DE112015004400T5 - Reifenlaminat, inneres Auskleidungsmaterial für Reifen und pneumatischer Reifen - Google Patents

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Abstract

Das erfindungsgemäße Reifenlaminat enthält einen Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung und ist dadurch gekennzeichnet, daß die Kautschukzusammensetzung zumindest einen Typ von Kautschukkomponente, ein Kondensat aus Formaldehyd und der Verbindung mit der Formel (1) (R1 bis R5 in der Formel sind in der Beschreibung definiert), zumindest einen Typ von Methylen-Donor und ein Vulkanisationsmittel enthält, und daß die Menge des Kondensates 0,5 bis 20 Massenteile pro 100 Massenteile von dem zumindest einem Typ von Kautschukkomponente ist, die Menge des zumindest einen Typs von Methylen-Donor 0,25 bis 200 Massenteile pro insgesamt 100 Massenteile des zumindest einen Typs von Kautschukkomponente ist, das Massenverhältnis des zumindest einen Typs des Methylen-Donors und des Kondensats 0,5:1 bis 10:1 ist und, bezogen auf die Gesamtmenge des zumindest einen Typs der Kautschukkomponente, der zumindest eine Typ der Kautschukkomponente 10 bis 80 mass% Kautschuk enthält, worin der Vinyl-Gehalt in den Seitenketten von aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoffen 11 mol% übersteigt. Dieses Reifenlaminat entfaltet verbesserte Adhäsivfestigkeit zwischen dem Film aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung und der Schicht aus der Kautschukzusammensetzung.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Diese Erfindung betrifft ein Laminat aus einem Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung, ein inneres Auskleidungsmaterial für einen Reifen, bestehend aus dem Laminat, und einen pneumatischen Reifen, enthaltend das innere Auskleidungsmaterial. Mehr spezifisch betrifft diese Erfindung ein Laminat mit verbesserter Adhäsionsfestigkeit zwischen einem Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung und weiter mit ausgezeichneten Adhäsionseigenschaften für andere Kautschuke, die einen Reifen konstituieren, ein inneres Auskleidungsmaterial für einen Reifen, bestehend aus dem Laminat, und einem pneumatischen Reifen, enthaltend das innere Auskleidungsmaterial.
  • Hintergrund
  • Dieser Erfinder hat früher die Erhöhung der Adhäsionsfestigkeit an der Grenzfläche zwischen einem Film aus einem thermoplastischen Harz oder einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung in einem Laminat aus dem Film aus dem thermoplastischen Harz oder thermoplastischen Elastomerzusammensetzung und der Schicht aus der Kautschukzusammensetzung durch Mischen der Kautschukzusammensetzung mit einem Kondensat mit einer phenolischen Struktur und einer basischen Komponente, die vom Aldehyd erzeugt, bei einem spezifischen Mischungsverhältnis und Einstellen der Mischung aus Schwefel und eines Vulkanisationsbeschleunigers vorgeschlagen (Patentdokument 1).
  • Liste der Druckschrift
  • Patentdokument
    • Patentdokument 1: japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 2012-177071
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Technisches Problem
  • Dieser Erfinder hat intensive Untersuchung mit dem Ziel durchgeführt, die Adhäsionsfestigkeit zwischen einem Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung zu verbessern und weiter die Adhäsionseigenschaft für andere Kautschukteile, die einen Reifen konstituieren, zu verbessern, und hat als Ergebnis festgestellt, daß ein solches Ziel erreicht werden kann durch Einfügen einer spezifischen Menge eines Kautschuks mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatische ungesättigte Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% in zumindest einer Kautschukkomponente, die die Kautschukzusammensetzung ausmacht, und hat schließlich diese Erfindung vollendet. In einem pneumatischen Reifen, der als inneres Auskleidungsmaterial ein Laminat aus einem Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung enthält, ermöglicht diese Erfindung eine Verbesserung der Adhäsionsfestigkeit zwischen dem Film aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung und einem anderen Kautschukteil, das den Reifen ausmacht.
  • Lösung des Problems
  • Erfindungsgemäß wird ein Laminat für einen Reifen angegeben, enthaltend einen Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und einer Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung, die auf dem Film laminiert ist, worin die Kautschukzusammensetzung enthält
    • (a) zumindest eine Kautschukkomponente,
    • (b) ein Kondensat aus einer Verbindung mit der folgenden Formel (1):
      Figure DE112015004400T5_0002
      worin R1, R2, R3, R4 und R5 unabhängig ausgewählt sind aus Wasserstoff, Hydroxyl-Gruppe, Alkyl-Gruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, -O-R6 (worin R6 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist) und -R7-O-R8 (worin R7 eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen ist und R8 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen ist, mit dem Vorbehalt, daß die Summe der Kohlenstoffatome von R7 und R8 2 bis 8 ist), mit Formaldehyd,
    • (c) zumindest einen Methylen-Donor und
    • (d) ein Vulkanisationsmittel,
    worin das Kondensat (b) in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) vorhanden ist,
    das zumindest eine Methylen-Donor (c) in einer Menge von 0,25 bis 200 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) enthalten ist,
    das Gewichtsverhältnis des zumindest einen Methylen-Donors (c) und des Kondensates (b) 0,5:1 bis 10:1 ist, und
    die zumindest eine Kautschukkomponente (a) einen Kautschuk mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% in einer Menge von 10 bis 80 Gew.-Teile enthält, bezogen auf die Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a).
