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QUERVERWEIS AUF VERWANDTE ANMELDUNGEN
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Diese Anmeldung beansprucht die Rechte nach 35 U.S.C. §119(e) für die Provisorische US-Patentanmeldung 61/740 049, eingereicht am 20. Dezember 2012, die durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit hierin aufgenommen ist.
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TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Offenbarung betrifft Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für einen Stator eines Drehmomentwandlers. Durch das Verfahren wird die Zahl der zur Herstellung erforderlichen Arbeitsschritte verringert und zugleich eine bessere Oberflächengüte erzielt. Die vorliegende Offenbarung betrifft auch ein Gehäuse für einen Stator eines Drehmomentwandlers mit einer Fläche mit einer vorteilhaften radialen Ausdehnung, die weniger oder einfachere Arbeitsschritte erfordert.
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HINTERGRUND
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10 ist eine Querschnittsansicht eines gegossenen Statorgehäuses nach dem Stand der Technik. Sackloch 202 in dem gegossenen Statorgehäuse 204 enthält einen Sockel 206. Es ist bekannt, ein Gehäuse 204 für eine Kipphebel-Freilaufkupplung mit Sacklöchern 202 zu gießen, das einen Sockel 206 enthält, die sich von dem Punkt 208 in Sackloch aus in Richtung D1 erstreckt. Die Sockel sind aufgrund des Gießprozesses erforderlich. Allgemein definiert der Punkt 208 eine gewünschte Länge L des Sacklochs. Nach dem Gießen müssen die Seitenwände 210 und die Stirnwand 212 des Sacklochs spanabhebend bearbeitet werden, um die endgültigen Abmessungen für L und den Durchmesser DM1 sowie die gewünschte Oberflächenqualität der Seiten- und Stirnwand zu erreichen. Zum Beispiel muss das Sackloch mit einer Anschrägung gegossen werden, die durch einen Schaftfräser beseitigt wird. In der Technik ist bekannt, dass ein Schaftfräser 214 verwendet werden kann, um die zum Erreichen der gewünschten Abmessungen und Oberflächenqualität erforderliche spanabhebende Bearbeitung durchzuführen. Ein Schaftfräser kann jedoch an dem Punkt 216 des Sockels, durch den die Drehachse A des Schaftfräsers verläuft, kein Material abtragen, weil am dem Punkt 218 des Schaftfräsers, durch den die Achse A verläuft, keine Drehung/Bewegung erfolgt.
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Aufgrund der Ausrichtung der Punkte 216 und 218 aufeinander kann zum Entfernen des Sockels kein Schaftfräser mit einem Durchmesser DM2 verwendet werden, der gleich dem Durchmesser DM1 ist, und zum Entfernen des Sockels müssen weitere Arbeitsschritte durchgeführt werden, wodurch der Aufwand und die Komplexität des Ausfräsens der Sacklöcher zunehmen.
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Es ist bekannt, zum Entfernen des Sockels einen Schaftfräser mit einem Durchmesser DM2 zu verwenden, der kleiner als der Durchmesser DM1 ist, indem der Schaftfräser nach einem kreisförmigen oder anderen Muster innerhalb des Sacklochs bewegt wird, sodass ein rotierender Teil des Schaftfräsers auf den Punkt 216 trifft. Dieser Prozess erfordert jedoch eine kompliziertere Steuerung und eine kompliziertere Bewegung des Schaftfräsers. Durch den wechselnden Kontakt zwischen der Seite des Schaftfräsers und der Seite des Sacklochs kommt es jedoch außerdem zu einer Verschlechterung der Oberflächengüte der Seitenwand.
