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KREUZVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNG
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Diese PCT-Patentanmeldung beansprucht den Nutzen und die Priorität der vorläufigen US-Patentanmeldung mit der Seriennummer 62/105,929, eingereicht am 21. Januar 2015, wobei die gesamte Offenbarung der Anmeldung als Teil der Offenbarung dieser Anmeldung angesehen wird und hiermit durch Bezugnahme aufgenommen wird.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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1. Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Laserschweißtechniken und insbesondere auf das Laserschweißen einer Kehlnaht zwischen Metallmaterialien für Kraftfahrzeuganwendungen.
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2. Verwandte Art
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Bauteile für Kraftfahrzeuge beinhalten oft mehrere Metallwerkstoffe, die mit einer Laserschweißung verbunden sind. Ein Laserschweißen umfasst das Anwenden einer konzentrierten Wärmequelle in Form eines Laserstrahls entlang einer Grenzfläche zwischen zwei Materialien. Der Laserstrahl schmilzt einen Teil der beiden Materialien entlang der Grenzfläche, und die geschmolzenen Materialien verfestigen sich, um die Naht zu bilden. Diese Technik sieht eine starke Naht vor und kann mit hohen Raten durchgeführt werden, was bei der Herstellung von Kraftfahrzeugkomponenten wünschenswert ist.
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Es können verschiedene Arten von Nahten durch Laserschweißen ausgebildet werden, wie etwa Überlappungsnahten und Kehlnahten. Kehlnahten werden oft bevorzugt, weil sie ein leichtes Produkt und eine stabile Zinkentgasung ermöglichen, was eine gute Schweißqualität bietet. Allerdings ist eine hohe Positionsgenauigkeit, die schwer zu erreichen ist, oftmals aufgrund der Größe der Toleranzen entlang der Grenzfläche zwischen den Metallmaterialien erforderlich. Eine Technik, die derzeit verwendet wird, um Kehlnahten mit hoher Positionsgenauigkeit zu bilden, beinhaltet die Verwendung eines Remote-Lasers zusammen mit einer dreidimensionalen Kamera und einem optischen System. Die Kamera und das optische System verfolgen genau den Standort der Schnittstelle und berücksichtigen Toleranzen zwischen den Materialien. Allerdings ist diese Technik oftmals nicht für den Einsatz in bestimmten Lichtverhältnissen und Produktionsumgebungen geeignet und ist die Ausrüstung ist teuer.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Die Erfindung sieht ein verbessertes Verfahren zum Verbinden von zwei Metall-Materialien vor, die in einem Winkel relativ zueinander durch Laserschweißen angeordnet sind. Der Laserschweißschritt umfasst das Bilden einer Kehlnaht entlang einer Grenzfläche zwischen den beiden Materialien durch Oszillieren des Laserstrahls, wenn sich der Laserstrahl seitlich entlang der Grenzfläche bewegt. Die Breite der durch den oszillierenden Laserstrahl ausgebildeten Kehlnaht ist größer als die Breite der Kehlnaht, die unter Verwendung eines nicht-oszillierenden Laserstrahls gebildet würde. Die größere Breite der Kehlnaht kompensiert Toleranzen entlang der Schnittstelle zwischen den beiden Materialien ohne die teure Kamera und das optische System. Darüber hinaus eignet sich das erfindungsgemäße Laserschweißverfahren für den Einsatz in verschiedenen Lichtverhältnissen und Produktionsumgebungen.
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Die Erfindung sieht auch eine Laserschweißvorrichtung zum Verbinden von zwei Metallmaterialien mit einer Kehlnaht vor. Die Vorrichtung sieht einen Laserstrahl vor, der oszilliert, wenn sich der Laserstrahl seitlich entlang einer Grenzfläche zwischen den beiden Materialien bewegt.