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin ein inneres Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen zur Verfügung gestellt, bestehend aus dem oben beschriebenen Laminat.
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin ein pneumatischer Reifen, enthaltend ein inneres Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen, bestehend aus dem oben beschriebenen Laminat, zur Verfügung gestellt.
  • Mehr spezifisch beinhaltet diese Erfindung die folgenden Ausführungsbeispiele [1] bis [7].
    • [1] Laminat für einen Reifen, enthaltend einen Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und eine Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung, die auf dem Film laminiert ist, worin die Kautschukzusammensetzung enthält (a) zumindest eine Kautschukkomponente, (b) ein Kondensat aus einer Verbindung mit der folgenden Formel (1):
      Figure DE112015004400T5_0003
      worin R1, R2, R3, R4 und R5 jeweils unabhängig ausgewählt sind aus Wasserstoff, Hydroxyl-Gruppe, Alkyl-Gruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, -O-R6 (worin R6 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist) und -R7-O-R8 (worin R7 eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und R8 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen sind, mit dem Vorbehalt, daß die Summe der Kohlenstoffatome von R7 und R8 2 bis 8 ist), mit Formaldehyd, (c) zumindest einen Methylen-Donor, und (d) ein Vulkanisationsmittel, worin das Kondensat (b) in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) vorhanden ist, der zumindest eine Methylen-Donor (c) in einer Menge von 0,25 bis 200 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) enthalten ist, worin das Gewichtsverhältnis des zumindest einen Methylen-Donors (c) und des Kondensates (b) 0,5:1 bis 10:1 ist und die zumindest eine Kautschukkomponente (a) einen Kautschuk mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% in einer Menge von 10 bis 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge die zumindest eine Kautschukkomponente (a), enthält.
    • [2] Laminat nach [1], worin die aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketteen Vinyl-Gruppen sind.
    • [3] Laminat nach [1] oder [2], worin die thermoplastische Harzzusammensetzung zumindest ein thermoplastisches Harz enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(vinylalkohol), Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 6/66, Nylon MXD6 und Nylon 6T.
    • [4] Laminat nach [1] oder [2], worin die thermoplastische Harzzusammensetzung zumindest ein thermoplastisches Harz und zumindest ein Elastomer enthält, dispergiert in dem thermoplastischen Harz, worin das zumindest eine thermoplastische Harz ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 6/66, Nylon MXD6 und Nylon 6T; und das zumindest eine Elastomer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus bromiertem Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer, Maleinsäureanhydrid-modifizierten Ethylen-α-Olefin-Copolymeren, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer und Maleinsäureanhydrid-modifiziertem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer.
    • [5] Laminat nach einem von [1] bis [4], worin der zumindest eine Methylen-Donor ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus modifizierten veretherten Methylolmelaminen, Paraformaldehyd, Hexamethylentetramin, Pentamethylentetramin und Hexamethoxymethylmelamin.
    • [6] Inneres Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen, bestehend aus dem Laminat gemäß einem von [1] bis [5].
    • {7] Pneumatischer Reifen, enthaltend das innere Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen, bestehend aus dem Laminat gemäß einem von [1] bis [5].
  • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Beispiele der thermoplastischen Harze, die die thermoplastische Harzzusammensetzung für den Film aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung in dem Laminat dieser Erfindung ausmachen können, enthalten Polyamidharze, Polyestererharze, Polynitrilharze, Polymethacrylatharze, Polyvinylharze, Celluloseharze, Fluorharze, Imidharze, Polystyrolharze, Polyolefinharze, etc. Die thermoplastische Harzzusammensetzung kann zumindest ein thermoplastisches Harz enthalten.
  • Beispiele der Polyamidharze enthalten Nylon 6 (N6), Nylon 66 (N66), Nylon 46 (N46), Nylon 11 (N11), Nylon 12 (N12), Nylon 610 (N610), Nylon 612 (N612), Nylon 6/66 (N6/66), Nylon 6/66/12 (N6/66/12), Nylon 6/66/610 (N6/66/610), Nylon MXD6 (MXD6), Nylon 6T, Nylon 6/6T, Nylon 9T, Nylon 66/PP-Copolymere, Nylon 66/PPS-Copolymere, etc. Beispiele der Polyesterharze enthalten aromatische Polyester wie Poly(butylenterephthalat) (PBT), Poly(ethylenterephthalat) (PET), Poly(ethylenisophthalat) (PEI), PET/PEI-Copolymere, Polyarylat (PAR), Poly(butylennaphthalat) (PBN), Flüssigkristall-Polyester, Polyoxyalkylendiimidsäure/Polybutyratterephthalat-Copolymere, etc. Beispiele von Polynitrilharzen enthalten Polyacrylnitril (PAN), Polymethacrylnitril, Acrylnitril/Styrol-Copolymere (AS), Methacrylnitril/Styrol-Copolymere, Methacrylnitril/Styrol/Butadien-Copolymere, etc. Beispiele von Polymethacrylatharzen enthalten Poly(methylmethacrylat) (PMMA), Poly(ethylmethacrylat), etc. Beispiele von Polyvinylharzen enthalten Poly(vinylacetat) (PVAc), Poly(vinylalkohol) (PVA), Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere (EVOH), Poly(vinylidenchlorid) (PVDC), Poly(vinylchlorid) PVC), Vinylchlorid/Vinylidenchlorid-Copolymere, Vinylidenchlorid/Methylacrylat-Copolymere, etc. Beispiele von Celluloseharzen enthalten Celluloseacetat, Celluloseacetatbutyrat, etc. Beispiele von Fluorharzen enthalten Poly(vinylidenfluorid) (PVDF), Poly(vinylfluorid) (PVF), Polychlorfluorethylen (PCTFE), Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymere (ETFE), etc. Beispiele von Imidharzen enthalten aromatische Polyimide (PI), etc. Beispiele von Polystyrolharzen enthalten Polystyrol (PS), etc. Beispiele von Polyolefinharzen enthalten Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), etc. Unter diesen sind Poly(vinylalkohol), Ethylen-Vinylalkohol-Copolymere, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 6/66, Nylon MXD6 und Nylon 6T im Hinblick auf die Erfüllung von sowohl Ermüdungsresistenz als auch den Luftsperreigenschaften bevorzugt.
