DE112011104746T5 - Verfahren zum Einbau einer mehrschichtigen Faserplatte, Ummantelung oder Matte in eine Abgas-Nachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum Einbau einer mehrschichtigen Faserplatte, Ummantelung oder Matte in eine Abgas-Nachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung Download PDF

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Einbauen einer mehrschichtigen Matte (24) in eine Abgasnachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung bereitgestellt. Das Verfahren beinhaltet die Schritte des Wickelns der Matte (24) um eine Innenfläche der Vorrichtung entlang der gleichen Ebene für mindestens eine komplette Wicklung um die Innenfläche, des anschließenden Wickelns der Matte (24) um die bereits vollständige Wicklung derart, dass jede der nachfolgenden Wicklungen der Matte (24) mit einem konstanten Abstand zur Ebene der vorherigen Wicklung versetzt wird, eines abschließenden Wickelns der Matte (24), wobei die Matte entlang einer abschließenden Ebene für mindestens eine komplette Wicklung um den Katalysator gewickelt wird, und Einbauen der Matte (24) in die Vorrichtung (18) nach den Wickelschritten.

Description

  • QUERVERWEISE AUF VERWANDTE ANWENDUNGEN
  • Die Anmeldung beansprucht den Nutzen des Einreichungsdatums der US-Anmeldung Nr. 12/894,712, eingereicht am 30. September 2010, die hiermit durch Nennung eingebunden ist.
  • VON DER US-BUNDESREGIERUNG GEFÖRDERTE FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG
  • Nicht zutreffend.
  • MICROFICHE-/URHEBERRECHTSVERMERK
  • Nicht zutreffend.
  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft Abgas-Nachbehandlungs- und/oder akustische Systeme und die darin verwendeten Vorrichtungen, die Isolationsummantelungen, -faserplatten und -matten nutzen.
  • ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
  • Faserplatten, Ummantelungen und/oder Matten werden in Abgassystemen verwendet, um Wärmeisolierungen und/oder elastische Montagestrukturen für Akustik- und Nachbehandlungsvorrichtungen des Systems bereitzustellen, um den Wärmeaustausch zu und von den Vorrichtungen zu steuern und/oder eine schützende Halterung für ein Kernstück oder eine andere zerbrechliche Komponente der Vorrichtungen bereitzustellen. Es ist bekannt, derartige Faserplatten/Ummantelungen/Matten zwischen benachbarten Wandflächen derartiger Vorrichtungen anzuordnen, wobei das Material der Faserplatten/Ummantelungen/Matten eingepresst wird, um eine gewünschte Einbaudichte für das Material bereitzustellen, um das Halten der Faserplatten/Ummantelungen/Matten in einer Montageposition zwischen den Faserplatten/Ummantelungen/Matten und den benachbarten Oberflächen mittels Reibungskräften zu unterstützen. Typischerweise sind die benachbarten Wandflächen durch ein Kernstück oder eine andere innere Komponente der Vorrichtung und eine Hülse oder ein Gehäuse definiert, welche/welches das Kernstück oder andere innere Komponente umgibt, wobei die Faserplatte/Ummantelung/Matte zwischen dem Kernstück/der inneren Komponente und der Hülse/dem Gehäuse eingesetzt ist.
  • Typischerweise wird die Faserplatte/Ummantelung/Matte um das Kernstück/die innere Komponente gewickelt und die Hülse/das Gehäuse wird durch Pressen des umwickelten Kernstücks/der umwickelten inneren Komponente in die Hülse/das Gehäuse eingebaut, was bewirkt, dass die Faserplatte/Ummantelung/Matte zwischen benachbarten Wandflächen des Kerns/der inneren Komponente und der Hülse/des Gehäuses eingesetzt wird. Oftmals bewirken die Reibungskräfte, welche die Faserplatte/Ummantelung/Matte in der Montageposition halten, dass sich die Enden der Faserplatte/Ummantelung/Matte während des Einbauprozesses verschieben, was an den Enden der Faserplatte/Ummantelung/Matte eine nicht abgestützte Ecke der Faserplatte/Ummantelung/Matte verursacht. Des Weiteren bewirken die Reibungskräfte, welche die Faserplatte/Ummantelung/Matte in der Montageposition halten, häufig, dass sich die Enden der Faserplatte/Ummantelung/Matte während des Einbauprozesses derart verschieben, dass die Ränder der Faserplatte/Ummantelung/Matte ungestützt sind, was die Faserplatte/Ummantelung/Matte anfällig für eine Erosion durch heiße Gase macht.
  • KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Gemäß einem Merkmal der Erfindung ist ein Verfahren zum Einbau einer Matte in eine Abgas-Nachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung mit zwei benachbarten Oberflächen bereitgestellt. Das Verfahren beinhaltet die Schritte des Wickelns der Matte um eine der zwei benachbarten Oberflächen entlang derselben Ebene mit mindestens einer kompletten Wicklung um die eine der zwei benachbarten Oberflächen, anschließend des teleskopartigen Wickelns der Matte um die eine der zwei benachbarten Oberflächen derart, dass jede nachfolgende Wicklung der Matte um einen Abstand zur Ebene der vorherigen Wicklung versetzt ist, Wickelns einer abschließenden Wicklung der Matte mit mindestens einer Wicklung um das Kernstück, wobei die Matte entlang einer Ebene gewickelt wird, die im Allgemeinen parallel zur Ebene des ersten Schritts liegt, des Einpressens der Matte zwischen den zwei benachbarten Oberflächen der Vorrichtung, wobei der Einpressschritt das Ausrichten der versetzten Wicklungen der Matte umfasst, da die versetzten Wicklungen im Verhältnis zur anderen der zwei benachbarten Oberflächen verschoben werden.
  • Gemäß einem Merkmal beinhaltet das Einbauverfahren das Einbauen einer Matte derart, dass die Matte zwischen zwei benachbarten Oberflächen der Vorrichtung so eingepresst wird, dass ein gewünschtes, zuvor festgelegtes Mattenprofil erzielt wird.
  • Gemäß einem Merkmal beinhaltet der erste Einbauschritt das Halten der Wicklung in einer im Verhältnis zur Innenfläche der Vorrichtung konstanten Position, während die Matte um die Längsachse der Vorrichtung gewickelt wird.
  • Gemäß einem Merkmal beinhaltet der anschließende Einbauschritt das Versetzen der Matte mit einem konstanten Abstand zum Rand der vorherigen Wicklung, da die Matte derart um die Längsachse der Vorrichtung gewickelt wird, dass die Matte teleskopartig um die Längsachse gewickelt wird.
  • Gemäß einem Merkmal beinhaltet der anschließende Einbauschritt das Halten der Wicklung in einer im Verhältnis zur Innenfläche der Vorrichtung konstanten Position, während die Matte um die Längsachse gewickelt wird.
  • Gemäß einem Merkmal der Erfindung ist ein Verfahren zum Montieren eine Matte in eine Abgas-Nachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung bereitgestellt, die eine Innenfläche und eine Außenfläche aufweist. Das Verfahren umfasst die Schritte des Wickelns der Matte um eine Längsachse der Vorrichtung derart, dass die Matte in einer entlang der Längsachse konstanten Längsposition bleibt, des anschließenden teleskopartigen Wickelns der Matte um die Längsachse der Vorrichtung derart, dass jede nachfolgende Wicklung der Matte in Längsrichtung zur vorherigen Wicklung versetzt wird, danach des Wickelns der Matte um die Längsachse der Vorrichtung derart, dass sie in einer entlang der Längsachse konstanten Längsposition bleibt, und des Einpressens der Matte zwischen der Innenfläche und der Außenfläche der Vorrichtung.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine schematische Darstellung eines Abgassystems, das die Erfindung verwendet.
  • 2 ist eine Schnittansicht einer Abgassystemkomponente, welche die Erfindung verwendet, von der Linie 2-2 in 1,
  • 3 ist eine Seitenansicht der Abgassystemkomponente, während die Matte gemäß der Erfindung gewickelt wird,
  • 4 ist eine Draufsicht auf die Abgassystemkomponente von 3 mit einer vollständigen Wicklung gemäß der Erfindung,
  • 5 ist eine Seitenansicht der Abgassystemkomponente mit nachfolgenden, versetzten Mattenwicklungen gemäß der Erfindung,
  • 6 ist eine Draufsicht auf die Abgassystemkomponente von 5 mit den nachfolgenden, versetzten Wicklungen,
  • 7 ist eine Seitenansicht der Abgassystemkomponente, wobei die Matte vollständig gemäß der Erfindung gewickelt wurde,
  • 8 ist eine Draufsicht auf die Abgassystemkomponente von 7, wobei die Matte vollständig gemäß der Erfindung gewickelt wurde,
  • 9 ist eine Längsschnittansicht der Abgassystemkomponente von 8 wobei die Matte vollständig gemäß der Erfindung gewickelt wurde,
  • 10 ist eine Seitenansicht der Abgassystemkomponente, während gemäß der Erfindung eine Hülse/ein Gehäuse eingebaut wird,
  • 11 ist eine Längsschnittansicht der Abgassystemkomponente, nachdem gemäß der Erfindung eine Hülse/ein Gehäuse eingebaut wurde.
  • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • In 1 ist ein Abgassystem 10 in Form eines Diesel-Abgasnachbehandlungssystems zum Behandeln des Abgases 12 aus einem Dieselverbrennungsprozess 14 dargestellt, wie beispielsweise ein Dieselmotor 16. Das Abgas 12 enthält unter anderem typischerweise Stickoxide (NOx) wie Stickstoffmonoxid (NO) und Stickstoffdioxid (NO2), Feinstaub (PM – Particulate Matter), Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid (CO) und andere Nebenprodukte der Verbrennung. Das System 10 beinhaltet eine oder mehrere Abgas-Akustik- und/oder Nachbehandlungsvorrichtungen oder -komponenten 18. Beispiele derartiger Vorrichtungen 18 sind unter anderem Katalysatoren, Dieseloxidationskatalysatoren, Dieselpartikelfilter, Gaspartikelfilter, NOx-Speicherkatalysatoren, Katalysatoren mit selektiver katalytischer Reduktion, Brenner, Abgaskrümmer, Verbindungsrohre, Schalldämpfer, Resonatoren, Endrohre, Gehäuse von Emissionssteuerungssystemen, Isolationsringe, isolierte Endkegel, isolierte Endkappen, isolierte Einlassleitungen, und isolierte Auslassleitungen, die sämtlich jegliche Querschnittgeometrie aufweisen können und von denen viele bekannt sind. Wie der Fachmann erkennen wird, sind einige der vorstehenden Vorrichtungen 18 rein metallische Komponenten mit einem zentralen Kernstück 19, durch welches das Abgas 12 strömt, und andere Vorrichtungen 18 können ein Kernstück 19 in Form einer einstückigen Keramikstruktur und/oder einer gewebten Metallstruktur beinhalten, durch die das Abgas 12 strömt. Diese Vorrichtungen 18 werden herkömmlich in Kraftfahrzeugen (Diesel oder Benzin), Baumaschinen, Lokomotivmotoranwendungen (Diesel oder Benzin), Schiffsmotoranwendungen (Diesel oder Benzin), kleinen Verbrennungsmotoren (Diesel oder Benzin) und für die stationäre Energieerzeugung (Diesel oder Benzin) verwendet.
  • 2 zeigt ein Beispiel einer derartigen Vorrichtung 18 zur Verwendung im System 10 in Form einer Katalysatoreinheit 20, die ein Katalysatorkernstück 22 mit Außenfläche 23, eine Lagermatte 24, ein zylindrisches Innengehäuse oder eine zylindrische Hülse 26 mit einer Innenfläche 27, eine Wärmeisolationsummantelung oder -faserplatte 28 und ein zylindrisches Außengehäuse oder einen zylindrischen Mantel 30 aufweist. Das Kernstück 22 ist typischerweise ein Keramiksubstrat 32, das eine einstückige Struktur mit Katalysatorbeschichtung darauf aufweist und typischerweise einen ovalen, runden oder einen anderen, nicht runden Querschnitt hat, der auf einer Längsachse 33 zentriert ist, wobei die Gehäusekomponenten 26 und 30 ebenfalls von zylindrischer Form und auf der Achse 33 zentriert sind. Die Lagermatte 24 wird zwischen der Außenfläche 23 des Kernstücks 22 und der Innenfläche 27 der Hülse 26 eingesetzt, um den Schutz des Kernstücks 22 vor Stoß- und Vibrationskräften zu unterstützen, die von der Hülse 26 auf das Kernstück 22 übertragen werden können.