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Die Erfindung sieht ferner eine Komponente für eine Kraftfahrzeuganwendung vor, die zwei Metallmaterialien mit dazwischen einer Kehlnaht enthält. Die Kehlnaht wird durch Laserschweißen mit einem oszillierenden Laserstrahl gebildet, um die Breite der Kehlnaht zu erhöhen und damit Toleranzen entlang der Grenzfläche zu berücksichtigen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die folgende detaillierte Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen verdeutlicht, wobei:
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1 zeigt ein Verfahren zum Laserschweißen von zwei Materialien gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der Erfindung;
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1A ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines Teils von 1, der einen Laserstrahl in einem Vorgang zum Bilden einer Kehlnaht zwischen den beiden Materialien zeigt;
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2A ist eine Liste von Laserschweißparametern, die bei einem beispielhaften Laserschweißverfahren verwendet werden;
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2B gibt Laserschweißparameter an, die bei einem anderen beispielhaften Laserschweißverfahren verwendet werden;
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3A–3D sind Screenshots eines beispielhaften Softwareprogramms, das verwendet wird, um die Laserschweißparameter zu implementieren;
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4A–4C sind Fotos der zwischen den beiden Materialien ausgebildeten Kehlnaht gemäß einer beispielhaften Ausführungsform;
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5A–5C sind Fotos der zwischen den beiden Materialien ausgebildeten Kehlnaht gemäß einer anderen beispielhaften Ausführungsform;
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6A–6D sind Fotos der zwischen den beiden Materialien ausgebildeten Kehlnaht gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform;
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7A–7D sind Fotos der zwischen den beiden Materialien ausgebildeten Kehlnaht gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform;
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8 ist ein Foto der zwischen den beiden Materialien ausgebildeten Kehlnaht gemäß einer weiteren beispielhaften Ausführungsform;
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9A–9C sind Fotos eines Teils einer Fahrzeugtür, die eine zwischen zwei Aluminiummaterialien ausgebildete Kehlnaht gemäß einer anderen beispielhaften Ausführungsform enthält.
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BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Die Erfindung sieht ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Metallbauteilen, insbesondere solchen zur Verwendung in Kraftfahrzeuganwendungen, vor, wobei mindestens zwei Metallmaterialien 20, 22 miteinander verbunden sind. Ein oszillierender Laserstrahl 26 wird verwendet, um eine breite Kehlnaht 24 auszubilden, die auch als Kehlstoßnaht oder als Schweißnaht bezeichnet wird. Die vergrößerte Breite der Kehlnaht 24 kompensiert Toleranzen entlang einer Grenzfläche 28 zwischen den beiden Materialien 20, 22. Es kann also eine zuverlässige und starke Kehlnaht 24 in verschiedenen Lichtverhältnissen und Produktionsumgebungen ausgebildet werden. Außerdem wird die Kehlnaht 24 ohne die Verwendung zusätzlicher Ausrüstung, wie einer dreidimensionalen Kamera und eines optischen Systems für eine präzise Schnittstellenverfolgung, ausgebildet. 1 und 1A zeigen jeweils Beispiele des oszillierenden Laserstrahls 26, der die beiden Materialien 20, 22 verbindet.
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Das Verfahren beginnt mit der Bereitstellung der zu verbindenden Metallmaterialien 20, 22. Verschiedene Materialien 20, 22 können unter Verwendung des Verfahrens miteinander verbunden werden, wobei die Materialien 20, 22 gleich oder verschieden voneinander sein können. In einer Ausführungsform umfassen die Materialien 20, 22 Stahl oder ein anderes auf Eisen basierendes Material, Aluminium oder eine Aluminiumlegierung. Zum Beispiel können beide Materialien 20, 22 aus Stahl bestehen, können beide Materialien 20, 22 aus Aluminium bestehen oder kann ein Material aus Stahl und das andere Material aus Aluminium bestehen. Die Größe und Form der zu verbindenden Materialien 20, 22 hängt von der gewünschten Anwendung des fertigen Bauteils ab. Bei den in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen sind beide Materialien 20, 22 in Form eines Blechs vorgesehen.
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In Vorbereitung zur Ausbildung der Kehlnaht 24 werden die beiden Materialien 20, 22 in einem Winkel zueinander angeordnet. In den beispielhaften Ausführungsformen wird, wie am besten in 1A gezeigt, eine Seitenfläche 30 des ersten Materials 20 mit einem Winkel, beispielsweise senkrecht, zu einer oberen Fläche 32 des zweiten Materials 22 angeordnet. Jedoch könnten die Seitenfläche 30 und die obere Fläche 32 auch mit anderen Winkeln relativ zueinander angeordnet sein. Die beiden Materialien 20, 22 stellen die Grenzfläche 28 am Schnittpunkt der Seitenfläche 30 und der oberen Fläche 32 dar, und die Kehlnaht 24 ist entlang der Grenzfläche 28 ausgebildet.
