DE112014003460T5

DE112014003460T5 - Verfahren zur Erzeugung einer strukturierten Haftschichtoberfläche

Info

Publication number: DE112014003460T5
Application number: DE112014003460.6T
Authority: DE
Inventors: Gerald J. Bruck; Gary B. Merrill; Ahmed Kamel; Anand A. Kulkarni; Dhafer Jouini; Sachin R. Shinde; Jonathan E. Shipper, JR.
Original assignee: Siemens Energy Inc
Current assignee: Siemens Energy Inc
Priority date: 2013-07-26
Filing date: 2014-06-30
Publication date: 2016-05-19
Also published as: CN105378147A; US20150030826A1; WO2015013007A1; KR20160036583A

Abstract

Verfahren Ausbilden einer strukturierten Haftschichtoberfläche (48) für ein Wärmedämmschichtsystem (44) einer Gasturbinenkomponente (34). Das Verfahren beinhaltet das selektive Schmelzen von Abschnitten einer Schicht von Legierungspartikeln (16) mit einem mit einem Muster versehenen Energiestrahl (20), um aufeinander folgende Schichten von Legierungsmaterial (16', 16'') zu bilden, bis ein gewünschtes geometrisches Merkmal (26) der Oberfläche erzielt worden ist. Das Energiestrahlmuster kann zwischen Schichten modifiziert werden, um eine vorstehende Hinterschneidung (28) in dem geometrischen Merkmal auszubilden. Der mit einem Muster versehene Energiestrahl kann gebildet werden, indem Laserenergie von einer Laserdiode (30) durch ein Patronenfilter (32) hindurch gelenkt wird. Partikel eines Flussmittels (18) können zusammen mit den Legierungspartikeln geschmolzen werden, um eine Schutzschicht aus Schlacke (22) über dem geschmolzenen und abkühlenden Legierungsmaterial auszubilden.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Diese Erfindung betrifft allgemein das Gebiet der Werkstofftechnik und spezieller ein Verfahren zur Erzeugung einer strukturierten Oberfläche in einer Haftschicht eines Wärmedämmschichtsystems.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Keramische Wärmedämmschichtsysteme werden auf Komponenten des Heißgasweges von Gasturbinenmotoren verwendet, um das darunterliegende Metalllegierungssubstrat vor Verbrennungsgastemperaturen zu schützen, welche die sichere Betriebstemperatur der Legierung überschreiten. Ein typisches Wärmedämmschichtsystem kann eine Haftschicht (Bond Coat) umfassen, wie etwa ein Material vom Typ MCrAlY, das auf die Substratlegierung abgeschieden wird, und eine keramische Deckschicht (Topcoat), wie etwa Yttrium-dotiertes Zirkoniumdioxid, die auf die Haftschicht abgeschieden wird. Es ist bekannt, dass ein starkes Haftvermögen zwischen den Schichten solcher Systeme für eine ordnungsgemäße Funktionsweise und lange Lebensdauer des Beschichtungssystems entscheidend ist, und dass ein Grad von Oberflächenrauheit in der Grenzfläche zwischen den Schichten in dieser Hinsicht eine vorteilhafte mechanische Verriegelung zwischen den Schichten bewirkt.
Haftschichtmaterialien werden oft durch ein Spritzverfahren abgeschieden, wie etwa Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (High Velocity Oxy-Fuel, HVOF) oder Luftplasmaspritzen (Air Plasma Spray, APS). Es ist bekannt, beim Abscheiden einer Haftschicht Spritzparameter zu steuern, um einen Grad von Oberflächenrauheit in der abgeschiedenen Beschichtung zu erzielen. Der Grad der Rauheit und die Form der Oberflächenmerkmale in der abgeschiedenen Beschichtung, welche durch Steuern der Spritzparameter erzeugt werden, sind jedoch begrenzt.
Es ist außerdem bekannt, die Oberfläche einer Haftschicht vor der Abscheidung einer keramischen Isolierschicht durch Anwendung eines Materialabtragungsprozesses, wie etwa Laserablation, Mikrobearbeitung oder Photolithographie, zu strukturieren, wie etwa in der US-Patentschrift Nr. 5,723,078 beschrieben. Da sich die Verbrennungstemperaturen moderner Gasturbinenmotoren immer weiter erhöhen, sind weitere Verbesserungen bei Wärmedämmschichtsystemen und Verfahren zum Aufbringen solcher Beschichtungen wünschenswert.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung wird in der folgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert, welche zeigen:
1–5 zeigen aufeinander folgende Schritte zum Abscheiden einer Beschichtung auf ein Substrat mit einer Oberflächenstruktur, die geometrische Merkmale mit vorstehenden Hinterschneidungen aufweist.
