DE112014005236T5

DE112014005236T5 - Erkennen von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential

Info

Publication number: DE112014005236T5
Application number: DE112014005236.1T
Authority: DE
Inventors: Joseph Erskine; Donald Howieson; Allan Thomson
Original assignee: SKF AB
Current assignee: SKF AB
Priority date: 2013-11-18
Filing date: 2014-11-06
Publication date: 2016-09-08
Also published as: US10324003B2; GB201320285D0; WO2015071166A1; US20160334303A1; CN105899928B; CN105899928A; GB2520322A

Abstract

Ein Verfahren zum Überwachen des Vorhandenseins von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential in einem nicht rotierenden Lager weist die Schritte auf: Erlangen von Schallemissionsdaten, die von dem nicht-rotierenden Lager unter einer wechselnden Belastung herrühren; und Vergleichen der Schallemissionsdaten mit einem Schwellwert, der indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren ist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Erkennung von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential in einem Wälzlager, und insbesondere auf die Verwendung von Messungen von demodulierten Schallemissionen, um Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential zu identifizieren.
Hintergrund der Erfindung
Um Wälzlager in einer zuverlässigen Weise zu betreiben, müssen sie geeignet geschmiert sein. Der Hauptzweck des Schmiermittels ist es, Metallkontakt zwischen den Wälzkörpern zu verhindern. Das Schmiermittel schützt auch die Lageroberflächen gegen Korrosion.
Lager können Schaden erleiden, wenn sie nicht rotieren.
False-Brinelling tritt in einem Lager als ein Ergebnis von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren auf, das über die Zeit auftritt, wenn das Lager wechselnden Belastungen unterworfen wird, während sich das Lager nicht dreht. Beispielsweise wo eine Komponente einer Maschine, wie die Schaufel einer Windturbine, in einem Lager abstützt wird, so dass die Komponente rotieren kann, und die Komponente einer zyklischen Belastung unterworfen wird, während sich die Komponente in dem Lager nicht dreht.
Diese wechselnden Belastungen können kleine Bewegungen, Festfress- oder Gleitbewegungen, zwischen den Laufflächen und den Kugeln oder Wälzkörpern des Lagers verursachen, welche den Schmiermittelfilm zwischen den Laufflächen und den Kugeln oder Wälzkörpern entfernen, was in einem Metall-zu-Metall-Kontakt resultiert, der Oberflächendefekte verursacht, die zu False-Brinelling führen. Wenn das Lager veranlasst wird zu rotieren, tritt ein frühzeitiger Ausfall wahrscheinlich auf.
False-Brinelling ist ein langjähriges Problem und wurde auf viele Arten angegangen. False-Brinelling wird allgemein angegangen, indem einfach die präventive Maßnahme des periodischen Rotierens des Lagers ergriffen wird, so dass der Schmiermittelfilm zwischen der Lauffläche und den Kugeln oder Wälzkörpern entweder nicht entfernt wird oder wiederhergestellt wird. Jedoch gibt es kein genaues Verfahren zum Bestimmen des periodischen Zyklus zum Rotieren eines Lagers, das andernfalls statisch wäre.
Strukturelle Vibrationsmessungen und Versatzmessungen wurden verwendet, um False-Brinelling zu quantifizieren. Jedoch scheitern diese Techniken häufig daran, False-Brinelling vorherzusagen, da viele andere Faktoren in Betracht gezogen werden müssen.
Die Vibrationsmessung kann verwendet werden, um die Präsenz von False-Brinelling während des Rotierens des Lagers zu detektieren, aber an dem Punkt, an dem eine signifikante Vibration auftritt, ist das Lager bereits beschädigt.
Es wäre wünschenswert, in der Lage zu sein, genau vorherzusagen, wann False-Brinelling wahrscheinlich auftritt.