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Wie weiter oben genannt, gibt es Toleranzen, die mit der Position der Schnittstelle 28 und/oder der Position der Materialien 20, 22 relativ zueinander entlang der Grenzfläche 28 verbunden sind, die während des Laserschweißvorgangs berücksichtigt werden müssen, um sicherzustellen, dass eine starke Kehlnaht 24 entlang der gesamten Grenzfläche 28 ausgebildet wird. Zum Beispiel kann sich die Position der Schnittstelle 28 entlang einer gekrümmten, gebogenen, nicht-geraden oder zufälligen Bahn und nicht entlang einer geraden Linie erstrecken. Der Abstand zwischen der Seitenfläche 30 und der oberen Fläche 32 kann auch entlang der Grenzfläche 28 variieren. Diese Toleranzen ergeben sich typischerweise aufgrund der verschiedenen Verfahren, die zur Bildung der Materialien 20, 22 verwendet werden. Wenn beispielsweise die Seitenfläche 30 des ersten Materials 20 auf eine gewünschte Form beschnitten wird, gibt es Toleranzen, die mit der beschnittenen Seitenfläche 30 assoziiert sind.
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Sobald die Materialien 20, 22 vorgesehen und in einem Winkel zueinander positioniert sind, umfasst das Verfahren das Laserschweißen der Materialien 20, 22 entlang der Grenzfläche 28, um die Kehlnaht 24 zwischen den beiden Materialien 20, 22 auszubilden. In der beispielhaften Ausführungsform umfasst dieser Schritt das Ausbilden der Kehlnaht 24 zwischen der Seitenfläche 30 des ersten Materials 20 und der oberen Fläche 32 des zweiten Materials 22. Jedoch könnte die Kehlnaht 24 auch an anderen Stellen in Abhängigkeit von der Form der zu verbindenden Materialien 20, 22 ausgebildet werden.
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Wie in 1 gezeigt, emittiert eine Vorrichtung 34 mit einem Laserkopf 36, der fern zu den verbindenden Materialien 20, 22 ist, den oszillierenden Laserstrahl 26. In der beispielhaften Ausführungsform bewegt sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28, während er den Laserstrahl 26 zu den Materialien 20, 22 emittiert. Es kann eine beliebige Art von Laser, der in der Lage ist, die Metallmaterialien 20, 22 zu schmelzen, verwendet werden. Der Laserstrahl 26 schmilzt einen Teil des ersten Materials 20 und einen Teil des zweiten Materials 22 entlang der Grenzfläche 28, und die geschmolzenen Teile verfestigen sich, um die Kehlnaht 24 zu bilden. Die Größe der geschmolzenen Teile kann in Abhängigkeit von der Größe der Materialien 20, 22 variieren.
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Wie weiter oben genannt, oszilliert der Laserstrahl 26 kontinuierlich, während er sich kontinuierlich seitlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt, um die verbesserte Kehlnaht 24 auszubilden, die breiter ist als die Kehlnaht, die unter Verwendung eines nicht-oszillierenden Laserstrahls ausgebildet würde. Der Laserstrahl 26 bewegt sich kontinuierlich entlang der gesamten Kehlnaht 24 zwischen der Seitenfläche 30 und der oberen Fläche 32. Die breitere Kehlnaht 24 bietet eine zuverlässige und kostengünstige Möglichkeit, die Toleranzen zwischen den beiden Materialien 20, 22 zu kompensieren. Der von dem Laserkopf 36 emittierte oszillierende Laserstrahl 26 bewegt sich in mindestens zwei verschiedenen Richtungen, während sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt. Bei dem in den 1 und 1A gezeigten Ausführungsbeispiel oszilliert der Laserstrahl 26 in zwei Richtungen entlang einer x-Achse. Der Laserstrahl 26 könnte alternativ entlang einer y-Achse und/oder einer z-Achse anstelle oder zusätzlich zu dem Oszillieren entlang der x-Achse oszillieren. Der Pfad, entlang dem der Laserstrahl 26 oszilliert, kann verschiedene Muster, Designs oder Figuren umfassen. Beispielsweise kann der Pfad des oszillierenden Laserstrahls 26 mit einem Winkel, beispielsweise senkrecht, relativ zu der Grenzfläche 28 zwischen den beiden Materialien 20, 22 ausgerichtet sein. In einer Ausführungsform oszilliert der Laserstrahl in einem „8”-Muster, wenn sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt. Der oszillierende Laserstrahl 26 beeinflusst die Schmelzbaddynamik und die wärmebeeinflusste Zone der Materialien 20, 22, die wiederum zur erhöhten Breite w beitragen.