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KURZDARSTELLUNG
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Gemäß hierin veranschaulichten Aspekten wird ein Verfahren zum Herstellen eines Stators für einen Drehmomentwandler bereitgestellt, wobei das Verfahren beinhaltet: Ausrichten einer zylinderförmigen Schneideinheit mit einem Außendurchmesser, der gleich einem gewünschten Durchmesser eines Sacklochs ist, in Bezug auf jedes aus einer Vielzahl von Sacklöchern in der ersten Seite eines Gehäuses für den Stator; Versetzen der zylinderförmigen Schneideinheit in Drehung um eine Längsachse für die zylinderförmige Schneideinheit; axiales Verschieben der rotierenden zylinderförmigen Schneideinheit in einer ersten axialen Richtung, um in Kontakt mit einer entsprechenden zylindrischen Wand jedes der Sacklöcher zu gelangen; Entfernen entsprechenden Materials mittels der zylinderförmigen Schneideinheit von der jeweiligen Seitenwand; Entfernen entsprechenden Materials mittels der zylinderförmigen Schneideinheit von einer entsprechenden ringförmigen Fläche, die einen Teil einer entsprechenden Stirnwand jedes der Sacklöcher bildet. Die Stirnwand enthält eine entsprechende Einkerbung: die in Kontakt mit der entsprechenden ringförmigen Fläche steht; die im Wesentlichen in Bezug auf die entsprechende ringförmige Fläche zentriert ist; und die sich in der ersten axialen Richtung weiter erstreckt als die entsprechende ringförmige Fläche. Das Verfahren beinhaltet: Bilden eines entsprechenden Durchmessers der entsprechenden Seitenwand für jedes der Sacklöcher, der gleich dem gewünschten Durchmesser ist; Bilden einer entsprechenden Länge der entsprechenden Seitenwand in der ersten axialen Richtung für jedes Sackloch, die gleich einer gewünschten Länge ist; und Belassen eines Teil der entsprechenden Einkerbung. Das Gehäuse enthält einen radial inneren Umfang und eine Vielzahl auf dem Umfang beabstandeter Schaufeln in einem radial äußersten Teil des Gehäuses. Jedes aus der Vielzahl von Sacklöcher ist so angeordnet, dass es eine entsprechende Eingriffsbaugruppe für eine Freilaufkupplung für den Stator aufnimmt, und in einem radial zwischen dem Innenumfang und der Vielzahl von Schaufeln gelegenen Bereich angebracht. Jedes aus der Vielzahl von Sacklöchern enthält eine entsprechende erste Öffnung, die in eine zweite axiale Richtung zeigt, die der ersten axialen Richtung entgegengesetzt ist, und eine entsprechende zweite Öffnung, die in Verbindung mit der entsprechenden ersten Öffnung steht und zumindest teilweise in eine Umfangsrichtung zeigt. Die erste Seite zeigt in die zweite axiale Richtung, und die entsprechende zylinderförmige Wand steht in Verbindung mit der entsprechenden ersten und zweiten Öffnung.
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Gemäß hierin veranschaulichten Aspekten wird ein Verfahren zum Herstellen eines Gehäuses für einen Stator eines Drehmomentwandlers bereitgestellt, wobei das Verfahren beinhaltet: Bilden des Gehäuses aus einem metallischen Werkstoff in einem zwischen einer ersten und einer zweiten Gussform gebildeten Hohlraum, wobei das Gehäuse enthält: eine Mittelöffnung, durch die eine Drehachse des Gehäuses verläuft; einen radial inneren Umfang; und eine Vielzahl von Schaufeln, die in einem radial äußersten Teil des Gehäuses auf dem Umfang voneinander beabstandet sind. Das Verfahren beinhaltet: Bilden einer ersten, in eine erste axiale Richtung zeigenden Seite mittels der ersten Gussform; Bilden einer Vielzahl von Aussparungen in der ersten Seite unter Verwendung einer Vielzahl von Vorsprüngen auf der ersten Gussform, wobei: jedes Sackloch eine entsprechende Seitenwand und eine entsprechende Stirnwand enthält, die durch das Gehäuse gebildet sind; und eine Vielzahl von Vorsprüngen, die sich in den Hohlraum erstrecken. Das Verfahren beinhaltet Bilden einer Nut, die vollständig durch den inneren Umfang verläuft, unter Verwendung eines ersten Vorsprungs auf der ersten Gussform, der sich in den Hohlraum erstreckt; Auswählen einer Position des ersten Vorsprungs auf der ersten Gussform derart, dass die Position eine vorgegebene räumliche Beziehung zu mindestens einem aus der Vielzahl von Vorsprüngen aufweist; Bilden einer zweiten Seite, die in eine zweite axiale Richtung zeigt, welche der ersten axialen Richtung entgegengesetzt ist, für das Gehäuse mittels der zweiten Gussform; Aufsetzen des Gehäuses auf eine Fläche, die einen zweiten Vorsprung enthält; Ausrichten der zweiten Seite auf die Fläche; Einsetzen des zweiten Vorsprungs in die Nut, wobei der zweite Vorsprung eine bekannte räumliche Beziehung zu der Vielzahl von Sacklöchern aufweist; Auswählen einer entsprechenden radialen und Umfangsposition einer Schneideinheit für jedes der Sacklöcher gemäß der bekannten Beziehung des zweiten Vorsprungs zu der Vielzahl von Sacklöchern; axiales Verschieben der Schneideinheit an der entsprechenden radialen und Umfangsposition derart, dass es in Kontakt mit der entsprechenden Seitenwand jedes der Sacklöcher gelangt; und Formen der entsprechenden Seitenwand und der entsprechenden Stirnwand für jedes der Sacklöcher unter Verwendung der Schneideinheit.