Es wäre wünschenswert, in der Lage zu sein, eine Komponente einer Maschine, die in einem Lager befestigt ist, so zu steuern, dass die Schmiermittelschicht vor dem Auftreten von False-Brinelling wiederhergestellt wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Es wurde herausgefunden, dass Schallemissionsmessungen und Messungen, die von Schallemissionsmessungen abgeleitet werden, mit dem Auftreten von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren, welche zu False-Brinelling führen, assoziiert werden können. Wenn Fraßkorrosion und/oder Verschmieren detektiert werden kann, kann eine Maßnahme ergriffen werden, beispielsweise Rotieren des Lagers, so dass der Schmiermittelfilm zwischen den Kugeln oder Wälzkörpern und der Lauffläche wiederhergestellt werden kann. Die Aktion der Fraßkorrosions und/oder Verschmierens entwickelt sich dann nicht zu einem False-Brinelling.
Es gibt eine Anzahl von möglichen Quellen von Schallemission, die mit Fraßkorrosion und/oder Verschmieren assoziiert ist. Die vorliegende Erfindung befasst sich mit diesen Schallemissionen, die mit Fraßkorrosion und/oder Verschmieren assoziiert sind, welche zu False-Brinelling führen können, das heißt diejenigen mit False-Brinelling-Potential.
Eine Schallemission ist ein Phänomen der Tonerzeugung in Materialien unter Belastung, das Verformung und Bruchprozesse in den Materialien begleitet. Schallemissionscharakteristika sind direkt abhängig vom Materialtyp, Eigenschaften und Zustand. Eine Quelle von Schallemission kann kontinuierlich oder vorübergehend sein, und in Lagern ist es üblich, vorübergehende Schallemissionen zu haben, die kontinuierliche Schallemissionen überlagern.
In dem Fall von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren, wenn diese Aktionen den Schmiermittelfilm entfernen, verursacht der Metall-zu-Metall-Kontakt eine Schallemission. Wenn die Belastung auf dem Lager wechselnd ist, werden vorübergehende Emissionen mit einer Periode auftreten, die der Periode der wechselnden Belastung entspricht.
Eine Schallemissionshüllkurve ist eine Darstellung des demodulierten Schallemissionssignals. Schallemissionshüllkurven, die unterschiedliche Formen haben, werden mit unterschiedlichen Quellen assoziiert. Indem das Schallemissionssignal in eine Hüllkurve demoduliert wird, ist es einfacher, die Schallemissionsdaten zu analysieren.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Überwachen des Vorhandenseins von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential in einem nicht rotierenden Lager bereitgestellt, der die Schritte aufweist:
Erlangen von Schallemissionsdaten, die von dem nicht-rotierenden Lager unter einer wechselnden Belastung herrühren; und
Vergleichen der Schallemissionsdaten mit einem Schwellwert, der indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren ist.
Das Verfahren kann den weiteren Schritt des Bestimmens des Vorhandenseins oder Fehlens von Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential sind, aufweisen.
Vorteilhafterweise weist das Verfahren den weiteren Schritt des Wiederherstellens des Schmiermittelfilms in dem Lager auf. Das Verfahren kann den weiteren Schritt aufweisen:
Wiedererlangen von Schallemissionsdaten, die von dem nicht-rotierenden Lager unter wechselnder Belastung herrühren, nach Wiederherstellung des Schmiermittelfilms in dem Lager.
Das Verfahren gemäß kann den weiteren Schritt aufweisen:
Bestimmen des Vorhandenseins oder Fehlens von Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential sind, in den wiedererlangten Schallemissionsdaten.
Bevorzugt werden die Schallemissionsdaten demoduliert und weiter bevorzugt sind die demodulierten Schallemissionsdaten in der Form einer Schallemissionshüllkurve.
Vorteilhafterweise weist der Schritt des Vergleichens der Schallemissionsdaten mit einem Schwellwert, der indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren ist, das Einrichten der Anzahl von Zählungen, die den Schwellwert überschreiten, auf und kann den weiteren Schritt des Vergleichens der Anzahl von Zählungen, die den Schwellwert überschreiten, mit einer Alarmanzahl von Zählungen, die Fraßkorrosion und/oder Verschmieren angeben, aufweisen.
