuhalten, und daß der heiße, in die Form eingespritzte Werkstoff
das Plättchen in der Form verschieben und jede Zentrierung desselben gegenüber dem
Griff selbst dann verhindern würde, wenn es vorher ordnungsgemäß eingelegt worden
ist, da ja das Plättchen in den Formkörper ohne Nägel, Niete oder Verkleben eingefügt
werden muß. Ferner würde, selbst wenn es möglich wäre, das auf dem Boden der Form
aufruhende Plättchen festzuhalten, das Verbringen des oberen Plättchens an seine
Stelle und dessen Halten unüberwindbare Schwierigkeiten bereiten.
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Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht es nun, alle diese Schwierigkeiten
auszuschalten. Das neue Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Plättchen
vor ihrer Einlegung in die Form auf einer elastischen Vorrichtung, die als »Kern«
bezeichnet werden kann, angebracht werden, die die Plättchen an ihren Rändern in
Lagen zueinander hält, die im wesentlichen die gleichen sind wie die, die sie in
dem fertigen Griff einnehmen sollen, jedoch mit einem Abstand voneinander, der etwas
größer ist als der endgültige Abstand, halten, so daß die Plättchen nach dem Einlegen
in die Form beim Schließen derselben an die Wandungen des Formhohlraumes elastisch
mit einem Druck angepreßt werden, der ausreicht, um bei dem Einspritzvorgang das
Eindringen des Spritzgutes zwischen die Plättchen und die Innenwandungen der Form,
an denen die Plättchen anliegen, zu verhindern.
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Diese elastische als »Kern« zu bezeichnende Vorrichtung besteht vorzugsweise
aus einer gewellten, bandartigen Platte aus elastischem Werkstoff, so daß sie unter
der Wirkung eines Druckes auf die Wellenscheitel elastisch formbar ist. Diese Platte
ist zweckmäßig an ihren Rändern mit Vorsprüngen versehen, die mit den Rändern der
zu haltenden Plättchen so zusammenwirken, daß sie diese halten, jedoch die gesamte
Außenfläche jedes Plättchens frei lassen.
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Die Einzelheiten und weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich
aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und an Hand der Figuren.
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Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel
eines gemäß der Erfindung hergestellten Griffes; Fig.2 ist eine ebenfalls perspektivische
Darstellung eines mit zwei Plättchen bestückten Kerns;
F i g. 3
ist ein Vertikalschnitt durch den im Inneren der Form angeordneten Kern; F i g.
4 ist ein Schnitt gemäß Linie lV-IV der Fig. 3; F i g. 5 und 6 sind den F i g. 3
und 4 entsprechende Schnitte einer anderen Ausführungsform; F i g. 7 zeigt in perspektivischer
Darstellung ein zusätzliches Element, das für die Zentrierung eines Plättchens in
der Form verwendet wird.
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Der in Fig. 1 dargestellte Griff besteht aus einem einteiligen Körper
1, in dem bei seinem Formvorgang wenigstens ein, vorzugsweise zwei Plättchen 2 eingebettet
sind. Dieser Griff kann als Halter für eine daran zu befestigende Messerlamelle
oder ein analoges Werkzeug verwendet werden.
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Die Plättchen 2 von beispielsweise 1,5 mm Dicke sind aus einem starren
Werkstoff, z. B. einer Folie aus Metall oder starrem Kunststoff, ausgeschnitten.
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Diese Plättchen können ein beliebiges schmückendes Muster aufweisen.
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Gemäß dem Ausführungsbeispiel fluchtet die Außenfläche jedes Plättchens
mit der Oberflächela des Körpers, in dem das Plättchen eingelegt ist. Diese Bedingung
ist jedoch nicht unerläßlich, sondern es könnten nach dem Verfahren gemäß der Erfindung
auch Griffe hergestellt werden, bei denen die Außenfläche des Plättchens über die
Flächen vorspringt oder dieser gegenüber versenkt ist.