  • Die thermoplastische Harzzusammensetzung kann weiterhin ein oder mehrere Elastomere enthalten. Wenn die thermoplastische Harzzusammensetzung weiterhin ein oder mehrere Elastomere enthält, ist die thermoplastische Harzzusammensetzung in der Form einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung enthalten, worin ein oder mehrere Elastomere in einem Zustand enthalten sind, daß sie in einem oder mehreren thermoplastischen Harzen dispergiert sind. In einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung konstituiert das/die thermoplastische(n) Harz(e) eine Matrix-Phase (oder kontinuierliche Phase) und das/die Elastomer(e) konstituieren eine dispergierte Phase.
  • Beispiele der Elastomer(e), die in der thermoplastischen Harzzusammensetzung enthalten sein können, enthalten Dien-Kautschuke und hydrierte Produkte davon, Olefin-Kautschuke, Halogen-haltige Kautschuke, Silicon-Kautschuke, Schwefel-haltige Kautschuke, Fluor-Kautschuke, etc. Beispiele von Dien-Kautschuken und hydrierten Produkten davon enthalten natürlichen Kautschuk (NR), Isopren-Kautschuke (IR), epoxidierte natürliche Kautschuke, Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), Butadien-Kautschuke (BR) (hoch-cis-BR und niedrig-cis-BR), Acrylnitrilbutadien-Kautschuke (NBR), hydriertes NBR, hydriertes SBR, etc. Beispiele von Olefin-Kautschuken enthalten Ethylenpropylen-Kautschuke (EPM), Ethylenpropylendien-Kautschuke (EPDM), Maleinsäure-modifizierte Ethylenpropylen-Kautschuke (M-EPM), Maleinsäureanhydrid-modifizierte Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymere, Maleinsäureanhydrid-modifizierte Ethylen-Ethylacrylat-Copolymere (modifiziertes EEA), Butylkautschuke (IIR), Copolymere aus Isobutylen und einem aromatischen Vinyl oder Dien-Monomer, Acryl-Kautschuke (ACM), Ionomere, etc. Beispiele von Halogen-haltigen Kautschuken enthalten halogenierte Butyl-Kautschuke wie bromierte Butyl-Kautschuke (Br-IIR) und chlorierte Butyl-Kautschuke (Cl-IIR), bromierte Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer (BIMS), halogenierte Isobutylen-Isopren-Copolymer-Kautschuke, Chloropren-Kautschuke (CR), Hydrin-Kautschuke (CHR), chlorsulfonierte Polyethylene (CSM), chlorierte Polyethylene (CM), Maleinsäureanhydrid-modifizierte chlorierte Polyethylene (M-CM), etc. Beispiele von Silicon-Kautschuken enthalten Methylvinylsilicon-Kautschuk, Dimethylsilicon-Kautschuk, Methylphenylvinylsilicon-Kautschuk, etc., Beispiele von Schwefel-haltigen Kautschuken enthalten Polysulfid-Kautschuke, etc. Beispiele von Fluor-Kautschuken enthalten Vinylidenfluorid-Kautschuke, Fluor-haltige Vinylether-Kautschuke, Tetrafluorethylen-Propylen-Kautschuke, Fluor-haltige Silicon-Kautschuke, Fluor-haltige Phosphazen-Kautschuke, etc. Unter diesen sind bromierte Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymere, Maleinsäureanhydrid-modifizierte Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymere und Maleinsäureanhydrid-modifizierte Ethylen-Ethylacrylat-Copolymere im Hinblick auf die Luftsperreigenschaften bevorzugt.
  • Kombinationen aus dem Elastomer und dem thermoplastischen Harz, die die thermoplastische Harzzusammensetzung des Laminates dieser Erfindung konstituieren können, enthalten, ohne beschränkt zu sein, einen halogenierten Butyl-Kautschuk und ein Polyamidharz, einen bromierten Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymerkautschuk und ein Polyamidharz, einen Butadien-Kautschuk und ein Polystyrolharz, einen Isopren-Kautschuk und ein Polystyrolharz, einen hydrierten Butadien-Kautschuk und ein Polystyrolharz, einen Ethylenpropylen-Kautschuk und ein Polyolefinharz, einen Ethylenpropylendien-Kautschuk und ein Polyolefinharz, einen amorphen Butadien-Kautschuk und ein syndiotaktisches Poly(1,2-polybutadien), einen amorphen Isopren-Kautschuk und trans-Poly(1,4-isopren), einen Fluor-Kautschuk und ein Fluorharz, etc. und eine Kombination aus einem Butyl-Kautschuk und einem Polyamidharz mit ausgezeichneten Luftsperreigenschaften ist bevorzugt, und unter anderem sind Kombinationen aus einem bromierten Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer-Kautschuk, der ein modifizierter Butyl-Kautschuk ist, und Nylon 6/66, Nylon 6 oder ein gemischtes Harz aus Nylon 6/66 und Nylon 6 besonders bevorzugt im Hinblick auf die Erfüllung sowohl der Ermüdungsresistenz als auch der Luftsperreigenschaften.