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Gemäß hierin veranschaulichten Aspekten wird ein Gehäuse für einen Stator eines Drehmomentwandlers bereitgestellt, wobei das Gehäuse enthält: eine Vielzahl von Schaufeln, die in einem radial äußersten Teil des Gehäuses auf dem Umfang voneinander beabstandet sind; eine erste Seite, die in eine erste axiale Richtung zeigt und eine erste ebene Fläche enthält, die senkrecht zu einer Drehachse des Stators steht und einen über den Umfang hinweg durchgehenden radial äußersten Teil enthält, eine zweite Fläche radial innerhalb der ersten ebenen Fläche und gegenüber dieser in einer zweiten axialen Richtung versetzt, die der ersten axialen Richtung entgegengesetzt ist; eine Vielzahl von Flächen, die sich zumindest teilweise in axialer Richtung erstrecken und radial innerste Ränder der ersten ebenen Fläche mit der zweiten Fläche verbinden; und eine Vielzahl von Sacklöchern in der ersten Seite, wobei jedes Sackloch so angeordnet ist, dass es eine Eingriffsbaugruppe für eine Freilaufkupplung aufnimmt und eine entsprechende erste Öffnung enthält, die in die erste axiale Richtung zeigt. Die entsprechende erste Öffnung enthält eine entsprechende erste Begrenzung, die durch die erste ebene Fläche gebildet ist, und eine entsprechende zweite Begrenzung, die durch die zweite Fläche gebildet ist. Das Gehäuse enthält eine entsprechende zweite Öffnung, die in Verbindung mit der entsprechenden ersten Öffnung steht und zumindest teilweise in eine Umfangsrichtung zeigt; eine entsprechende zylinderförmige Seitenwand parallel zu einer Drehachse des Stators; und einen entsprechenden Durchmesser, der durch die entsprechende zylinderförmige Seitenwand gebildet ist. Ein radialer Abstand von einem radial äußersten Rand des über den Umfang hinweg durchgehenden radial äußersten Teils der ersten ebenen Fläche zu einem radial innersten Rand der ersten ebenen Fläche ist kleiner als der entsprechende Durchmesser.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Lediglich anhand eines Beispiels werden verschiedene Ausführungsformen unter Bezug auf die anhängenden schematischen Zeichnungen offenbart, in denen entsprechende Bezugszeichen jeweils entsprechende Teile bezeichnen, wobei:
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1A eine perspektivische Ansicht eines Zylinderkoordinatensystems ist, das die in der vorliegenden Anmeldung verwendeten räumlichen Begriffe veranschaulicht;
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1B eine perspektivische Ansicht eines Objekts in dem Zylinderkoordinatensystem von 1A ist, das die in der vorliegenden Anmeldung verwendeten räumlichen Begriffe veranschaulicht; und
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2 eine Teilquerschnittsansicht eines gegossenen Statorgehäuses und der Gussformen ist;
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3 eine perspektivische Ansicht einer in 2 gezeigten Gussform ist;
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4 eine perspektivische Ansicht einer Seite des Statorgehäuses von 2 ist;
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5 eine Draufsicht auf eine Seite des Statorgehäuses von 4 ist;
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6 eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie 6-6 in 5 ist;
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die 7A bis 7D ein Verfahren zum Bilden eines Gehäuses für einen Stator veranschaulichen;
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8 eine Ansicht von Teilen eines Stators in Explosionsdarstellung ist, der das Gehäuse 100 enthält; die
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9A bis 9E ein Verfahren zum Bilden eines Gehäuses für einen Stator veranschaulichen; und
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10 eine Querschnittsansicht eines gegossenen Statorgehäuses nach dem Stand der Technik ist.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Von vornherein sollte einsichtig sein, dass gleiche Zeichnungsnummern in verschiedenen Zeichnungsansichten identische oder funktionell vergleichbare Strukturelemente der Offenbarung bezeichnen. Es sollte klar sein, dass die beanspruchte Offenbarung nicht auf die offenbarten Aspekte beschränkt ist.