6 zeigt eine Schicht von Wärmedämmschichtmaterial, die über einer strukturierten Oberfläche eines Haftschichtmaterials abgeschieden ist.
7 zeigt eine Schicht von Haftschichtmaterial, die über einer strukturierten Oberfläche einer Superlegierungskomponente abgeschieden ist, mit einer darüberliegenden Schicht eines keramischen Wärmedämmschichtmaterials.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben erkannt, dass bekannte Verfahren zur Strukturierung einer Haftschicht, welche auf der Abtragung von Material beruhen, von Natur aus ineffizient sind, da unerwünschtes Material zuerst abgeschieden wird und danach abgetragen wird. Die Verfahren der vorliegenden Erfindung bewirken, dass Material von Anfang an auf eine Art und Weise abgeschieden wird, bei der das gewünschte Strukturmuster erzeugt wird. Ferner wird, da die Verfahren der vorliegenden Erfindung eine strukturierte Oberfläche durch Abscheiden mehrerer Schichten Material erzeugen, ein weites Spektrum von Geometrien von Oberflächenmerkmalen, einschließlich von Hinterschneidungen, ermöglicht.
1 ist eine Teilschnittansicht einer Gasturbinenkomponente 10, die eine relativ glatte Oberfläche 12 aufweist, zu welcher eine strukturierte Oberflächengeometrie hinzugefügt werden soll. Die Oberfläche 12 kann eine Oberfläche einer existierenden Haftschichtmaterial-Schicht sein, welche strukturiert werden soll, oder sie kann die Oberfläche eines Superlegierungssubstrats sein, über welcher eine Schicht aus Haftschichtmaterial aufgebracht werden soll. Eine Schicht Pulver 14 wird auf die Oberfläche 12 abgeschieden. Die Schicht Pulver 14 enthält Partikel einer Metalllegierung 16 und Partikel eines Flussmittels 18. Die Metalllegierung 16 kann für die Ausführungsform, bei der die Oberfläche des Superlegierungssubstrats strukturiert werden soll, Superlegierungsmaterial sein, und sie kann für die Ausführungsform, bei der die Oberfläche einer Haftschicht strukturiert werden soll, ein Haftschichtmaterial sein. Das Flussmittel 18 wird aufgebracht, um Funktionen der Reinigung und des atmosphärischen Schutzes während eines anschließenden Schmelzschrittes zu gewährleisten. Dementsprechend können die Partikel der Metalllegierung 16 und Partikel des Flussmaterials 18 bei einer Ausführungsform miteinander vermischt und als eine einzige Schicht aufgebracht werden, oder sie können gemischt und gleichzeitig aufgebracht werden, indem ein Sprühstrahl von Metalllegierungspartikeln und ein Sprühstrahl von Flussmaterialpartikeln gleichzeitig in Richtung der Oberfläche gelenkt werden. Alternativ dazu können bei einer anderen Ausführungsform die Partikel der Metalllegierung 16 zuerst auf die Oberfläche 12 aufgebracht werden und danach durch die Partikel des Flussmittels 18 bedeckt werden.
2 zeigt die Pulverschicht 14, die einem Energiemuster 20 ausgesetzt wird, um ausgewählte Bereiche der Pulverschicht 14 zu schmelzen, um ein von Schlacke 22 bedecktes Muster der Metalllegierung 16' auf der Oberfläche 12 zu bilden. Beim Abkühlen werden die Schlacke 22 und überschüssiges Pulver 14 entfernt, um die Komponente 10 mit einer strukturierten Oberfläche 12' freizulegen, wie in 3 dargestellt.