  • Die thermoplastische Elastomerzusammensetzung kann hergestellt werden durch Schmelzkneten von zumindest einem thermoplastischen Harz und zumindest einem Kautschuk mit beispielsweise einem Doppelschrauben-Knetextruder, etc., zum Dispergieren des Elastomers als dispergierte Phase in das thermoplastische Harz, das eine Matrixphase bildet. Das Gewichtsverhältnis des thermoplastischen Harzes zum Elastomer ist bevorzugt 10/90 bis 90/10 und mehr bevorzugt 15/85 bis 90/10, ohne hierauf beschränkt zu sein.
  • Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, des Dispergiervermögens, der Wärmeresistenz, Oxidationsresistenz, etc. kann die thermoplastische Harzzusammensetzung Vermischungsbestandteile enthalten, die allgemein in einer Harzzusammensetzung gemischt sind, wie einen Füllstoff, Verstärkungsmittel, Verarbeitungshilfe, Stabilisator und Antioxidanz, in dem Ausmaß, daß die Wirkungen dieser Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Obwohl es bevorzugt ist, keinen Plastifizierer im Hinblick auf die Luftsperreigenschaften und Wärmeresistenz hinzuzufügen, kann er in dem Ausmaß zugefügt werden, daß die Wirkungen dieser Erfindung nicht beeinträchtigt werden. Wenn die thermoplastische Harzzusammensetzung ein Elastomer enthält, können Vermischungsbestandteile, die allgemein in eine Kautschukzusammensetzung vermischt werden, wie Ruß, Silica und die anderen Verstärkungsmittel (Füllstoffe), Weichmacher, Alterungsresistenzmittel, Verarbeitungshilfen, etc. in das Elastomer in dem Ausmaß vermischt werden, daß die Wirkungen dieser Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Die Kautschukzusammensetzung, die die Schicht aus der Kautschukzusammensetzung konstituiert, enthält:
    • (a) zumindest eine Kautschukkomponente,
    • (b) ein Kondensat aus einer Verbindung mit der folgenden Formel (1):
      Figure DE112015004400T5_0004
      worin R1, R2, R3, R4 und R5 jeweils unabhängig ausgewählt sind aus Wasserstoff, Hydroxyl-Gruppe, Alkyl-Gruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, -O-R6 (worin R6 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist) und -R7-O-R8 (worin R7 eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und R8 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen sind, mit dem Vorbehalt, daß die Summe der Kohlenstoffatome von R7 und R8 2 bis 8 ist), mit Formaldehyd,
    • (c) zumindest einen Methylen-Donor, und
    • (d) ein Vulkanisationsmittel,
    worin das Kondensat (b) in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) vorhanden ist,
    der zumindest eine Methylen-Donor (c) in einer Menge von 0,25 bis 200 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) enthalten ist,
    worin das Gewichtsverhältnis des zumindest einen Methylen-Donors (c) und des Kondensates (b) 0,5:1 bis 10:1 ist und
    die zumindest eine Kautschukkomponente (a) einen Kautschuk mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% in einer Menge von 10 bis 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge die zumindest eine Kautschukkomponente (a), enthält.
  • Beispiele der Kautschukkomponente (a) enthalten Dien-Kautschuke und hydrierte Produkte davon, Olefin-Kautschuke, Halogen-haltige Kautschuke, Silicon-Kautschuke, Schwefel-haltige Kautschuke, Fluor-Kautschuke, etc. Beispiele von Dien-Kautschuken und hydrierten Produkten davon enthalten natürlichen Kautschuk (NR), Isopren-Kautschuke (IR), epoxidierte natürliche Kautschuke, Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), Butadien-Kautschuke (BR) (hoch-cis-BR und niedrig-cis-BR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuke (NBR), hydriertes NBR, hydriertes SBR, etc. Beispiele von Olefin-Kautschuken enthalten Ethylenpropylen-Kautschuke (EPM), Ethylenpropylendien-Kautschuke (EPDM), Maleinsäure-modifizierte Ethylenpropylen-Kautschuke (M-EPM), Maleinsäureanhydrid-modifizierte Ethylen-α-Olefin-Copolymere, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymere, Maleinsäureanhydrid-modifizierte Ethylen-Ethylacrylat-Copolymere (modifiziertes EEA), Butyl-Kautschuke (IIR), Copolymere aus Isobutylen und einem aromatisches Vinyl- oder Dien-Monomer, Acryl-Kautschuke (ACM), Ionomere, etc. Beispiele von Halogen-haltigen Kautschuken enthalten halogenierte Butyl-Kautschuke wie bromierte Butyl-Kautschuke (Br-IIR) und chlorierte Butyl-Kautschuke (Cl-IIR), bromierte Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymere (BIMS), halogenierte Isobutylen-Isopren-Copolymer-Kautschuke, Chloropren-Kautschuke (CR), Hydrin-Kautschuke (CHR), chlorsulfonierte Polyethylene (CSM), chlorierte Polyethylene (CM), Maleinsäure-modifizierte chlorierte Polyethylene (M-CM), etc. Beispiele von Silicon-Kautschuken enthalten Methylvinylsilicon-Kautschuk, Dimethylsilicon-Kautschuk, Methylphenylvinylsilicon-Kautschuk, etc. Beispiele der Schwefel-haltigen Kautschuke enthalten Polysulfid-Kautschuke, etc. Beispiele von Fluor-Kautschuken enthalten Vinylidenfluorid-Kautschuke, Fluor-haltige Vinylether-Kautschuke, Tetrafluorethylen-Propylen-Kautschuke, Fluor-haltige Silicon-Kautschuke, Fluor-haltige Phosphazen-Kautschuke, etc. Unter diesen sind Dien-Kautschuke, Olefin-Kautschuke und Halogen-haltige Kautschuke bevorzugt und mehr bevorzugt sind natürlicher Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuke, Butadien-Kautschuke, bromierte Butyl-Kautschuke, Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke im Hinblick auf die Eigenschaften der Co-Vernetzung mit einem benachbarten Kautschukmaterial.