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Die Breite w der Kehlnaht 24, die groß genug sein sollte, um die Toleranzen zwischen den beiden Materialien 20, 22 zu kompensieren, hängt von der Schwingungsamplitude des Laserstrahls 26 ab. Dies stellt einen Unterschied zu vergleichbaren Kehlnahten dar, die unter Verwendung eines nicht-oszillierenden Laserstrahls gebildet werden, wobei die Breite w der Kehlnaht ausschließlich von der Strahlgröße abhängt. Die Oszillationsamplitude ist die Gesamtstrecke, die von dem oszillierenden Laserstrahl 26 relativ zu einer einzigen Achse während eines Oszillationszyklus abgedeckt wird. Wenn beispielsweise der Laserstrahl 26 durch wiederholtes Bewegen von 0,5 mm in einer Richtung entlang einer x-Achse und dann 0,5 mm in einer entgegengesetzten Richtung entlang der x-Achse oszilliert, beträgt die Oszillationsamplitude 1,0 mm. Die Oszillationsamplitude wird typischerweise vor dem Laserschweißvorgang vorgegeben und hängt von der Größe und Form der Materialien 20, 22 sowie von der Größe der Toleranzen zwischen den Materialien 20, 22 ab. Wenn es wesentliche Schwankungen in der Grenzfläche 28 oder in der Position der Seitenfläche 30 des ersten Materials 20 relativ zu der oberen Fläche 32 des zweiten Materials 22 gibt, dann sollte die Oszillationsamplitude auf einen relativ hohen Wert gesetzt werden. Wenn es geringfügige Abweichungen in der Grenzfläche 28 oder der Position der Seitenfläche 30 des ersten Materials 20 relativ zu der oberen Fläche 32 des zweiten Materials 22 gibt, dann sollte eine niedrigere Oszillationsamplitude eingestellt werden. In der beispielhaften Ausführungsform von 1 ist die Oszillationsamplitude so eingestellt, dass sie Trimmkantentoleranzen von +/–0,5 mm kompensiert.
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In bestimmten Ausführungsformen verwendet das Verfahren eine Vielzahl von Oszillationsamplituden, während die Kehlnaht 24 zwischen den beiden Materialien 20, 22 ausgebildet wird. Beispielsweise kann der oszillierende Laserstrahl 26 relativ zu der x-Achse und der y-Achse oszillieren, während sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28 zwischen den Materialien 20, 22 bewegt. Wenn beispielsweise der Laserstrahl gemäß dem „8”-Muster oszilliert, bezieht sich eine erste Oszillationsamplitude auf die Bewegung des Laserstrahls 26 relativ zur x-Achse und bezieht sich eine zweite Oszillationsamplitude auf eine Bewegung des Laserstrahls 26 relativ zur y-Achse.
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Das Verfahren kann auch unterschiedliche Oszillationsamplituden entlang verschiedener Abschnitte der Grenzfläche 28 zwischen den Materialien 20, 22 verwenden. Wenn zum Beispiel größere Toleranzen entlang eines Abschnitts der Schnittstelle 28 vorhanden sind, wird eine größere Oszillationsamplitude entlang dieses Abschnitts der Schnittstelle 28 verwendet, während eine kleinere Oszillationsamplitude entlang eines anderen Teils der Schnittstelle 28 verwendet wird. Der Laserstrahl 26 kann von einer Oszillationsamplitude zu einer anderen wechseln, während sich der Laserkopf 36 kontinuierlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt. Die Oszillationsamplitude kann auch eingestellt oder eingestellt werden, während sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt.