Das Verfahren kann den Schritt des Einrichtens der Periode des Belastungszyklus auf das nicht-rotierende Lager und des Korrelierens der Schallemissionsdaten mit der Belastungszyklusperiode aufweisen.
Der Schritt des Korrelierens der Schallemissionsdaten mit der Belastungszyklusperiode kann den Schritt des Erhaltens der Schallemissionsperiode aufweisen.
Bevorzugt weist der Schritt des Bestimmens des Vorhandenseins oder Fehlens von Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential sind, in den wiedererlangten Schallemissionsdaten das Einrichten der Synchronität der Belastungszyklusperiode mit der Schallemissionsperiode in wiedererlangten Daten auf, und weiter bevorzugt das Einrichten, ob die Belastungszyklusperiode mit der Schallemissionsperiode in den wiedererlangten Daten synchronisiert ist oder nicht. Wenn die Belastungszyklusperiode und die Schallemissionsperiode in den wiedererlangten Daten nicht synchronisiert sind, ist dies ein Anzeichen, dass die Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren sind, in den ersten erlangten Daten ein False-Brinelling-Potential hatten, das heißt, in dem Lager auf Grund von Degradierung der Schmiermittelschicht aufgetreten sind.
Vorteilhafter Weise weist das Verfahren den Schritt des Ausgebens eines Signals, das das Vorhandensein von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential angibt, auf.
Bevorzugt ist das ausgegebene Signal ein Alarm- und/oder Steuersignal.
Bevorzugt weist der Schritt des Wiederherstellens des Schmiermittelfilms in dem Lager das Rotieren des Lagers auf.
Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung bereitgestellt, die ein Lager, das eine Komponente abstützt, einen Schallemissionssensor, der in Bezug auf das Lager positioniert ist, um eine Schallemission zu detektieren, die von dem Lager herrührt, und eine Zustandsüberwachungsvorrichtung, die mit dem Schallemissionssensor kommuniziert, aufweist, wobei die Zustandsüberwachungsvorrichtung eingerichtet ist, das Verfahren des ersten Aspekts der Erfindung durchzuführen.
Vorteilhafter Weise weist die Vorrichtung des Weiteren einen Aktuator auf, der eingerichtet ist, das Lager zu rotieren. Der Aktuator kann eines sein von: einer Antriebswelle, einem Kolben und Zylinder, und einem linearen Aktuator.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen:
In den Zeichnungen, die vorteilhafte Ausführungen eines Verfahrens und einer Vorrichtung gemäß der Erfindung darstellen, und beispielhaft sind:
stellt 1 eine Vorder- und Seitenansicht einer Windturbine dar;
zeigt 2 Graphen von Belastung versus Zeit und das korrespondierende Schallemissionshüllkurvensignal;
ist 3 ein Flussdiagramm, das das Verfahren der Erfindung darstellt; und
ist 4 eine schematische Darstellung eines Lagers der Windturbine, das in 1 dargestellt ist.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung:
Die Windturbine 1, die in 1 dargestellt ist, weist einen Turm 2, ein Maschinenhaus 3, das ein Getriebegehäuse und einen Generator beherbergt, und einen Rotor 4 auf, der drei Schaufeln 5 hält.
Jede Schaufel 5 ist an dem Rotor über ein Lager 6 angebracht, was ermöglicht, dass die Neigung der Schaufel angepasst wird. Das Lager 6 leidet wahrscheinlich an False-Brinelling, da die Neigung der Schaufeln 5 nicht oft angepasst wird und die Schaufeln zyklischen Belastungen unterworfen sind.