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Die Herstellung des Griffes nach dem Verfahren gemäß der Erfindung
erfolgt nun in der Weise, daß zuerst der in F i g. 2 veranschaulichte Zusammenbau
der beiden Plättchen 2 a und 2 b mittels eines zwischen denselben angeordneten elastischen
Kerns vorgenommen wird, durch den sich eine nachstehend als »zusammengebauter Kern«
bezeichnete Anordnung ergibt. Der Kern 3 besteht, wie aus den Figuren ersichtlich
ist, aus einer gewellten, bandförmigen Platte aus elastischem Werkstoff. Seine Breiten-
und Längenabmessungen sind denen der Plättchen angepaßt. Die Plättchen haben grundsätzlich
Trapezform, d. h., ihre beiden in der Längsrichtung verlaufenden Seiten sind etwas
gegeneinander geneigt. Ihre Längsseitenkanten sind, wie bei 4 dargestellt, abgeschrägt.
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Der Kern 3 weist paarweise an den Kanten der konvex verlaufenden
Flächen in dem Bereich der Scheitel der Wellungen angeordnete Vorsprünge 5 auf.
Die sich über die Oberfläche der gewellten Platte erstreckenden Enden jedes Vorsprungpaares
sind durch einen Steg 5 a miteinander vereinigt, und zwar derart, daß die beiden
einander zugekehrten, an den beiden einander gegenüberliegenden Kanten des Plättchens
angeordneten Stege 5 a eine Gleitführung bilden, in die das Plättchen eingelegt
werden kann.
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Die ebenen Stege 5 a wirken je auf die anliegende Kante des Plättchens
so, daß sie dieses gegen seitliches Verschieben sichern. Die Lage des Plättchens
in der einen Längsrichtung ist gleichfalls, und zwar durch den schrägen Verlauf
seiner beiden Kanten, fixiert. Außerdem ist das Plättchen durch einen an dem Kern
fest angeordneten Anschlag 6, an dem die eine Stirnseite dieses Plättchens, und
zwar dessen breitester Bereich, anliegt, gegen Verschiebung in der anderen Längsrichtung
festgelegt.
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Die Einheit des, wie in F i g. 2 dargestellt, montierten Kerns ist
in ihrem in die Spritzgießform eingeführten Zustand aus Fig. 3 ersichtlich. Die
Form besteht aus zwei Teilen Mt und M2 und weist einen
Einspritzkanal C auf. Der
montierte Kern wird gegen Bewegungsmöglichkeit in der Längsrichtung dadurch gesichert,
daß der Anschlag 6 sich an dem Boden F des Formhohlraumes anlegt.
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Es ist außerdem unbedingt erforderlich, daß die aus dem Kern und
den beiden Plättchen bestehende Einheit genau in bezug auf die Querrichtung festgelegt
ist, um eine gleichmäßige Breite zu erzielen und damit sicherzustellen, daß die
Teile der Seitenfläche ib, 1c des Körpers 1 (Fig. 1) auf ihrer gesamten Länge genau
gleichmäßig ausgebildet werden.
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Das wird durch vier dornartige Vorsprünge 7, 7 und 8, 8 erreicht,
die an der Kante des Kerns 3 vorgesehen sind und sich an die längsgerichteten Innenflächen
des Forminnenraumes anlegen.
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Gemäß der in den F i g. 5 und 6 dargestellten abgeänderten Ausführungsform
kann die Zentrierung des montierten Kerns auch mittels eines beim Formen des Kerns
an diesen angeformten Schaftes 9 erfolgen, der den Kern nach der Einspritzseite
hin verlängert. Dieser Schaft kann beliebigen Querschnitt aufweisen. Er erstreckt
sich in den längsgerichteten TeillOa des Einspritzkanals und ist dicht in einer
in der Wandung der Form vorgesehenen Bohrung 11 gelagert.
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Bei beiden vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ist die Dicke
des montierten Kerns etwas größer als die Höhe des Innenraumes der Form.
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Dieser Unterschied ist in jedem Falle so zu bemessen, daß die beiden
Teile Ml, M2 der geschlossenen Form den Kern zwischen sich zusammendrücken, so daß
dieser sich unter Ausübung eines Druckes, durch den die Plättchen an die untere
und obere Wandung des Formhohlraumes angelegt werden, elastisch verformt.
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Im zweiten Falle ist es deshalb zweckmäßig, daß der Kern, der sich
von rückwärts gegen den Boden des Formhohlraumes anlegt, sich in der anderen Richtung
frei ausdehnen kann, d. h. daß der zylindrische Ansatz weiter in seine Lagerung
eindringen kann. Ohne diese Ausdehnungsmöglichkeit würde der Kern bei seinem Zusammendrücken
Beanspruchungen unterliegen, die zu seinem Bruch führen könnten.