Die Schritte von 1 und 2 können dann wiederholt werden, wie in 4 dargestellt, um eine weitere Schicht Metalllegierung 16'' hinzuzufügen. Es ist anzumerken, dass sich das Energiemuster 20' in 4 ein wenig von dem Energiemuster 20 in 2 unterscheidet, und infolgedessen weist die zweite Schicht einer abgeschiedenen Metalllegierung 16'' einen Bereich 24 auf, welcher bezüglich der ersten Schicht der abgeschiedenen Metalllegierung 16' modifiziert ist und etwas über diese hinausragt. Die Wärmezufuhr der Energie 20 wird so gewählt, dass sich der Bereich des Schmelzens in dem auskragenden Bereich 24 nicht bis zu einer vollen Tiefe der Pulverschicht 14 erstreckt. Eine solche Modifizierung des Energiemusters 20 zwischen Schichten kann nach Belieben für weitere Schichten wiederholt werden, um eine gewünschte endgültige strukturierte Oberfläche 12'' zu erzeugen, welche geometrische Merkmale 26 aufweist, einschließlich vorstehender Hinterschneidungen 28, wie in 5 dargestellt. Für einen Fachmann ist klar, dass ein beliebiges geometrisches Oberflächenmerkmal einen Grad von mechanischer Verriegelung mit einer nachfolgend aufgebrachten Überzugschicht (d. h. Haftschicht oder Wärmedämmschicht) gewährleistet, und dass ein Merkmal 26 mit einer vorstehenden Hinterschneidung 28 in dieser Hinsicht besonders vorteilhaft sein kann.
6 zeigt die Komponente 10 nach der weiteren Abscheidung einer Materialschicht 31 über der die Schicht von geometrischen Merkmalen 26 aufweisenden Oberfläche 12''. In dieser Abbildung besteht die Oberfläche 12'' aus Haftschichtmaterial, und die Materialschicht 31 besteht aus keramischem Wärmedämmschichtmaterial, wobei die vorstehenden Hinterschneidungen 28 bewirken, dass das keramische Material 31 mechanisch verankert wird. Es ist leicht einzusehen, dass das Haftschichtmaterial auf ein Superlegierungsmaterial abgeschieden werden kann, welches in dieser Ansicht nicht dargestellt ist.
7 ist eine Teilschnittdarstellung einer Gasturbinenkomponente 34, wobei eine Schicht Haftschichtmaterial 36 über einer strukturierten Oberfläche 38 eines Superlegierungssubstrats 40 aufgebracht ist, mit einer darüberliegenden Schicht eines keramischen Wärmedämmschichtmaterials 42, um ein Wärmedämmschichtsystem 44 zu bilden. Die Oberfläche 38 ist durch die Hinzufügung geometrischer Merkmale 46 strukturiert, welche durch den oben beschriebenen Prozess abgeschieden wurden. Es ist anzumerken, dass sich die Strukturierung der Oberfläche 38 in einer weniger ausgeprägten, aber trotzdem noch wirksamen Strukturierung der Oberfläche 48 des Haftschichtmaterials 36 widerspiegelt. Vorteilhafterweise erleichtert der hier beschriebene Prozess, wenn das Superlegierungssubstrat 40 ein Gussprodukt ist und das Superlegierungsmaterial eines der vielen schwer schweißbaren Materialien ist, welche für Komponenten von Gasturbinenmotoren gewöhnlich verwendet werden, das Hinzufügen von zusätzlichem Superlegierungsmaterial, um die geometrischen Merkmale 46 zu bilden, mit einem erheblich verringerten Risiko der Rissbildung und einem höheren Grad an geometrischer Genauigkeit im Vergleich zu dem, was bei Anwendung eines additiven Prozesses mittels Schweißen erreicht werden könnte, wie unten noch umfassender erläutert wird.
Die Pulverschicht 14 kann bei einigen Ausführungsformen eine Dicke von einem bis zu mehreren Millimetern aufweisen, anstelle des Bruchteils eines Millimeters, der für bekannte Prozesse des selektiven Laserschmelzens und Lasersinterns typisch ist. Typische pulverisierte Flussmittel nach dem Stand der Technik weisen Partikelgrößen zum Beispiel im Bereich von 0,5–2 mm auf. Das pulverisierte Legierungsmaterial 16 kann jedoch einen Partikelgrößenbereich (Siebgrößenbereich) von 0,02–0,04 mm oder 0,02–0,08 mm aufweisen, oder einen anderen Teilbereich davon. Dieser Unterschied im Siebgrößenbereich kann bei der Ausführungsform, bei der die Materialien getrennte Schichten bilden, gut funktionieren; bei der Ausführungsform, bei der die Partikel miteinander vermischt werden, bevor sie auf die Oberfläche 12 aufgebracht werden, kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn das pulverisierte Legierungsmaterial 38 und das pulverisierte Flussmittel 40 einander überlappende Siebgrößenbereiche aufweisen oder denselben Siebgrößenbereich aufweisen, um das Mischen und Zuführen der Pulver zu erleichtern und eine bessere Abdeckung mit Flussmittel während des Schmelzprozesses zu gewährleisten.