Beispielsweise ändert sich mit jeder Rotation in der Richtung X des Rotors 4 der durch den Pfeil G angegebene Gravitationseffekt, auf eine einzelne Schaufel 5 vom Negativen im Aufwärtsgang zum Positiven im Abwärtsgang. Im Aufwärtsgang ist das Moment auf das Lager 6 durch den Pfeil A angegeben. In dem Abwärtsgang ist das Moment auf das Lager 6 durch den Pfeil B angegeben.
Die Schaufeln 5 oszillieren auch in der Richtung Y, was ein sich veränderndes Moment auf das Lager 6 verursacht, das durch den Pfeil C angegeben ist. Diese Oszillation kann auftreten, während der Rotor sich dreht oder während er stationär ist.
Fraßkorrosion und/oder Gleitaktionen in einem Lager erzeugen Schallemissionen. Jedoch erzeugen auch andere Festfress- und/oder Gleitaktionen, beispielsweise von dem Lagersitz, eine Schallemission. Um Schallemissionen, die mit Festfressaktionen an den Lagerlaufflächen, das heißt, mit False-Brinelling-Potential, assoziiert sind, zu identifizieren, ist es daher notwendig, Schallemissionen, die mit der Lagerlauffläche assoziiert sind, von anderen Schallemissionen, die mit dem Lager assoziiert sind, zu trennen.
In dem vorliegenden Beispiel ist jedes Lager 6 mit einem Belastungssensor und einem Schallemissionssensor ausgestattet. Der Schallemissionssensor kann an einem Lagerring oder einem Lagergehäuse, oder einer anderen festen Struktur, an der das Lager befestigt ist, angebracht sein.
Wenn der Schmiermittelfilm in dem Lager, der die Wälzkontaktoberflächen trennt, so dünn ist, dass Rauhigkeitskontakt (Metall-zu-Metall-Kontakt) auftritt, erhöhen diese Rauhigkeitskontakte die Schallemission. Die Charakteristika der Schallemission sind indikativ für den Grad an Rauhigkeitskontakt zwischen den Wälzkontaktoberflächen des Lagers.
In 2 zeigt das obere Diagramm Belastung versus Zeit an einem der Lager 6. Wie gesehen werden kann, wechselt die Belastung auf dem Lager 6 zwischen positiv und negativ, wenn der Rotor 4 rotiert. Das untere Diagramm stellt die Schallemissionshüllkurve mit der Zeit dar.
Es ist aus den zwei Diagrammen klar, dass die meisten der Ausbrüche von Schallemissionsaktivität mit der zyklischen Änderung der Belastung auf dem Lager assoziiert sind.
Die Periode der Belastung und Fluktuationen darin können aus überwachbaren Parametern der Vorrichtung bestimmt werden, von denen das Lager 6 einen Teil bildet, statt die Last selbst zu überwachen. Beispielsweise in einer Windturbine, wo verstanden wird, dass Fluktuationen in der Belastung auf das Lager 6 mit einer Rotation des Rotors 4 assoziiert sind, kann die Periode der Belastungsfluktuationen von der Geschwindigkeit der Rotation des Rotors abgeleitet werden. Offensichtlich würde dies eine Messung der Geschwindigkeit der Rotation des Rotors erfordern. Diese Messung kann aus anderen Messausrüstungen verfügbar sein, die mit der Windturbine 1 assoziiert sind.
Das Flussdiagramm, das in 3 gezeigt ist, stellt dar, wie die detektierte Schallemissionsaktivität als Anzeigen eines False-Brinelling-Falls identifiziert wird. Die Schritte, die in dem Flussdiagramm ausgeführt sind, werden in einer Computervorrichtung ausgeführt.
In Schritt 10 wird eine Schallemission, die durch den Schallemissionssensor detektiert wird, demoduliert, um eine Hüllkurvenzeitwellenform der Schallemission bereitzustellen.
In Schritt 11 wird die Wellenform, die in Schritt 10 erlangt wird, entweder an einen anderen Prozessor zur weiteren Verarbeitung gemäß den nachfolgenden Schritten übermittelt, oder diese Verarbeitungsschritte werden in dem Sensor durchgeführt.