  • Zumindest eine Kautschukkomponente (a) enthält bevorzugt einen Dien-Kautschuk. Beispiele des Dien-Kautschuks enthalten natürlichen Kautschuk (NR), Isopren-Kautschuke (IR), Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), Butadien-Kautschuke (BR), Acrylnitrilbutadien-Kautschuke (NBR), etc. Unter diesen sind natürlicher Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuke, Butadien-Kautschuke, Isopren-Kautschuke und Mischungen davon im Hinblick auf Eigenschaften der Co-Vernetzung mit einem benachbarten Kautschukmaterial mehr bevorzugt. Der Anteil des Dien-Kautschuks mit der zumindest einen Kautschukkomponente, die die Kautschukzusammensetzung konstituiert, ist bevorzugt 50 Gew.% oder mehr und mehr bevorzugt 70 Gew.% oder mehr, und alle Kautschukkomponenten sind mehr bevorzugt ein Dien-Kautschuk.
  • Erfindungsgemäß enthält die zumindest eine Kautschukkomponente (a) einen Kautschuk mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% in einer Menge von 10 bis 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a). Wenn die Menge des Kautschuks mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% die obere Grenze des obigen Bereiches übersteigt, kann ein Brennen verursacht werden, wodurch die Verarbeitbarkeit reduziert wird, und wenn die Menge weniger als die untere Grenze des obigen Bereiches ist, ist die Abschälfestigkeit nicht erhöht. Die aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten sind bevorzugt 1,2-Vinyl-Gruppen. Der Kautschuk mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% hat bevorzugt einen 1,2-Vinylgruppengehalt von 30 bis 80 %. Weil eine Doppelbindung, die an einem Ende oder einer Seitenkette vorhanden ist, eine höhere Reaktivität hat als die Doppelbindung, die in der Hauptkette vorhanden ist, kann die Adhäsivfestigkeit an der Adhäsivgrenzfläche verbessert werden. Beispiele des Kautschuks mit aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten enthalten Styrol-Butadien-Kautschuke und Butadien-Kautschuke. Ein Styrol-Butadien-Kautschuk mit einem 1,2-Vinylgruppengehalt innerhalb des obigen Bereiches kann beispielsweise durch anionische Polymerisation mit n-Butyllithium erzeugt werden. Ein Styrol-Butadien-Kautschuk mit einem 1,2-Vinylgruppengehalt innerhalb des obigen Bereiches kann ein kommerzielles Produkt sein, und Beispiele des kommerziellen Produktes enthalten NipolTM NS616, erhältlich von Zeon Corporation.
  • Ein bevorzugtes Beispiel der Verbindung mit der Formel (1) ist eine, worin zumindest eines von R1, R2, R3, R4 und R5 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen und die restlichen Gruppen Wasserstoff sind. Ein spezifisches bevorzugtes Beispiel der Verbindung mit der Formel (1) ist Cresol. Ein anderes bevorzugte Beispiel der Verbindung mit der Formel (1) ist eine, worin zumindest eines von R1, R2, R3, R4 und R5 Hydroxyl-Gruppe und die restlichen Gruppen Wasserstoff oder eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen sind. Ein anderes spezifisches bevorzugtes Beispiel der Verbindung mit der Formel (1) ist Resorcin.
  • Beispiele des Kondensates der Verbindung mit der Formel (1) mit Formaldehyd enthalten Cresol-Formaldehyd-Konzentrat, Resorcin-Formaldehyd-Kondensat, und dergleichen. Diese Kondensate können in dem Ausmaß modifiziert werden, daß die Wirkungen dieser Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
  • Beispielsweise kann ein Resorcin-Formaldehyd-Kondensat, modifiziert mit einer Epoxy-Verbindung, erfindungsgemäß ebenfalls verwendet werden. Solche Kondensate sind kommerziell erhältlich, und die kommerziellen Produkte können erfindungsgemäß verwendet werden.
  • Ein Kondensat der Verbindung mit der Formel (1) mit Formaldehyd ist bevorzugt eine Verbindung mit der Formel (2) oder (3):
    Figure DE112015004400T5_0005
    worin n eine ganze Zahl von 1 bis 20, bevorzugt 1 bis 10 und mehr bevorzugt 1 bis 5 ist,
    Figure DE112015004400T5_0006
    worin m eine ganze Zahl von 1 bis 20, bevorzugt 1 bis 10 und mehr bevorzugt 1 bis 3 ist.