Das Flussmittel 18 und die resultierende Schlackenschicht 22 erfüllen eine Reihe von Funktionen, welche während des Schmelzprozesses vorteilhaft sind. Erstens haben sie die Funktion, sowohl den Bereich des geschmolzenen Materials als auch das verfestigte (jedoch noch heiße) Legierungsmaterial 16' gegenüber der Atmosphäre abzuschirmen, wenn das Material abkühlt. Die Schlacke schwimmt zur Oberfläche, um das geschmolzene oder heiße Metall von der Atmosphäre zu trennen, und das Flussmittel kann bei einigen Ausführungsformen so chemisch formuliert sein, dass es ein Schutzgas erzeugt, wodurch die Verwendung von teurem Inertgas vermieden oder auf ein Minimum begrenzt wird. Zweitens wirkt die Schlacke 22 als eine Decke, welche ermöglicht, dass das verfestigte Legierungsmaterial 16' langsam und gleichmäßig abkühlt, wodurch Restspannungen verringert werden, die zu einer Rissbildung beitragen können. Drittens hilft die Schlacke 22, den Pool geschmolzener Legierung 16' zu formen. Viertens gewährleistet das Flussmittel 18 eine Reinigungswirkung zum Entfernen von Spurenverunreinigungen wie Schwefel und Phosphor, welche zu einer Rissbildung beitragen. Diese Reinigung beinhaltet eine Desoxidation des Metalllegierungspulvers 16. Da sich das Flussmittelpulver 18 in innigem Kontakt mit dem Legierungspulver 16 befindet, ist es bei der Erfüllung dieser Funktion besonders wirksam. Ferner kann das Flussmittel 18 Funktionen der Energieabsorption und der Energieaufnahme (Energy Trapping) erfüllen, um die Strahlenergie 20 wirksamer in Wärmeenergie umzuwandeln und somit eine präzise Steuerung des Wärmeeintrags, etwa mit einer Genauigkeit von 1–2%, und eine daraus resultierende genaue Steuerung der Materialtemperatur während des Prozesses zu ermöglichen. Schließlich kann das Flussmittel so chemisch formuliert sein, dass es einen Verlust von verflüchtigten Elementen während der Bearbeitung ausgleicht, oder dass es aktiv Elemente zu der Abscheidung beiträgt, welche nicht auf andere Weise durch das Legierungspulver selbst bereitgestellt werden.
Der mit einem Muster versehene Energiestrahl 20 kann von einem Diodenlaser 30 erzeugt werden, der eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform aufweist, obwohl auch andere bekannte Typen von Energiestrahlen verwendet werden können, wie etwa ein Elektronenstrahl, Plasmastrahl, ein oder mehrere kreisförmige Laserstrahlen, ein abgetasteter Laserstrahl (ein-, zwei- oder dreidimensional abgetastet), ein integrierter Laserstrahl usw. Die rechteckige Form kann insbesondere vorteilhaft für Ausführungsformen sein, bei denen eine relativ große Fläche zu strukturieren ist. Der großflächige Strahl, der von einem Diodenlaser erzeugt wird, hilft, den Schweißwärmeeintrag, die Wärmeeinflusszone, die Vermischung aus dem Substrat und Restspannungen zu reduzieren, was alles zusammen die Neigung zu Rissbildungseffekten verringert, die normalerweise mit einer Superlegierungs-Reparatur verbunden ist. Die Laserenergie kann durch eine beliebige bekannte Strahlformungsoptik mit einem Muster versehen werden, wie etwa ein Patronenfilter 32, das vorbestimmte Öffnungen aufweist. Die Patrone 32, die verwendet wird, um die erste Materialschicht in 2 abzuscheiden, wird zweckmäßigerweise durch eine Patrone 32' ersetzt, die ein etwas anderes Muster von Öffnungen für das Abscheiden der zweiten Schicht in 4 aufweist. Die optischen Bedingungen und optischen Komponenten, die verwendet werden, um eine großflächige Laserexposition zu erzeugen, können unter anderem beinhalten: Defokussieren des Laserstrahls; Verwendung von Diodenlasern, welche rechteckige Energiequellen