In Schritt 12 wird die Wellenform von AEE Ereignissen einer schwellwertbasierten Signalverarbeitung unterworfen. Die Wellenform wird mit einem Schwellwert verglichen, um eine Anzahl von Zählungen, die den Schwellwert überschreiten, zu erlangen, wie detaillierter und mit Bezug auf 2 beschrieben wird.
Das untere Diagramm in 2 zeigt die AEE-Signalamplitude A auf der Ordinate versus Zeit T auf der Abszisse. Die Linie TL stellt einen Schwellwertlevel einer Schallemissionsamplitude dar, der eine mögliche Fraßkorrosion oder ein mögliches Verschmieren darstellt. Die Anzahl von Zählungen ist die Anzahl von Kreuzungen der Linie TL, die ein akustisches Ereignis darstellen, das heißt, TC₁, TC₂, TC₃, TC₄ ... TC_n.
Die Zeit zwischen den Schallemissionsereignissen, das heißt die Zeit zwischen dem ersten ansteigenden Schwellwert, der TC₁ kreuzt, eines Schallemissionsereignisses und dem ersten ansteigenden Schwellwert, der TC₂ kreuzt, des nächsten Schallemissionsereignisses wird gemessen, was die Periode zwischen Schallemissionsereignissen darstellt.
Um in der Analyse zu assistieren, wird das verarbeitete Signal, das aus Schritt 12 resultiert, mit der Belastungsveränderungsperiode in Schritt 13 assoziiert, wobei die Belastungsveränderungsperiode in Schritt 12a durch Referenz auf ein oder mehrere messbare Parameter, die indikativ für die Belastungszyklusperioden sind, bestimmt wird, wie unten beschrieben wird.
Die Bezugnahmen auf Geschwindigkeit, Ort, Gyroskopwinkel/Position und Belastungszyklus sind mögliche Eingaben, die indikativ für die Belastungszyklusperiode sind. Andere messbare Parameter, die indikativ für Belastungszyklusperioden sind, können zusätzlich oder statt der vorher erwähnten Referenzparameter verwendet werden. Die Belastungsveränderungsperiode wird aus einer oder mehrerer dieser Eingaben in Schritt 12a bestimmt.
Die Graphen, die in 2 gezeigt sind, stellen den Belastungszyklus dar, der mit der AEE-Wellenform assoziiert ist.
In Schritt 14 wird die Anzahl von Zählungen, die den Schwellwert TL überschreiten, mit einem Alarmschwellwerteingang 14a verglichen. Der Alarmschwellwert wird durch einen Analysten oder Ingenieur aus der bestimmten Anwendung gesetzt, historische Beweis- und Modellierungsdaten, beispielsweise ein Belastungszyklus auf ein nicht-rotierendes Lager, können in dem Labor überwacht werden, bis False-Brinelling auftritt, und die Schallemissionscharakteristika können aufgenommen und analysiert werden. Für eine bestimmte Anwendung kann der Alarmschwellwert eine bestimmte Anzahl von Zählungen sein, die den Schwellwert TL überschreiten. Beispielsweise kann über eine Erfassungsperiode von fünf Rotationen erwartet werden, dass zwei oder drei Schallemissionsereignisse mit dem Belastungszyklus auf das Lager zusammen fallen. Der Alarmschwellwert kann in diesem Fall auf fünf gesetzt werden, da es, wenn es fünf Schallereignisse gibt, die mit dem Belastungszyklus auf das Lager zusammen fallen, unwahrscheinlich ist zufällig zu sein und wahrscheinlich ist, auf Fraßkorrosion und/oder Verschmieren in dem Lager, das mit dem Ändern der Last assoziiert ist, zurückzuführen ist.