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Darüber hinaus ist klar, dass diese Offenbarung nicht auf die einzelnen beschriebenen Verfahrensweisen, Werkstoffe und Modifikationen beschränkt ist und insofern natürlich variieren kann. Außerdem ist klar, dass die hierin verwendeten Begriffe nur zum Beschreiben einzelner Aspekte dienen und nicht den Schutzumfang der vorliegenden Offenbarung einschränken sollen.
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Sofern nicht anderweitig definiert, weisen alle hierin verwendeten technischen und wissenschaftlichen Begriffe dieselbe Bedeutung auf, wie sie einem Fachmann offensichtlich ist, an den sich diese Offenbarung richtet. Es sollte klar sein, dass zum Umsetzen oder Testen der Offenbarung beliebige Verfahren, Einheiten oder Materialien verwendet werden können, die den hierin beschriebenen vergleichbar oder gleichwertig sind.
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1A ist eine perspektivische Ansicht eines Zylinderkoordinatensystems 80, mit dem die in der vorliegenden Anmeldung verwendeten räumlichen Begriffe veranschaulicht werden. Die vorliegende Erfindung wird zumindest teilweise in Verbindung mit einem Zylinderkoordinatensystem beschrieben. Das System 80 weist eine Längsachse 81 auf, die als Bezugspunkt für die folgenden räumlichen und Richtungsbegriffe dient. Die Begriffe „axial”, „radial” und „Umfangs-” beziehen sich auf eine Ausrichtung parallel zur Achse 81, zum Radius 82 (der senkrecht zur Achse 81 steht) beziehungsweise zum Umfang 83. Die Begriffe „axial”, „radial” und „Umfangs” beziehen sich auch auf eine Ausrichtung parallel zu entsprechenden Ebenen. Zur Verdeutlichung der Lage der verschiedenen Ebenen dienen die Objekte 84, 85 und 86. Die Fläche 87 des Objekts 84 bildet eine axiale Ebene. Das heißt, die Achse 81 bildet eine Linie entlang der Fläche. Die Fläche 88 des Objekts 85 bildet eine radiale Ebene. Das heißt, der Radius 82 bildet eine Linie entlang der Fläche. Die Fläche 89 des Objekts 86 bildet eine Umfangsfläche. Das heißt, der Umfang 83 bildet eine Linie entlang der Fläche. Ein weiteres Beispiel besagt, dass eine axiale Bewegung oder Verschiebung parallel zur Achse 81, eine radiale Bewegung oder Verschiebung parallel zum Radius 82 und eine Umfangsbewegung oder -verschiebung parallel zum Umfang 83 erfolgt. Eine Drehung erfolgt um die Achse 81.
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Die Begriffe „axial”, „radial” und „Umfangs” beziehen sich auf eine Ausrichtung parallel zur Achse 81, zum Radius 82 beziehungsweise zum Umfang 83. Die Begriffe „axial”, „radial” und „Umfangs-” beziehen sich auch auf eine Ausrichtung parallel zu entsprechenden Ebenen.
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1B ist eine perspektivische Ansicht eines Objekts 90 in dem Zylinderkoordinatensystem 80 von 1A, mit dem die in der vorliegenden Anmeldung verwendeten räumlichen Begriffe veranschaulicht werden. Das zylindrische Objekt 90 ist für ein zylindrisches Objekt in einem Zylinderkoordinatensystem repräsentativ und soll die vorliegende Erfindung auf keine Weise einschränken. Das Objekt 90 enthält eine axiale Fläche 91, eine radiale Fläche 92 und eine Umfangsfläche 93. Die Fläche 91 ist Teil einer axialen Ebene, die Fläche 92 ist Teil einer radialen Ebene, und die Fläche 93 ist eine Umfangsfläche.
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2 ist eine Teilquerschnittsansicht eines gegossenen Statorgehäuses 100 und von Gussformen 102 und 104.
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3 ist eine perspektivische Ansicht der in 2 gezeigten Gussform 102.
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4 ist eine perspektivische Ansicht der Seite 106 des Statorgehäuses 100 von 2.