im Fokus erzeugen; Verwendung von Integrationsoptik wie etwa segmentierten Spiegeln, um rechteckige Energiequellen im Fokus zu erzeugen; Abtasten (Rastern) des Laserstrahls in einer oder mehreren Dimensionen; und die Verwendung von Fokussierungsoptiken mit variablem Strahldurchmesser (z. B. 0,5 mm im Fokus für feine Detailarbeit, variierend bis 2,0 mm für weniger feine Detailarbeit). Die Bewegung der Optik und/oder des Substrats kann wie bei einem Vorgang des selektiven Laserschmelzens oder Lasersinterns programmiert werden, um eine Schichtabscheidung von maßgeschneiderter Form aufzubauen. Zu den Vorteilen dieses Prozesses gegenüber bekannten Prozessen des Laserschmelzens oder Lasersinterns gehören: hohe Abscheidungsraten und große Abscheidungsdicke in jeder Bearbeitungsschicht; verbesserte Schutzwirkung, welche sich über das heiße abgeschiedene Metall erstreckt, ohne dass Inertgas erforderlich ist; das Flussmittel verbessert die Reinigung der Abscheidung von Bestandteilen, welche andernfalls zu einer Rissbildung führen können; das Flussmittel verbessert die Absorption des Laserstrahls und minimiert die Reflexion zurück zu den Prozessanlagen; die Schlackebildung formt und unterstützt die Abscheidung, hält Wärme zurück und verlangsamt die Abkühlungsgeschwindigkeit, wodurch Restspannungen verringert werden; das Flussmittel kann Verluste von Elementen ausgleichen oder Legierungselemente hinzufügen, und die Anordnung von Pulver und Flussmittel im Voraus oder deren Zuführung kann wirksam selektiv durchgeführt werden, da die Dicke der Abscheidung die Zeit, die für den Gesamtaufbau des Teils benötigt wird, erheblich verkürzt.
Zu den Flussmitteln, die verwendet werden könnten, gehören handelsübliche Flussmittel, wie etwa diejenigen, die unter den Namen Lincolnweld P2007, Bohler Soudokay NiCrW-412, ESAB OK 10.16 oder 10.90, Special Metals NT100, Oerlikon OP76, Sandvik 50SW oder SAS1 vertrieben werden. Die Flussmittelpartikel können vor der Verwendung gemahlen werden, so dass sie einem gewünschten kleineren Siebgrößenbereich entsprechend. Es kann jede beliebige verfügbare Konstruktionslegierung, jede Superlegierung und jedes Haftschichtmaterial verwendet werden, die bzw. das für Wärmedämmschichtsysteme geeignet ist.
Obwohl verschiedene Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung hier dargestellt und beschrieben wurden, ist es offensichtlich, dass diese Ausführungsformen nur als Beispiele dienen sollen. Es können zahlreiche Abwandlungen, Änderungen und Substitutionen vorgenommen werden, ohne von der Erfindung abzuweichen. Dementsprechend ist beabsichtigt, dass die Erfindung nur durch die Grundidee und den Schutzumfang der beigefügten Ansprüche begrenzt wird.

Claims

Verfahren zum Ausbilden einer strukturierten Haftschichtoberfläche für ein Wärmedämmschichtsystem, wobei das Verfahren umfasst: Abscheiden einer Schicht Pulver, welche Partikel einer Metalllegierung und Partikel eines Flussmittels enthält, auf eine Oberfläche; selektives Schmelzen von Abschnitten der Schicht Pulver mit einem Energiestrahl, um ein von einer Schicht Schlacke bedecktes Muster der Metalllegierung auf der Oberfläche zu bilden; Entfernen der Schicht Schlacke; und Wiederholen der Schritte des Abscheidens und selektiven Schmelzens, falls erforderlich, um eine gewünschte strukturierte Oberfläche zu erzielen.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Abscheidens das Abscheiden der Schicht Pulver umfasst, so dass sie Partikel eines Haftschichtmaterials und Partikel eines Flussmittels umfasst, um die gewünschte strukturierte Oberfläche auf einer Haftschicht auszubilden.