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An Stelle der in F i g. 4 und 5 dargestellten Anordnung, bei der
der Schaft 9 sich in den Einspritzkanal erstreckt, ist es selbstverständlich auch
möglich, entsprechend wirkende Ansätze, Schäfte od. dgl. in rechts und links des
Einspritzkanals angeordnete Bohrungen eintreten zu lassen. Durch den Ersatz der
kurzen seitlichen Dorne durch die Schäfte od. dgl. ergibt sich eine bessere Zentrierung
des Kerns an der schmalsten Seite. Um den Kern an seinem anderen breiteren Ende
zu zentrieren, sind an diesem zwei seitliche Dorne 12, 12, die länger sind als die
Dorne 7 und 8, vorgesehen. Diese beiden Dorne 12, 12 besitzen, um den Durchtritt
des eingespritzten plastizierten Gutes möglichst wenig zu behindern, langgestreckte
Form und kleinen Querschnitt.
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Die Zentrierung des Plättchens in der Form kann auch durch zwei oder
mehrere kleine in der Formwandung ständig verbleibende Entlüftungsventile aus Kautschuk
verstärkt werden. Die Lage des Plättchens wird dann durch eine durchbrochene Schablone
13, deren Außenkonturen denen des Forminnenraumes und deren Innenkonturen denen
des Plättchens entspricht (Fig. 7), gesichert.
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Um das Plättchen in die Form einzulegen, wird zunächst provisorisch
die Schablone in die Form eingesetzt. Die Saugventile liegen in der Mitte des
Schablonenfensters.
Das Plättchen wird unter Ausübung eines leichten Andruckes auf sie aufgesetzt.
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Dann wird die Schablone herausgenommen, und das Plättchen liegt zentriert
auf den Saugventilen auf, durch die es festgehalten wird.
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Das provisorische Festlegen des Plättchens kann ferner auch auf magnetischem
Wege erfolgen, indem auf die Kehrseite des geschichteten Werkstoffes, d. h. die
nach dem Forminnenraum gerichtete Fläche des Plättchens, ein magnetischer Überzug,
z. B. aus Eisenpulver, aufgestäubt wird. In der Innenwandung der Form werden dann
stark magnetische Flächen angeordnet, die das Plättchen fest an die Innenfläche
der Form anlegen, dessen Lage, wie in dem vorhergehenden Falle, durch ein Zentrierfenster
eingestellt wird.
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Falls die Plättchen derart durch die Schablone 13 festgelegt werden,
ist die Gleitführung 5 a nicht mehr notwendig, jedoch ist es immer erforderlich,
einen elastischen, nach der Erfindung ausgebildeten Kern vorzusehen, der die Plättchen
im geschlossenen Zustand der Form stark an den Innenwandungen des Formhohlraumes
andrückt.
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Die Verwendung eines Kerns mit Gleitführung als Haltevorrichtung
ergibt jedoch immer den Vorteil, daß die Montage der Plättchen auf dem Kern vor
dem Formvorgang erfolgen kann, was es ermöglicht, die Aufeinanderfolge von Formvorgängen
zu beschleunigen, wobei der vorhergehende Zusammenbau der montierten Kerne auch
durch einen Arbeiter ohne Spezialkenntnisse vorgenommen werden kann.
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Gleichgültig, welches Verfahren zur Zentrierung der Plättchen in
der Form angewendet wird, werden die Plättchen durch den elastischen Kern immer
stark an die Formwandungen angedrückt und behalten derart ihre Lage während des
Einspritzens des Kunststoffes od. dgl. bei. In dem fertigen Formkörper bieten die
derart festgelegten Plättchen eine Oberfläche dar, die keine Spur von Kunststoff
od. dgl. aufweist, da kein Eindringen von Formgut zwischen das Plättchen und die
Innenfläche des Formhohlraumes, gegen die es angedrückt wird, möglich ist.
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Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die vorstehend im
einzelnen beschriebenen und in den Figuren dargestellten Ausführungsformen beschränkt,
sondern es sind demgegenüber Anderungen möglich, ohne von ihrem Grundgedanken abzuweichen.