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5 ist eine Draufsicht auf das Statorgehäuse 100 von 4.
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6 ist eine Querschnittsansicht entlang der Schnittlinie 6-6 in 5.
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Die 7A bis 7D veranschaulichen ein Verfahren zum Bilden des Gehäuses 100. Die folgende Beschreibung ist in Verbindung mit den 2 bis 7D zu sehen. Im Folgenden wird ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zum Bilden eines Stators für einen Drehmomentwandler beschrieben. Das Verfahren wird zur Verdeutlichung zwar als Folge von Arbeitsschritten dargelegt, jedoch sollte, sofern nicht ausdrücklich angegeben, von der angegebenen Folge keine bestimmte Reihenfolge abgeleitet werden. Gemäß 7A wird in einem ersten Schritt in Bezug auf jedes aus einer Vielzahl von Sacklöchern 108 in der Seite 106 des Gehäuses 100 für den Stator eine zylinderförmige Schneideinheit 110 mit einem Durchmesser 112 ausgerichtet, der gleich einem gewünschten Durchmesser für jedes Sackloch 108 ist. Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform ist das Sackloch 108 mit einer Anschrägung gegossen (zum Beispiel, um eine Trennung der Gussform 102 von dem Gehäuse zu erleichtern). Jedes Sackloch enthält Seitenwände 114 und eine ringförmige Fläche 116, die einen Teil einer Stirnwand 118 bildet. Die Stirnwand enthält eine Einkerbung 120, die in Kontakt mit der entsprechenden ringförmigen Fläche steht. Die Einkerbung erstreckt sich in der axialen Richtung AD1 weiter als die ringförmige Fläche. In einem zweiten Schritt wird die zylinderförmige Schneideinheit um eine Längsachse LA der zylinderförmigen Schneideinheit in Drehung versetzt. Es wird darauf hingewiesen, dass sich die Schneideinheit bereits in dem ersten Schritt drehen kann. Gemäß 7B wird die rotierende zylinderförmige Schneideinheit in einem dritten Schritt in der axialen Richtung AD1 axial verschoben, um in Kontakt mit der Wand 114 des Sacklochs zu gelangen. Gemäß 7C wird in einem vierten Schritt mittels der zylinderförmigen Schneideinheit entsprechendes Material von der Seitenwand abgetragen. Gemäß 7D wird in einem fünften Schritt mittels der zylinderförmigen Schneideinheit Material von der ringförmigen Fläche 116 abgetragen.
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Gemäß 7D wird in einem sechsten Schritt unter Verwendung der Einheit 110 ein Durchmesser 122 der Seitenwand des Sacklochs gebildet, der gleich dem gewünschten Durchmesser ist, und in einem siebenten Schritt wird in der Richtung AD1 eine Länge 124 der Seitenwand gebildet, die gleich einer gewünschten Länge ist. Gemäß 7D wird in einem achten Schritt ein Teil 120A der entsprechenden Einkerbung an Ort und Stelle belassen.
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8 ist eine Ansicht von Teilen des Stators 125, der das Gehäuse 100 enthält. Die folgende Beschreibung ist in Verbindung mit den 2 bis 8 zu sehen. Das Gehäuse enthält einen radial inneren Umfang 126 und Schaufeln 128, die in einem radial äußersten Teil 130 des Gehäuses auf dem Umfang voneinander beabstandet sind. Jedes Sackloch ist so angeordnet, dass es eine Eingriffsbaugruppe 132 für eine Freilaufkupplung für den Stator aufnimmt, und in einem Bereich 134 radial zwischen dem inneren Umfang 126 und den Schaufeln 128 angebracht. Jedes Sackloch enthält eine Öffnung 136, die in eine axiale Richtung AD2 zeigt, die der Richtung AD1 entgegengesetzt ist, und eine Öffnung 138, die mit der Öffnung 136 in Verbindung steht und zumindest teilweise in eine Umfangsrichtung CD zeigt. Die ringförmige Fläche 116 steht in Kontakt mit der zylindrischen Seitenwand 114 und der Einkerbung 120 (insbesondere mit dem Teil 120A). Die Einkerbung 120 im Wesentlichen auf die ringförmige Fläche zentriert und erstreckt sich in der Richtung AD1 weiter als die ringförmige Fläche. Die Seite 106 zeigt in die Richtung AD2. Die zylinderförmige Seitenwand steht in Verbindung mit den Öffnungen 136 und 138.