Verfahren nach Anspruch 1, welches ferner umfasst: Abscheiden der Schicht Pulver, so dass sie Partikel eines Superlegierungsmaterials und Partikel eines Flussmittels umfasst, auf die Oberfläche eines Superlegierungssubstrats, um die gewünschte strukturierte Oberfläche auf dem Superlegierungssubstrat zu erzeugen; und Abscheiden einer Schicht Haftschichtmaterial über der strukturierten Oberfläche des Superlegierungssubstrats.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des selektiven Schmelzens das Lenken eines Laserenergiestrahls durch die Strahlformungsoptik in Richtung der Schicht Pulver umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Abscheidens das Anordnen einer Schicht von gemischten Metalllegierungs- und Flussmittelpartikeln im Voraus auf der Oberfläche umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Abscheidens das gleichzeitige Richten eines Sprühstrahls von Metalllegierungspartikeln und eines Sprühstrahls von Flussmaterialpartikeln auf die Oberfläche umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Abscheidens das Abscheiden einer Schicht von Partikeln der Metalllegierung auf die Oberfläche und anschließend das Abscheiden einer Schicht von Partikeln des Flussmittels auf die Schicht von Partikeln der Metalllegierung umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, welches ferner das Wählen der Partikel der Metalllegierung und der Partikel des Flussmittels, so dass sie einander überlappende Siebgrößenbereiche aufweisen, umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, welches ferner das Ausbilden der gewünschten strukturierten Oberfläche umfasst, so dass sie ein geometrisches Merkmal aufweist, das eine vorstehende Hinterschneidung umfasst, durch: selektives Schmelzen von Abschnitten einer ersten Schicht Pulver mit dem ein erstes Muster aufweisenden Energiestrahl, um eine erste Schicht des geometrischen Merkmals auszubilden; und selektives Schmelzen von Abschnitten einer zweiten Schicht Pulver mit dem ein bezüglich des ersten Musters modifiziertes zweites Muster aufweisenden Energiestrahl, um eine zweite Schicht des geometrischen Merkmals auszubilden, die über die erste Schicht hinausragt, um wenigstens teilweise die vorstehende Hinterschneidung zu definieren.
Gasturbinenmotorkomponente, welche ein Wärmedämmschichtsystem umfasst, welches das mit dem Verfahren nach Anspruch 9 ausgebildete geometrische Merkmal umfasst.
Verfahren zum Ausbilden einer strukturierten Haftschichtoberfläche für ein Wärmedämmschichtsystem, wobei das Verfahren umfasst: Abscheiden von Partikeln eines Haftschichtmaterials auf eine Oberfläche; selektives Schmelzen von Abschnitten der Partikel des Haftschichtmaterials mit einem Energiestrahlmuster, um eine erste Schicht einer gewünschten strukturierten Oberfläche des Haftschichtmaterials auf der Oberfläche auszubilden; und Wiederholen der Schritte des Abscheidens und selektiven Schmelzens, um aufeinander folgende Schichten der strukturierten Oberfläche auszubilden, bis die gewünschte strukturierte Oberfläche des Haftschichtmaterials erzielt worden ist.
Verfahren nach Anspruch 11, welches ferner das schrittweise Modifizieren des Energiestrahlmusters zwischen Schichten umfasst, so dass nicht alle Schichten dieselbe Geometrie aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 11, welches ferner das schrittweise Modifizieren des Energiestrahlmusters zwischen Schichten umfasst, um ein geometrisches Merkmal auszubilden, das eine vorstehende Hinterschneidung umfasst.
Gasturbinenmotorkomponente, welche ein Wärmedämmschichtsystem umfasst, welches das mit dem Verfahren nach Anspruch 13 ausgebildete geometrische Merkmal umfasst.
Verfahren nach Anspruch 11, welches ferner umfasst: Abscheiden von Partikeln des Haftschichtmaterials und Partikeln eines Flussmittels auf die Oberfläche; selektives Schmelzen von Abschnitten der Partikel des Haftschichtmaterials und des Flussmittels, um eine von einer Schicht Schlacke bedeckte erste Schicht des Haftschichtmaterials auf der Oberfläche auszubilden; und Entfernen der Schlacke vor einem eventuellen anschließenden Schritt des Abscheidens und selektiven Schmelzens.
Verfahren nach Anspruch 11, welches ferner das selektive Schmelzen der Abschnitte der Partikel des Haftschichtmaterials mit einem Laserstrahl umfasst, der durch eine Strahlformungsoptik, die eine Filterpatrone umfasst, mit einem Muster versehen ist.
Verfahren nach Anspruch 16, wobei eine erste Filterpatrone verwendet wird, um ein erstes Laserstrahlmuster für eine erste Schicht auszubilden, und eine zweite Filterpatrone verwendet wird, um ein zweites Laserstrahlmuster, das von dem ersten Laserstrahlmuster verschieden ist, für eine nachfolgende Schicht auszubilden.