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Das Verfahren umfasst ferner das Einstellen anderer Laserschweißparameter zusätzlich zu der Oszillationsamplitude vor oder während des Schweißprozesses. Die anderen Parameter sind typischerweise die Schweißgeschwindigkeit, die Energie oder Leistungspegel für den Laser, ein Puls oder nicht-Puls, die Oszillationstyp-Figur oder das Oszillationstyp-Muster, die Frequenz der Oszillationsfigur, und eine Defokussierung oder keine Defokussierung. Die Schweißgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt. Der Leistungsparameter enthält typischerweise den prozentualen Anteil der zur Verfügung stehenden Leistung während des Schweißprozesses. Der Pulsparameter kann aktiviert werden, wenn es wünschenswert ist, den Laserstrahl 26 wiederholt ein- und auszuschalten, um beispielsweise die auf die Materialien 20, 22 ausgeübte Wärmemenge zu reduzieren. Der Oszillationstyp bezieht sich auf die Figur oder das Muster, entlang derer sich der Laserstrahl 26 bewegt, wenn sich der Laserkopf 36 seitlich entlang der Grenzfläche 28 bewegt. Beispielsweise kann sich der Laserstrahl 26 in zwei entgegengesetzten Richtungen relativ zur x-Achse und/oder der y-Achse bewegen. In einer Ausführungsform bewegt sich der Laserstrahl 26 in einem „8” Muster relativ zu der x-Achse und/oder der y-Achse. Der Frequenzparameter bezieht sich auf die Anzahl der Oszillationszahlen pro Minute, z. B. die Anzahl der „8”-Muster pro Minute. Das Verfahren umfasst typischerweise das Anwenden eines fokussierten Laserstrahls 26. Der Defokussierungsparameter kann jedoch aktiviert werden, wenn es wünschenswert ist, die Materialien 20, 22 näher zum Laserkopf 36 zu bewegen oder den Laserkopf 36 näher an die Materialien 20, 22 zu bewegen, um beispielsweise die Größe des Laserstrahls zu vergrößern 26.
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2A zeigt die Laserschweißparameter für ein beispielhaftes Verfahren, das das Oszillieren des Laserstrahls 26 gemäß dem „8”-Muster umfasst. Das Verfahren verwendet eine erste Oszillationsamplitude von 1,5 mm, die die Gesamtstrecke ist, die von dem Laserstrahl 26 in der x-Richtung während eines Oszillationszyklus abgedeckt wird, und eine zweite Oszillationsamplitude von 0,5 mm, die die Gesamtstrecke ist, die durch den Laserstrahl 26 in der y-Richtung während eines Oszillationszyklus abgedeckt wird. In dieser Ausführungsform ist die Schweißgeschwindigkeit auf 30 mm/s eingestellt, ist die Leistung wird auf 50% (2 kW) eingestellt, ist der Pulsparameter nicht aktiviert, beträgt die Frequenz der Oszillationszahl 50 Hz und ist der Defokussierungsparameter nicht aktiviert.
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2B zeigt Laserschweißparameter für ein anderes beispielhaftes Verfahren, das das Oszillieren des Laserstrahls 26 gemäß dem „8”-Muster umfasst, wobei die erste Oszillationsamplitude 1,5 mm und die zweite Oszillationsamplitude 0,5 mm beträgt. In dieser Ausführungsform ist die Schweißgeschwindigkeit auf 50 mm/s eingestellt, ist die Leistung auf 75% (3 kW) eingestellt, ist der Pulsparameter nicht aktiviert, beträgt die Frequenz der Oszillationszahl 80 Hz und ist der Defokussierungsparameter nicht aktiviert.
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3A–3D umfassen Screenshots eines beispielhaften Computersoftwareprogramms, das verwendet werden kann, um die Schweißparameter zu implementieren. In der Ausführungsform von 3A–3D ist der Oszillationsfigurentyp das oben beschriebene „8”-Muster.
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4A–9C sind Fotos, die Materialien 20, 22 zeigen, die durch die gemäß dem Verfahren der Erfindung ausgebildeten Kehlnaht 24 miteinander verbunden sind. 4A zeigt ein Beispiel der zwischen dem ersten Material 20 und dem zweiten Material 22 ausgebildeten Kehlnaht 24, wenn die Schweißgeschwindigkeit 50 mm/s beträgt und wenn die Seitenfläche 30 (Trimmkante) des ersten Materials 20 bei 0 mm zentriert ist. 4B ist eine Querschnittsansicht der Kehlnaht 24 von 4A entlang der Linie B-B. Und 4C ist eine vergrößerte Ansicht der Kehlnaht 24 von 4A.