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Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform wird in einem achten Schritt geschmolzenes metallisches Material in den durch die Gussformen 102 und 104 gebildeten Hohlraum 142 eingebracht, um das Gehäuse zu bilden. Beim axialen Verschieben der rotierenden zylinderförmigen Schneideinheit in der Richtung AD1 wird die rotierende zylinderförmige Schneideinheit für jedes Sackloch nur einmal in der Richtung AD1 verschoben, um Material von der Seitenwand und der Stirnwand abzutragen. Gemäß den 7A bis 7D verbleibt die rotierende zylinderförmige Schneideinheit in einem neunten Schritt an einer entsprechenden festen Umfangsposition, während die rotierende zylinderförmige Schneideinheit in der axialen Richtung AD1 verschoben wird. Gemäß den 7A bis 7D wird in einem zehnten Schritt die Bewegung der rotierenden zylinderförmigen Schneideinheit innerhalb jedes Sacklochs auf die Drehung der zylinderförmigen Schneideinheit um die Längsachse für die zylinderförmige Schneideinheit und die axiale Verschiebung der zylinderförmigen Schneideinheit beschränkt. Somit wird unter Verwendung einer einzigen axialen Verschiebung des Schaftfräsers die Anschrägung des Sacklochs entfernt, der Durchmesser 122 gebildet, die Länge 124 gebildet, und die Oberflächengüte für die Seitenwand und die Stirnwand hergestellt. Der achte und der neunte Schritt werden weiter unten näher erörtert.
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Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform wird in einem elften Schritt für jedes Sackloch: zumindest ein Teil des Körpers 144 des Kipphebels 146 für die Baugruppe 132 im Hohlraum 148 in der Wand 106, zumindest ein Teil des Eingriffsteils 150 des Kipphebels in der Öffnung 138 und zumindest ein Teil eines elastischen Bauteils 152 der Baugruppe 132 im Hohlraum 148 oder der Öffnung 138 platziert. In einem zwölften Schritt drückt das elastische Bauteil den Eingriffsteil radial nach innen.
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Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform wird in einem dreizehnten Schritt der innere Laufring 154 radial innerhalb des inneren Umfangs des Gehäuses so platziert, dass Teile 150 in den inneren Laufring eingreifen, und die Stirnplatte 156 so am Gehäuse 100 befestigt, dass die Kipphebel und die elastischen Bauteile axial zwischen dem Gehäuse und der Stirnplatte eingeschlossen werden.
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Gemäß der obigen Beschreibung enthält ein gegossenes Statorgehäuse nach dem Stand der Technik einen Sockel an der Stirnwand eines Sacklochs für eine Kipphebelbaugruppe für eine Freilaufkupplung. Desgleichen kann ein Schaftfräser gemäß der obigen Beschreibung kein Material an einem Punkt abtragen, durch den die Drehachse des Schaftfräsers verläuft. Das obige Verfahren löst auf vorteilhafte Weise die Probleme nach dem Stand der Technik durch Gießen einer Einkerbung 120 in der Stirnwand des Sacklochs. Die Stelle der Einkerbung fällt mit der Ausrichtung der Drehachse eines Schaftfräsers zusammen, der zum Abtragen von Material aus dem Sackloch verwendet wird, um den endgültigen Durchmesser und die endgültige Länge des Sacklochs zu bilden. Somit braucht der Schaftfräser kein Material an der Stelle von der Stirnwand abzutragen, die auf die Drehachse ausgerichtet ist, da sich an dieser Stelle die Einkerbung befindet. Deshalb entfallen die weiteren oben beschriebenen Arbeitsschritte, die zum Abtragen des Sockels erforderlich sind.
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Wie oben erwähnt kann zum Abtragen des Sockels ein Schaftfräser mit einem Außendurchmesser verwendet werden, der kleiner als der gewünschte Durchmesser eines Sacklochs ist, indem der Durchmesser so innerhalb des Sacklochs verschoben wird, dass ein rotierender Teil des Schaftfräsers in Kontakt mit der Mitte der Stirnwand gelangt. Das oben beschriebene Verfahren erübrigt auf vorteilhafte Weise die Notwendigkeit für die vorhergehende Verfahrensweise, durch die das Aufbohren komplizierter wird und die Oberflächengüte der Seitenwände der Sacklöcher verschlechtert wird. Genauer gesagt, als einzige Bewegung des Schaftfräsers außer der Drehung wird nur ein Vorschub in der Richtung AD1 benötigt.