  • Die Vermischungsmenge des Kondensates der Verbindung mit der Formel (1) mit Formaldehyd (nachfolgend einfach als "Kondensat" bezeichnet) ist 0,5 bis 20 Gew.-Teile und bevorzugt 1 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teilen der Kautschukkomponente. Wenn die Vermischungskomponente des Kondensates zu klein ist, werden die Wärmemenge und die Zeit, die für eine gute Adhäsion erforderlich sind, erhöht, wodurch die Vulkanisationseffizienz beeinträchtigt wird. Wenn die Vermischungsmenge des Kondensates zu groß ist, hat die resultierende Kautschukzusammensetzung eine verminderte Dehnung nach der Vulkanisierung und kann daher leichter brechen.
  • Der "Methylen-Donor" betrifft eine basische Verbindung, die Formaldehyd beim Erwärmen erzeugt, etc. und enthält zum Beispiel Hexamethylentetramin, Pentamethylentetramin, Hexamethylendiamin, Methylolmelamin, verethertes Methylolmelamin, modifizierte veretherte Methylolmelamine, verestertes Methylolmelamin, Hexamethoxymethylolmelamin, Hexamethylolmelamin, Hexakis(ethoxymethyl)melamin, Hexakis(methoxymethyl)melamin, N,N',N"-Trimethyl-N,N'-N"-trimethylolmelamin, N,N',N"-Trimethylolmelamin, N-Methylolmelamin, N,N'-Bis(methoxymethyl)melamin, N,N',N"-Tributyl-N,N',N"-trimethylolmelamin, Paraformaldehyd, etc. Unter diesen sind modifizierte veretherte Methylolmelamine bevorzugt im Hinblick auf die Formaldehyd-Freisetzungstemperatur.
  • Die Gesamtmenge des zumindest einen Methylen-Donors ist 0,25 bis 200 Gew.-Teile, bevorzugt 0,5 bis 80 Gew.-Teile und mehr bevorzugt 1 bis 40 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teilen der Kautschukkomponente. Wenn die Vermischungsmenge des Methylen-Donors zu klein ist, wird der Donor durch die Harzreaktion in dem Kautschukzusammensetzungssystem verbraucht und eine Reaktion in bezug auf eine Grenzflächenreaktion hört auf, wodurch die Adhäsion beeinträchtigt wird. Wenn die Vermischungsmenge des Methylen-Donors zu groß ist, kann die Reaktion in dem Kautschukzusammensetzungssytem zu sehr beschleunigt werden oder eine Vernetzungsreaktion im Harzsystem, das befestigt werden soll, kann verursacht werden, wodurch die Adhäsion beeinträchtigt wird.
  • Das Gewichtsverhältnis des zumindest einen Methylen-Donors und des Kondensates ist von 0,5:1 bis 10:1, bevorzugt 1:1 bis 4:1 und mehr bevorzugt von 1:1 bis 3:1. Wenn der Anteil des Methylen-Donors zum Kondensat zu gering ist, wird der Donor durch die Harzreaktion in dem Kautschukzusammensetzungssystem verbraucht und eine Reaktion in bezug auf eine Grenzflächenreaktion hört auf, wodurch die Adhäsion beeinträchtigt wird. Wenn das Verhältnis zu groß ist, kann die Reaktion in dem Kautschukzusammensetzungssystem zu sehr beschleunigt werden, oder eine Vernetzungsreaktion im Harzsystem, das befestigt werden soll, kann verursacht werden, wodurch die Adhäsion beeinträchtigt wird.
  • Beispiele des Vulkanisationsmittels enthalten anorganische und organische Vulkanisationsmittel. Beispiele der anorganischen Vulkanisationsmittel enthalten Schwefel, Schwefelmonochlorid, Selen, Tellur, Zinkoxid, Magnesiumoxid, Bleimonoxid, etc., und Beispiele der organischen Vulkanisationsmittel enthalten Schwefel-haltige organische Verbindungen, Salze von Dithiocarbaminsäure, Oxime, Tetrachlor-p-benzochinon, Dinitroso-Verbindungen, modifizierte Phenolharze, Polyamine, organische Peroxide, etc. Unter diesen sind Schwefel, organische Peroxide wie 1,3-Bis-(t-butylperoxyisopropyl)benzol, modifizierte phenolische Harze wie bromierte Alkylphenol-Formaldehyd-Kondensate, Zinkoxid und Schwefel-haltige organische Verbindungen bevorzugt.
  • Beispiele des Vulkanisationsbeschleunigers enthalten solche vom Aldehyd-Ammoniak-Typ, Aldehyd-Amin-Typ, Thioharnstoff-Typ, Guanidin-Typ, Thiazol-Typ, Sulfenamid-Typ, Thiuram-Typ, Dithiocarbaminsäuresalz-Typ und Xanthogensäuresalz-Typ, und bevorzugt sind Thiazol-Typ, Sulfenamid-Typ und Thiuram-Typ. Vulkanisationsbeschleuniger vom Thiazol-Typ sind Verbindungen mit Thiazol-Struktur und enthalten zum Beispiel Di-2-benzothiazolyldisulfid, Mercaptobenzothiazol, Benzothiazyldisulfid, Mercaptobenzothiazolzinksalz, (Dinitrophenyl)mercaptobenzothiazol und (N,N-Diethylthiocarbamoylthio)benzothiazol, etc. und unter diesen ist Di-2-benzothiazolyldisulfid bevorzugt. Vulkanisationsbeschleuniger vom Sulfenamid-Typ sind Verbindungen mit Sulfenamid-Struktur und enthalten zum Beispiel N-Cyclohexylbenzothiazolsulfenamid, N-t-Butylbenzothiazolsulfenamid, N-Oxydiethylenbenzothiazolsulfenamid, N,N-Dicyclohexylbenzothiazolsulfenamid, (Morpholinodithio)benzothiazol, etc., und unter diesen ist N-t-Butyl-2-benzothiazolsulfenamid bevorzugt. Vulkanisationsbeschleuniger vom Thiuram-Typ sind Verbindungen mit Thiuram-Struktur und enthalten zum Beispiel Tetrakis(2-ethylhexyl)thiuramdisulfid, Tetramethylthiuramdisulfid, Tetramethylthiurammonosulfid, Tetraethylthiuramdisulfid, Tetrabutylthiuramdisulfid, Dipentamethylenthiuramhexasulfid, etc., und unter diesen ist Tetrakis(2-ethylhexyl)thiuramdisulfid bevorzugt.