Im Schritt 14b wird eine Bestimmung darüber gemacht, ob der Alarmschwellwert überschritten wird oder nicht. Wenn der Alarmschwellwert nicht überschritten wird, ist es eine Bestimmung, dass es kein False-Brinelling-Fall ist und die Überwachung gemäß den Schritten 10 bis 14 geht weiter.
Auf der anderen Seite, wenn der Alarmschwellwert überschritten wird, ist es ein initialer Hinweis, dass es einen False-Brinelling-Fall geben kann, das heißt, dass die Schallemission eine Fraßkorrosion und/oder Verschmieren angibt, die False-Brinelling-Potential haben können. Jedoch ist es keine Bestimmung davon.
Um zu bestätigen, dass die angezeigte Fraßkorrosion oder das angezeigte Verschmieren eine Fraßkorrosion oder ein Verschmieren ist, das in einem False-Brinelling resultieren kann, muss sichergestellt werden, dass die Fraßkorrosion oder Verschmieren in dem Lagerlaufring auftritt, nicht in einem anderen Teil des Lagers.
Dies kann erreicht werden, in dem der Zustand des überwachten Lagers geändert und die Schritte 10 bis 13 durchgeführt werden.
In Schritt 15 wird eine Aktion ausgeführt, um den Zustand des überwachten Lagers zu ändern. Beispielsweise kann das Lager rotiert werden, um den Schmiermittelfilm wiederherzustellen.
Der Wiederdurchführung der Schritte 10 bis 13 folgend wird in Schritt 16 die Belastungsperiode mit der AEE-Zählungsperiode verglichen. Wenn die zwei Perioden nicht synchronisiert sind, ist angezeigt, dass es einen False-Brinelling-Fall gab und er gelöst wurde, da die Schmiermittelschicht wiederhergestellt wurde und somit Fraßkorrosion und/oder Verschmieren nicht länger auftritt. Natürlich sollte das Überwachen fortgesetzt werden, so dass, wenn sich der Zustand in dem Lager derart ändert, dass Fraßkorrosion und/oder Verschmieren auftritt, dies detektiert und korrigiert werden kann.
Wenn die Belastungsperiode und die AEE-Zählungsperiode dieselben bleiben, dann muss die AEE-Wellenform an einer anderen Angelegenheit liegen. In Schritt 17 wird ein Operator informiert, dass es einen anderen Fall als False-Brinelling gibt, so dass der Fall untersucht werden kann.
Das Verfahren zum Detektieren von False-Brinelling kann in einem Steuersystem für den Betrieb einer Maschine, wie einer Windturbine, integriert sein.
Beispielsweise kann in der Windturbine 1, die in 1 dargestellt ist, jedes Lager mit einem oder mehreren Schallemissionssensoren 20, wie sie in 4 gezeigt sind, ausgestattet sein, die mit einem Prozessor verbunden sind, beispielsweise einer Zustandsüberwachungsvorrichtung 21, die einen Teil eines größeren Windturbinenmanagementsystems bilden kann. Der Prozessor ist programmiert, um die Schritte, die in dem Flussdiagramm, das in 3 darstellt ist, durchzuführen. Die Windturbine kann mit einem Aktuator 22 ausgestattet sein, um die Schaufel 5 zu rotieren, was verursacht, dass das Lager 6 rotiert. Das Verfahren der Erfindung stellt ein Signal bereit, das ausgegeben wird, um dem Aktuator zu befehlen, sich zu bewegen, um das Lager 6 zu rotieren, das heißt um die korrigierende Aktion, die in Schritt 15 identifiziert wurde, durchzuführen. Der Aktuator 22 muss nicht von dem Kolben- und Zylindertyp sein. Irgendeine geeignete Art von Aktuator kann verwendet werden. Beispielsweise kann der Aktuator eine Antriebswelle sein. Die Welle kann elektrisch, hydraulisch, aerodynamisch oder hydrodynamisch betrieben sein.
