DE1149594B

DE1149594B - Verfahren zum Gesenkschmieden úÈ-foermiger Armaturen, insbesondere Schiebergehaeuse

Info

Publication number: DE1149594B
Application number: DEST17720A
Authority: DE
Inventors: Walter Siepmann
Original assignee: Stahl Armaturen Siepmann G M B
Current assignee: Stahl Armaturen Siepmann G M B
Priority date: 1961-04-21
Filing date: 1961-04-21
Publication date: 1963-05-30

Description

Verfahren zum Gesenkschmieden T-förmiger Armaturen, insbesondere Schiebergehäuse Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gesenkschmieden T-förmiger Armaturen, insbesondere Schiebergehäuse, bei dem ein stabförmiger Rohling unter Einwirkung in Richtung seiner Längsachse, die mit der Achse der zentralen Gehäusekammer übereinstimmt, zum fertigen Schmiedestück mit durch Lochen erzeugter Gehäusekammer nebst zugehörigem Flansch sowie den beiden gleichachsigen Anschlußstutzen und -flanschen umgeformt wird. Die bekannten Verfahren der vorgenannten Art sind noch unwirtschaftlich, weil sie zum Teil zu schwere Gesenke und außerdem einen zu großen Werkstoffaufwand im Vergleich zum Fertigerzeugnis erfordern. Außer der Aufwendung hoher Verformungsleistungen sind umfangreiche Nacharbeiten zur Bildung der Stutzenkanäle erforderlich. Die wirtschaftliche Herstellung solcher geschmiedeten Armaturengehäuse ist in besonders hohem Maße für die praktische Verwendung, insbesondere den Verkauf, wichtig. Obwohl die Vorteile der einteiligen geschmiedeten Schiebergehäuse bekannt sind, hat man bislang aber den aus geschmiedeten und miteinander verschweißten Halbschalen hergestellten Gehäusen insbesondere im Hinblick auf die wirtschaftlichere Fertigung den Vorzug gegeben.
Bei im Gesenk geschmiedeten Ventilgehäuse ist es bekannt, aus einem Rohling ein Vorwerkstück herzustellen, dessen beiderseits einer mittleren Gehäusekammer vorgesehene Ansätze zur Vorbereitung der Anschlußstutzen und deren Flansche einen mehrkantigen, insbesondere quadratischen Querschnitt und Endverdickungen erhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfacheres Verfahren zum Gesenkschmieden der einteiligen Armaturengehäuse zu schaffen, um eine wirtschaftlichere Fertigung dieser Gehäuse zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß aus dem Rohling ein massives Vorwerkstück mit angestauchtem, an seiner Stirnfläche eine kuppelförmige Werkstoffanhäufung aufweisendem Flanschteil geschmiedet und die Werkstoffanhäufung anschließend unter Herausbildung schwacher Ansätze der Anschlußstutzen niedergepreßt wird, darauf die Gehäusekammer vorgelocht und hierbei die Anschlußstutzen verlängert sowie schließlich in einer oder mehreren Stufen die Gehäusekammer fertig gelocht und hierbei die Anschlußflanschen herausgeschmiedet werden.
Bei Schiebergehäusen kleinerer Nennweiten wird das Verfahren nach der Erfindung in der Weise durchgeführt, daß beim Fertiglochen der Gehäusekammer der Werkstoff um Dorne herum zum Abfließen in die Gesenkräume für die Anschlußflansche gezwungen wird. Die Dorne können hierbei eine solche Größe erhalten, daß die Kanäle der Anschlußstutzen im wesentlichen fertig geformt werden und nur ein verhältnismäßig geringer Grat zwischen den der Gehäusekammer zugewendeten Sitzflächen und den Stirnseiten der Stutzenkanäle zu entfernen ist.
Bei Schiebergehäusen größerer Nennweiten werden gemäß der Erfindung beim Fertiglochen der Gehäusekammer Anschlußstutzen mit mehrkantigem Querschnitt sowie pilzkopfförmig vorgebildete Flanschteile erzeugt und durch Lochen und Stauchen auf Rundform verbreitert und mit voll ausgebildeten Flanschen versehen.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung werden zwar mehrere Schmiedestufen vorgesehen, jedoch können die erforderlichen Gesenke verhältnismäßig einfach und leicht gehalten werden, so daß die Durchführung. der Schmiedestufen in gebräuchlichen Schmiedemaschinen möglich ist. Die gewählten Schmiedestufen ermöglichen eine besonders knappe Bemessung des Rohlings im Verhältnis zur Endform des Schiebergehäuses, so daß nur geringe Materialverluste auftreten. Es ist daher für die Nachbearbeitung der beim Schmieden noch nicht restlos erfaßten Bereiche kein großer Aufwand erforderlich. Die gemäß der Erfindung einstückig geschmiedeten Schiebergehäuse weisen eine große Genauigkeit auf. Hierdurch wird auch die weitere Bearbeitung auf automatischen Maschinen erleichtert.
Bei Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung ist es möglich, einen erheblichen Teil der vielgebrauchten unteren Nennweiten in einer Schmiedehitze zu bearbeiten, weil das Wechseln der Schmiedestücke von Stufe zu Stufe rasch vor sich gehen kann, wobei die in den einzelnen Stufen erfolgende Verformungsarbeit dem Schmiedestück große Energiemengen zuführt und die Schmiedetemperatur annähernd konstant hält.