  • Das Laminat dieser Erfindung kann durch Legen der Kautschukzusammensetzung auf einen Film aus einem thermoplastischen Harz erzeugt werden. Ohne Beschränkung kann es mehr spezifisch wie folgt hergestellt werden. Zunächst wird eine thermoplastische Harzzusammensetzung zu einem Film durch ein Filmbildungsmaschine gebildet wie eine Extrusions-Blasfilmvorrichtung, einem T-Düsenextruder, etc., zur Erzeugung einer Folie/eines Filmes aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung. Dann wird die Kautschukzusammensetzung durch einen T-Düsenextruder, etc. auf den Film extrudiert und gleichzeitig mit dem Film zur Erzeugung eines Laminates laminiert.
  • Ein pneumatischer Reifen kann durch ein konventionelles Verfahren unter Verwendung eines Laminats dieser Erfindung erzeugt werden. Beispielsweise wird ein Laminat dieser Erfindung als inneres Auskleidungsmaterial auf eine Reifen-Formgebungstrommel angeordnet, so daß die Seite aus dem Film aus der thermoplastischen Harzzusammensetzung in Richtung zur Reifen-Formgebungstrommel liegt, und Teile, die üblicherweise für die Erzeugung eines Reifens verwendet werden, wie eine Karkassenschicht, Riemenschicht, Laufflächenschicht, etc., die jeweils einen nicht-vulkanisierten Kautschuk enthalten, werden aufeinanderfolgend in dieser Reihenfolge auf das Laminat gelegt. Nach dem Formen wird die Trommel herausgezogen, unter Erhalt eines Grün-Reifens, und anschließend wird der Grün-Reifen erwärmt und vulkanisiert entsprechend einem konventionellen Verfahren zur Erzeugung eines pneumatischen Reifens.
  • Beispiele
  • (1) Produktion des Filmes
  • Rohmaterialien wurden bei dem Vermischungsverhältnis gemäß Tabelle 1 vermischt, zur Herstellung einer thermoplastischen Harzzusammensetzung, und die thermoplastische Harzzusammensetzung wurde zu einem Film mit einer Dicke von 0,2 mm mit einer Filmblas-Extrusionsanlage gebildet. Der resultierende Film wird als Film A bezeichnet. Tabelle 1: Formulierung des Films A (Gew.-Teile)
    BIMS 100
    Zinkoxid 0,5
    Stearinsäure 0,2
    Zinkstearat 1
    Thermoplastisches Harz 100
    Modifiziertes EEA 10
    Plastifizierer 20
    Gesamt 231,7
  • Ausgangsmaterialien des Filmes A:
    • BIMS: bromiertes Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer (ExxproTM 3035 von ExxonMobil Chemical Company)
    • Zinkoxid: Zinkweiß Nr. 3 von Seido Chemical Industry Co., Ltd.
    • Stearinsäure: Stearinsäure für industrielle Verwendung von Chiba Fatty Acid Co., Ltd.
    • Zinkstearat: Zinkstearat von NOF Corporation
    • Termoplastisches Harz: Nylon 6/66 (UBE NylonTM 5033B von Ube Industries, Ltd.)
    • Modifiziertes EEA: Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer (Rilsan BESNOTL von Arkea Co.)
    • Plastifizierer: BM-4 von Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.
  • (2) Herstellung der Kautschukzusammensetzung
  • Die folgenden Ausgangsmaterialien wurden bei den in Tabelle 2 gezeigten Vermischungsverhältnissen mit einem Banbury-Mischer vermischt, zur Herstellung von Kautschukzusammensetzungen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 und der Beispiele 1 bis 4.
  • Ausgangsmaterialien der Kautschukzusammensetzungen:
    • SBR1: NipolTM 1502 (1,2-Vinyl-Gehalt: 11 %) von Zeon Corporation
    • SBR2: TUFDENETM 1000 (1,2-Vinyl-Gehalt: 7 %) von Asahi Kasei Chemicals Corporation
    • SBR3: TUFDENETM 2000R (1,2-Vinyl-Gehalt: 7 %) von Asahi Kasei Chemicals Corporation
    • SBR4: NipolTM NS616 (1,2-Vinyl-Gehalt: 50 %) von Zeon Corporation
    • NR: SIR-20
    • Ruß: Seast V von Tokai Carbon Co., Ltd.
    • Stearinsäure: Stearinsäure für industrielle Verwendung von Chiba Fatty Acid Co., Ltd.
    • Aromatisches Öl: Desolex Nr. 3 von Showa Shell Sekiyu K.K.
    • Zinkoxid: Zinkweiß Nr. 3 von Seido Chemical Industry Co., Ltd.