Während sich die beschriebene Anwendung sich auf eine Windturbine bezieht, kann es viele Situationen geben, in denen nicht rotierende Lager zyklischen Belastungen unterworfen sind. Beispielsweise Objekte, die auf schwimmenden Fahrzeugen befestigt sind, auf Fahrzeugen, nicht festen Strukturen, Objekte, die nahe an Vibrationsquellen angeordnet sind, die zu dem Objekt übermittelt werden, durch Fundamente, Rohrleitungen oder andere Medien, und bei denen Umweltbedingungen sich ändernde Belastungsbedingungen auf ein statisches Lager legen, wie Wellen-, Strom-, Wind- und Temperaturoszillationen.
Die Erfindung ist nicht auf ein Verfahren beschränkt, dass alle Schritte, die in den bevorzugten Ausführungsformen beschrieben sind, hat. Es kann eine Notwendigkeit geben, ein Verfahren mit begrenzteren Schritten zu verwenden, wie sie in den Ansprüchen definiert sind.
Individuelle technische Merkmale der dargestellten Ausführungsformen sind nicht darauf beschränkt, in diesen Ausführungsformen verwendet zu werden, und können, wo geeignet, in irgendeiner Ausführungsform, die in den Schutzumfang der Ansprüche fällt, verwendet werden.

Claims

Verfahren zum Überwachen des Vorhandenseins von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential in einem nicht rotierenden Lager, welches die Schritte aufweist: Erlangen von Schallemissionsdaten, die von dem nicht-rotierenden Lager unter einer wechselnden Belastung herrühren; und Vergleichen der Schallemissionsdaten mit einem Schwellwert, der indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren ist.
Verfahren gemäß Anspruch 1, welches den weiteren Schritt des Bestimmens des Vorhandenseins oder Fehlens von Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential sind, aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, welches den weiteren Schritt des Wiederherstellens des Schmiermittelfilms in dem Lager aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 3, welches den weiteren Schritt aufweist: Wiedererlangen von Schallemissionsdaten, die von dem nicht-rotierenden Lager unter wechselnder Belastung herrühren, nach Wiederherstellung des Schmiermittelfilms in dem Lager.
Verfahren gemäß Anspruch 4, welches den weiteren Schritt aufweist: Bestimmen des Vorhandenseins oder Fehlens von Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential sind, in den wiedererlangten Schallemissionsdaten.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schallemissionsdaten demoduliert sind.
Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei die demodulierten Schallemissionsdaten in der Form einer Schallemissionshüllkurve sind.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schritt des Vergleichens der Schallemissionsdaten mit einem Schwellwert, der indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren ist, das Einrichten der Anzahl von Zählungen, die den Schwellwert überschreiten, aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 8, welches den weiteren Schritt des Vergleichens der Anzahl von Zählungen, die den Schwellwert überschreiten, mit einer Alarmanzahl von Zählungen, die Fraßkorrosion und/oder Verschmieren angeben, aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, welches den Schritt des Einrichtens der Periode des Belastungszyklus auf das nicht-rotierende Lager und des Korrelierens der Schallemissionsdaten mit der Belastungszyklusperiode aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei der Schritt des Korrelierens der Schallemissionsdaten mit der Belastungszyklusperiode den Schritt des Erhaltens der Schallemissionsperiode aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 10 oder 11, wenn abhängig von Anspruch 5, wobei der Schritt des Bestimmens des Vorhandenseins oder Fehlens von Schallemissionsdaten, die indikativ für Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential sind, in den wiedererlangten Schallemissionsdaten das Einrichten der Synchronität der Belastungszyklusperiode mit der Schallemissionsperiode in wiedererlangten Daten aufweist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, welches den Schritt des Ausgebens eines Signals, das das Vorhandensein von Fraßkorrosion und/oder Verschmieren mit False-Brinelling-Potential angibt, aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei das ausgegebene Signal ein Alarm- und/oder Steuersignal ist.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Schritt des Wiederherstellens des Schmiermittelfilms in dem Lager das Rotieren des Lagers aufweist.