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5A zeigt ein weiteres Beispiel der zwischen dem ersten Material 20 und dem zweiten Material 22 ausgebildeten Kehlnaht 24, wenn die Schweißgeschwindigkeit 50 mm/s beträgt und wenn die Seitenfläche 30 (Trimmkante) des ersten Materials 20 bei 0 mm zentriert ist. 5B ist eine Querschnittsansicht der Kehlnaht 24 von 5A entlang der Linie B-B. Und 5C ist eine vergrößerte Ansicht der Kehlnaht 24 von 5A.
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6A zeigt ein weiteres Beispiel der zwischen dem ersten Material 20 und dem zweiten Material 22 ausgebildeten Kehlnaht 24, wenn die Schweißgeschwindigkeit 50 mm/s beträgt und die Seitenfläche 30 (Trimmkante) des ersten Materials 20 von der zentrierten Position bis zu +0,6 mm beabstandet ist. 6B ist eine vergrößerte Ansicht der Kehlnaht 24 von 6A. 6C ist eine Querschnittsansicht der Kehlnaht 24 von 6b entlang der Linie C-C, wobei eine Oszillationsamplitude von 0,5 mm eine Toleranz von +0,3 mm kompensiert. 6D ist eine Querschnittsansicht der Kehlnaht 24 von 6B entlang der Linie D-D, wobei eine Oszillationsamplitude von 0,5 mm eine Toleranz von +0,5 mm kompensiert. Es wurde festgestellt, dass die für das Schweißen der Schweißparameter 24 von 6A–6D verwendeten Schweißparameter eine Trimmkanten-Toleranz von bis zu +0,5 mm ausreichend kompensieren.
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7A zeigt ein weiteres Beispiel der zwischen dem ersten Material 20 und dem zweiten Material 22 ausgebildeten Kehlnaht 24, wenn die Schweißgeschwindigkeit 50 mm/s beträgt und die Seitenfläche 30 (Trimmkante) des ersten Materials 20 bis zu –1,2 mm von der zentrierten Position beabstandet ist. 7B ist eine vergrößerte Ansicht der Kehlnaht 24 von 7A. 7C ist eine Querschnittsansicht der Kehlnaht 24 von 7B entlang der Linie CC, wobei eine Oszillationsamplitude von 0,27 mm eine Toleranz von –1,0 mm nicht kompensiert. 7D ist eine Querschnittsansicht der Kehlnaht 24 von 7B entlang der Linie D-D, wobei eine Oszillationsamplitude von 0,42 mm eine Toleranz von –0,3 mm kompensiert. Es wurde festgestellt, dass die für das Schweißen der Kehlnaht 24 von 7A–7D verwendeten Schweißparameter eine Trimmkanten-Toleranz von bis zu –0,5 mm ausreichend kompensieren.
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8 ist ein Foto der Kehlnaht 24, die zwischen dem ersten und dem zweiten Material 20, 22 gemäß einer anderen Ausführungsform ausgebildet wurde, wobei die für das Ausbilden der Kehlnaht 24 verwendeten Schweißparameter eine Schweißgeschwindigkeit von 40 mm/s, einen Leistungspegel von 3,8 kW und eine Oszillationsfrequenz von 50 Hz waren.
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9A–9C sind Fotos eines Teils einer beispielhaften Tür zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug mit einer Kehlnaht 24 zwischen dem ersten und dem zweiten Material 20, 22. Die Kehlnaht 24 wurde unter Verwendung des oben beschriebenen oszillierenden Laserstrahls 26 ausgebildet. Die ersten und zweiten Materialien 20, 22 sind aus 5182-Aluminium ausgebildet und haben jeweils eine Dicke von 1,5 mm auf.
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Es können viele Modifikationen und Variationen der hier beschriebenen Ausführungsformen basierend auf den hier gegebenen Lehren vorgenommen werden, ohne dass deshalb der durch die folgenden Ansprüche definierte Erfindungsumfang verlassen wird.