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Die folgende Beschreibung ist in Verbindung mit den 2 bis 5 zu sehen. Im Folgenden wird ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zum Bilden eines Stators für einen Drehmomentwandler beschrieben. In einem ersten Schritt wird in einem zwischen Gussformen 102 und 104 gebildeten Hohlraum 142 aus einem metallischen Werkstoff ein Gehäuse 100 gebildet. Das Gehäuse enthält eine Mittelöffnung 158, durch die eine Drehachse AR des Gehäuses verläuft, einen radial inneren Umfang 126 und Schaufeln 128, die in einem radial äußersten Teil 130 des Gehäuses auf dem Umfang voneinander beabstandet sind. In einem zweiten Schritt wird unter Verwendung der Gussform 102 eine Seite 106 des Gehäuses gebildet, die in die axiale Richtung AD2 zeigt. In einem dritten Schritt werden unter Verwendung von Vorsprüngen 160 auf der Gussform 102 Aussparungen oder Sachlöcher 108 in der Seite 106 gebildet. Jedes Sackloch enthält eine Seitenwand 114 und eine Stirnwand 118, die durch das Gehäuse gebildet sind. Die Vorsprünge 160 ragen in den Hohlraum 142. In einem vierten Schritt wird unter Verwendung eines Vorsprungs 162 auf der Gussform eine Nut 164 gebildet, die vollständig durch den inneren Umfang verläuft. In einem fünften Schritt wird eine Position des Vorsprungs 162 auf der Gussform 102 derart ausgewählt, dass die Stelle eine bekannte und vorgegebene räumliche Beziehung zu mindestens einem Vorsprung 160 aufweist. In einem fünften Schritt wird mittels der Gussform 104 eine Seite 166 für das Gehäuse gebildet, die in die axiale Richtung AD1 zeigt.
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Die 9A bis 9E veranschaulichen ein Verfahren zum Bilden des Gehäuses 100 für einen Stator. Gemäß 9A wird in einem sechsten Schritt das Gehäuse auf eine Fläche S zum Beispiel einer Vorrichtung oder einer anderen Justiereinheit gelegt, die einen Vorsprung 168 enthält; und in einem siebenten Schritt wird die zweite Seite der Fläche zugewandt. Gemäß 2B wird in einem achten Schritt der Vorsprung 168 in die Nut 164 eingesetzt, wobei der Vorsprung 168 aufgrund der bekannten räumlichen Beziehung der Nut 164 zu den Sacklöchern eine bekannte räumliche Beziehung zu den Sacklöchern aufweist.
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Gemäß 9C wird in einem neunten Schritt für jedes Sackloch eine entsprechende radiale und Umfangsposition der Schneideinheit 110 gemäß der bekannten Beziehung des Vorsprungs 162 zu den Sacklöchern ausgewählt. Gemäß 9D befindet sich die Schneideinheit in der entsprechenden radialen und Umfangsposition und wird in einem zehnten Schritt axial verschoben, um in Kontakt mit der Seitenwand jedes Sacklochs zu gelangen. Gemäß 9E befindet sich die Schneideinheit in der entsprechenden radialen und Umfangsposition, und in einem elften Schritt werden unter Verwendung der Schneideinheit die Seitenwand und die Stirnwand jedes Sacklochs gefräst.
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Gemäß dem oben Gesagten gibt es bei Gießverfahren nach dem Stand der Technik keine Bezugsmarken auf der der Seite 106 entsprechenden Seite des Gehäuses, die einer Vorrichtung oder einer anderen Justiereinheit zugeordnet werden können, auf die eine der Seite 166 entsprechende Seite gelegt werden muss, um Merkmale wie beispielsweise Sacklöcher für eine Freilaufkupplung zu erreichen. Somit werden die für das Gießverfahren charakteristischen Fehlertoleranzen zwischen den beiden Seiten des Statorgehäuses auf die Justierung der Arbeitsschritte für die Merkmale, zum Beispiel auf die Justierung eines Schaftfräsers, übertragen.