    • Kondensat: modifiziertes Resorcin-Formaldehyd-Kondensat (Sumikanol 620 von Taoka Chemical Co., Ltd.)
    • Methylen-Donor: modifiziertes verethertes Methylolmelaminharz (Sumikanol 507AP von Taoka Chemical Co., Ltd.)
    • Schwefel: 5 % Öl-erstreckter Schwefel von Karuizawa Refinery Inc.
    • Vulkanisationsbeschleuniger: Di-2-benzothiazolyldisulfid (Nocceler DM von Ouchi-Shinko Chemical Industrial Co., Ltd.)
  • (3) Produktion des Laminates
  • Auf die obere Seite des Filmes A, hergestellt gemäß (1), wurde eine Kautschukzusammensetzung, hergestellt gemäß (2), mit einer Dicke von 0,7 mm extrudiert, zur Erzeugung eines Laminates.
  • (4) Auswertung der Laminate
  • Der folgende "Abschäl-Festigkeitstest" wurde durchgeführt, zur Bewertung der resultierenden Laminate. Die Auswertungsergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • [Abschälfestigkeitstest]
  • Nach Vulkanisation wurde eine Laminatprobe zu einer Breite von 25 mm geschnitten, und die Abschälfestigkeit der resultierenden Streifenprobe wurde gemäß JIS-K6256 gemessen. Die gemessene Abschälfestigkeit (N/25 mm) wurde angegeben unter der Annahme, daß die Abschälfestigkeit von Vergleichsbeispiel 1 100 ist.
    Figure DE112015004400T5_0007
  • Wie durch die Auswertungsergebnisse gemäß Tabelle 2 gezeigt ist, entfalteten die Beispiele 1 bis 4 eine ausgezeichnete Abschälfestigkeit im Vergleich zu den Vergleichsbeispielen 1 bis 3.
  • Industrielle Anwendbarkeit
  • Das Laminat dieser Erfindung ist nützlich als inneres Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen und kann geeignet bei der Herstellung eines pneumatischen Reifens verwendet werden. Der pneumatische Reifen, der das innere Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen, enthaltend das Laminat dieser Erfindung, enthält, kann geeignet als Automobilreifen verwendet werden.

Claims (7)

  1. Ein Laminat für einen Reifen, enthaltend einen Film aus einer thermoplastischen Harzzusammensetzung und eine Schicht aus einer Kautschukzusammensetzung, die auf dem Film laminiert ist, worin die Kautschukzusammensetzung enthält (a) zumindest eine Kautschukkomponente, (b) ein Kondensat aus einer Verbindung mit der folgenden Formel (1):
    Figure DE112015004400T5_0008
    worin R1, R2, R3, R4 und R5 jeweils unabhängig ausgewählt sind aus Wasserstoff, Hydroxyl-Gruppe, Alkyl-Gruppen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, -O-R6 (worin R6 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ist) und -R7-O-R8 (worin R7 eine Alkylen-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen und R8 eine Alkyl-Gruppe mit 1 bis 7 Kohlenstoffatomen sind, mit dem Vorbehalt, daß die Summe der Kohlenstoffatome von R7 und R8 2 bis 8 ist), mit Formaldehyd, (c) zumindest einen Methylen-Donor, und (d) ein Vulkanisationsmittel, worin das Kondensat (b) in einer Menge von 0,5 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) vorhanden ist, der zumindest eine Methylen-Donor (c) in einer Menge von 0,25 bis 200 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge der zumindest einen Kautschukkomponente (a) enthalten ist, worin das Gewichtsverhältnis des zumindest einen Methylen-Donors (c) und des Kondensates (b) 0,5:1 bis 10:1 ist und die zumindest eine Kautschukkomponente (a) einen Kautschuk mit einem Vinyl-Gehalt in aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketten von mehr als 11 mol% in einer Menge von 10 bis 80 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge die zumindest eine Kautschukkomponente (a), enthält.
  2. Laminat nach Anspruch 1, worin die aliphatischen ungesättigten Kohlenwasserstoff-Seitenketteen Vinyl-Gruppen sind.
  3. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, worin die thermoplastische Harzzusammensetzung zumindest ein thermoplastisches Harz enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly(vinylalkohol), Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 6/66, Nylon MXD6 und Nylon 6T.
  4. Laminat nach Anspruch 1 oder 2, worin die thermoplastische Harzzusammensetzung zumindest ein thermoplastisches Harz und zumindest ein Elastomer enthält, dispergiert in dem thermoplastischen Harz, worin das zumindest eine thermoplastische Harz ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylalkohol, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Nylon 6, Nylon 66, Nylon 11, Nylon 12, Nylon 610, Nylon 612, Nylon 6/66, Nylon MXD6 und Nylon 6T; und das zumindest eine Elastomer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus bromiertem Isobutylen-p-Methylstyrol-Copolymer, Maleinsäureanhydrid-modifizierten Ethylen-α-Olefin-Copolymeren, Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer und Maleinsäureanhydrid-modifiziertem Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer.
  5. Laminat nach Anspruch 1 bis 4, worin der zumindest eine Methylen-Donor ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus modifizierten veretherten Methylolmelaminen, Paraformaldehyd, Hexamethylentetramin, Pentamethylentetramin und Hexamethoxymethylmelamin.
  6. Inneres Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen, bestehend aus dem Laminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
  7. Pneumatischer Reifen, enthaltend das innere Auskleidungsmaterial für einen pneumatischen Reifen, bestehend aus dem Laminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5.
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