In der Zeichnung ist das Verfahren nach der Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen veranschaulicht.
Fig. 1 bis 3 zeigen mehrere Schmiedestufen in Ansicht bzw. vertikalem Längsschnitt; Fig. 4 zeigt die letzte Schmiedestufe für Gehäuse kleinerer Nennweiten; Fig. 5 und 6 zeigen zwei Schmiedestufen für Schiebergehäuse größerer Nennweiten.
Das Schiebergehäuse wird in der nachfolgend beschriebenen Weise in vier bzw. fünf Stufen geschmiedet. Gemäß Fig. 1 wird eine Vorform ohne Flansche unter dem Hammer oder der Schmiedepresse vollgeschmiedet. Dieser Vorformkörper 1 hat die Gestalt eines Pilzes, dessen Kopf im Bereich des Deckelflansches des Schiebergehäuses liegt. Auf diesem den Deckelflansch bildenden Kopf ist eine kuppelförmige Materialanhäufung 3 vorgesehen, die in der nächstfolgenden Verfahrensstufe zur Vorformung kurzer Gehäusestutzen dient.
Fig. 2 zeigt den ersten Arbeitsvorgang unter der Schmiedemaschine. Die Schmiedebacken erfassen den eingespannten Vorformkörper 1, und der Stauchstempel drückt die kuppelförrnige Materialanhäufung 3 ein. Der verdrängte Werkstoff entweicht in die vorgesehenen Aussparungen der Schmiedebacken, wo sie Ansätze 4 der späteren Flanschstutzen bilden.
In der Stufe gemäß Fig. 3 wird der Gehäusekörper im Bereich des Gehäuseaufsatzes 5 vorgedomt. Der durch den Dornstempel 6 verdrängte Werkstoff füllt die Stutzen weiter auf, und zwar annähernd bis zum Beginn der Flanschkragen.
In der vierten Stufe gemäß Fig. 4 wird der Gehäusekörper in die fertige Form hohlgedornt. Der mittlere Gehäuseraum 7 erhält hier die vollständige Tiefe. Vor dem Einlegen des Gehäuses in die Schmiedebacken 8 werden zwei besonders geführte, kegelig geformte Dorne 9 beiderseits der Anschlußstutzen eingelegt. Diese Dorne haben die Aufgabe, den beim Fertigstauchen verdrängten Werkstoff nach außen in Richtung der Flanschkragen zu lenken, um die Form besser auszufüllen. Außer der Aufgabe des Umlenkens erreicht man dabei auch eine Einsparung an Werkstoff, und es wird das spätere Ausarbeiten der Kanäle in den Stutzen erleichtert. Diese Dorne können so angeordnet sein, daß sie nachgeführt werden und dabei die Tiefe der Stutzenkanäle fast vollständig herstellen.
Für Schiebergehäuse mit Nennweiten von 100 bzw. 150 und mehr wird gemäß Fig. 5 das Schmiedeverfahren in der Weise ausgeführt, daß zunächst an Stelle der in Fig. 4 dargestellten Verfahrensstufe nach oder mit dem Ausschmieden des mittleren Gehäuseraumes die Stutzen 10 vorgeschmiedet werden, derart, daß sie einen mehrkantigen Querschnitt von geringerem als dem endgültigen Umfang erhalten, wobei die Stirnseiten dieser Stutzen Knubbel 11 tragen, aus welchen anschließend die Flansche geformt werden. Die Knubbel 11 haben eine überall gut gerundete Form, die von dem verdrängten Werkstoff leicht gefüllt werden kann.
In der Schmiedestufe V gemäß Fig. 6 wird nun durch zwei kombinierte Stauch- und Domstempel 12 auf beiden Seiten das Anstauchen der Flansche und gleichzeitig ein tiefes Eindornen der Stutzenkanäle bis auf eine geringe, später auszulochende Gratstärke herbeigeführt. Während dieses Stauchvorganges bleibt der Schmiededorn 13 im mittleren Gehäuseraum.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zum Gesenkschmieden T-förmiger Armaturen-, insbesondere Schiebergehäuse, bei dem ein stabförmiger Rohling unter Einwirkung in Richtung seiner Längsachse, die mit der Achse der zentralen Gehäusekammer übereinstimmt, zum fertigen Schmiedestück mit durch Lochen erzeugter Gehäusekammer nebst zugehörigem Flansch sowie den beiden gleichachsigen Anschlußstutzen und -flanschen umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Rohling ein massives Vorwerkstück mit aasgestauchtem, an seiner Stirnfläche eine kuppelförmige Werkstoffanhäufung (3) aufweisendem Flanschteil geschmiedet und die Werkstoffanhäufung anschließend unter Herausbilden schwacher Ansätze (4) der Anschlußstutzen niedergepreßt wird, darauf die Gehäusekammer vorgelocht und hierbei die Anschlußstutzen verlängert sowie schließlich in einer oder mehreren Stufen die Gehäusekammer fertiggelocht und hierbei die Anschlußflanschen herausgeschmiedet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Fertiglochen der Gehäusekammer der Werkstoff um Dorne herum zum Abfließen in die Gesenkräume für die Anschlußflansche gezwungen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Fertiglochen der Gehäusekammer Anschlußstutzen (10) mit mehrkantigem Querschnitt sowie pilzkopfförmig vorgebildeten Flanschteilen (11) erzeugt und durch Lochen und Stauchen auf Rundform verbreitert und mit voll ausgebildeten Flanschen versehen werden. In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 834 629; USA.-Patentschriften Nr. 1738 567, 2 663 205.