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Von Vorteil ist, dass die Nut 164 durch den inneren Umfang des Gehäuses verläuft, der die beiden Seiten 106 und 166 miteinander verbindet, und den Vorsprung 168 aufnimmt. Die Position des Vorsprungs 168 ist innerhalb des Bezugssystems der Vorrichtung oder der Justiereinheit bekannt. Die Justierung des Schaftfräsers erfolgt wie oben erwähnt innerhalb des Bezugssystems der Vorrichtung oder der Justiereinheit. Somit dient der Vorsprung 168 als Markierung in Bezug auf die Vorrichtung oder die Justiereinheit. Da der Vorsprung 168 von der Seite 106 aus erreichbar ist, kann der Vorsprung 168 ferner in Verbindung mit der bekannten räumlichen Beziehung zur Nut 164 als Markierung zum Ermitteln gewünschter Positionen von Merkmalen wie beispielsweise der Sacklöcher 108 auf der Seite 106 verwendet werden. Somit werden die oben erwähnten Fehlertoleranzen vermieden, was zur genaueren Justierung von Werkzeugen, die auf der Seite 106 zum Einsatz kommen, zum Beispiel zur genaueren Justierung des Schaftfräsers zum Fräsen der Sacklöcher mit den gewünschten Abmessungen und Oberflächengüten.
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Die folgende Beschreibung ist in Verbindung mit den 2 bis 6 zu sehen. Die Seite 106 enthält eine ebene Fläche 170 und eine ebene Fläche 172, die jeweils in eine axiale Richtung zeigen. Die Fläche 170 steht senkrecht zur Achse AR. Die Fläche 170 enthält einen über den Umfang hinweg durchgehenden radial äußersten Teil 174. Die Fläche 172 liegt radial innerhalb der Fläche 170 und ist in der axialen Richtung AD1 gegenüber der Fläche 170 versetzt. Die Flächen 176, die sich zumindest teilweise in axialer Richtung erstrecken, verbinden die radial innersten Ränder 178 der Fläche 170 mit der Fläche 172. Die Begrenzung 180 der Öffnung 136 wird durch die Fläche 170 und die Begrenzung 182 der Öffnung 136 durch die Fläche 172 gebildet. Der radiale Abstand 184 vom radial äußersten Rand 186 des über den Umfang hinweg durchgehenden radial äußersten Teils der Fläche 170 bis zu einem Rand 178 ist kleiner als der Durchmesser 122 der Sacklöcher 108.
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Ein Schaftfräser wird wie oben erwähnt zum Endbearbeiten der Seitenwand und der Stirnwand der Sacklöcher verwendet. Ferner kann der Durchmesser 112 des Schaftfräsers wie oben erwähnt vorteilhafterweise gleich einem gewünschten Durchmesser 122 der Sacklöcher gewählt werden. Als Teil des Herstellungsprozesses für das Gehäuse 100 muss die Fläche 170 spanabhebend bearbeitet werden, um die gewünschten Eigenschaften der Fläche zu erzeugen. Durch spanabhebendes Bearbeiten der Fläche 170 wird eine ebene Fläche zum genauen Justieren zum Beispiel der Endscheibe 156 erzeugt. Ein Vorteil besteht darin, dass zum Endbearbeiten der Fläche 170 derselbe Schaftfräser verwendet werden kann, der zum Fräsen der Sacklöcher verwendet wird. Da die Durchmesser 112 und 122 größer als der radiale Abstand 184 sind, besteht ein weiterer Vorteil darin, dass nur ein einziger Umlauf des Schaftfräsers auf dem Umfang entlang der Fläche 170 erforderlich ist. Das heißt, da der Durchmesser 112 größer als der Abstand 184 ist, wird die Fläche 170 vollständig durch die radiale Abmessung des Schaftfräsers erfasst, während der Schaftfräser um die Achse AR umläuft. Somit werden zusätzliche Schritte zur Endbearbeitung der Fläche 170 vermieden, welche die Komplexität und die Herstellungskosten für das Gehäuse 100 erhöhen.
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Es ist einsichtig, dass verschiedene der oben offenbarten sowie weitere Merkmale und Funktionen oder deren Alternativen auf wünschenswerte Weise in vielen anderen verschiedenen Systemen oder Anwendungen kombiniert werden können. Durch einen Fachmann können später verschiedene gegenwärtig unvorhersehbare oder unerwartete Alternativen, Modifikationen, Varianten oder Verbesserungen daran vorgenommen werden, die auch durch die folgenden Ansprüche erfasst werden sollen.