  • Die Wärmeisolationsfaserplatte 28 ist aus einem Faserisolationsmaterial aus Siliziumoxid hergestellt. Ein derartiges Material ist bekannt und kommerziell erhältlich, wobei ein geeignetes Beispiel von BGF Industries, Inc. unter der Handelsbezeichnung SilcoSoft® angeboten wird und ein anderes geeignetes Beispiel von der ASGLAWO technofibre GmbH unter der Handelsbezeichnung Asglasil® angeboten wird. Ein derartiges Material wird typischerweise in Rollen geliefert, wobei die einzelnen Faserplatten 28 nach dem Abnehmen von der Rolle für die entsprechende Vorrichtung 18 auf die entsprechende Länge und Breite gestanzt werden. Vorzugsweise wird die Faserplatte 28 in den ringförmigen Spalt zwischen der Außenfläche 36 der Hülse 26 und der Innenfläche 38 des Gehäuses 30 eingesetzt oder eingepresst. Dies stellt ausreichende Reibschlüssigkeit zwischen der Faserplatte 28 und den Oberflächen 26 und 38 bereit, um die Faserplatte 28 in geeigneter Weise an deren gewünschter Position zu halten. Es versteht sich, dass zwar die Faserplatte 28 als in den ringförmigen Spalt 37 zwischen der zylindrischen Hülse 26 und dem Gehäuse 30 eingepresst dargestellt ist, die Faserplatte 28 jedoch auch zwischen anderen benachbarten Oberflächen einer Vorrichtung eingepresst sein kann, einschließlich zum Beispiel eines Paares planarer benachbarter Oberflächen, eines Paares nicht planarer benachbarter Oberflächen, eines Paares konischer benachbarter Oberflächen oder jedes anderen Paares benachbarter Oberflächen, die in Schalldämpfungs- oder Nachbehandlungsvorrichtungen eines Abgassystems vorhanden sind.
  • Die Lagermatte 24 ist typischerweise aus einem wärmebeständigen und stoßfangenden Material hergestellt, wie beispielsweise eine Glasfaser- oder Mineralwollmatte. Ein derartiges Material wird typischerweise in Rollen geliefert, wobei die einzelne Lagermatte 24 nach der Abnahme des Materials von der Rolle geschlitzt und dann auf die geeignete Länge und Breite geschnitten wird, um seitlich beabstandete Seitenränder 48, 50 für die entsprechende Vorrichtung 18 zu definieren. Die Seitenränder 48 und 50 grenzen an die erweiterten Oberflächen 53 der Matte 24. Vorzugsweise wird die Lagermatte 24 zwischen der Innenfläche 27 der Hülse 26 und der Außenfläche 23 des Kernstücks 22 eingepresst, um mittels Reibschlüssigkeit mit den benachbarten Oberflächen 23 und 27 eine gewünschte Haltekraft zu erzeugen.
  • In 3 und 4 besteht gemäß der vorliegenden Erfindung der erste Schritt beim Einbauen der Lagermatte 24 in dem Wickeln der Matte 28 um die Längsachse 33 des Kernstücks 22 derart, dass die Matte 24 für mindestens eine komplette Wicklung um das Kernstück 22 in einer konstanten Längsposition entlang der Längsachse 33 bleibt, was ermöglicht, dass die Matte 24 gleichmäßig auf die Außenfläche 23 des Kernstücks 22 aufgesetzt und dort verankert wird. Diese erste Wicklung 42 wird durch Wickeln der Matte 24 um die Außenfläche 23 des Kernstücks 22 quer zur Längsachse 33 abgeschlossen, so dass die Matte 24 entlang einer Ebene aufgewickelt wird (dargestellt durch die gestrichelte Linie 43) und sich im Verhältnis zum Kernstück 22 in einer konstanten Position befindet, wobei die Ränder 48, 50 der Matte 24 senkrecht zur Längsachse 33 liegen. 3 und 4 zeigen die Lagermatte 24 nach dem ersten Schritt des Rollens der Matte um die Außenfläche 23 des Kernstücks 22.
  • In 5 und 6 wird die Matte 24 nach der ersten Wicklung derart teleskopartig um die Längsachse 33 gewickelt, dass jede nachfolgende Wicklung 44 der Matte 24 zur Ebene der vorherigen Wicklung 44 um einen zuvor festgelegten Abstand 40 versetzt ist. Wie in 5 und 6 dargestellt, enthält die vorliegende Ausführungsform drei aufeinanderfolgende Wicklungen 44. Es versteht sich, dass die strukturellen Eigenschaften der Lagermatte 24 diese flexibel genug machen, um das mit dem teleskopartigen Anbringen der Matte 24 verbundene Biegen wie beschrieben auszuführen. Der Versatzabstand 40 wird basierend auf den geforderten Parameter der Vorrichtung 10 derart bestimmt, dass die Ränder 48 und 50 der Lagermatte 24 in jeder Wicklung 44 an der gleichen Ebene ausgerichtet sind, sobald die Hülse 26 wie im Weiteren beschrieben eingebaut wird.
  • In 7 und 8 besteht die abschließende äußere Wicklung 46 der Lagermatte 24 aus dem Wickeln der Matte 24 um die Längsachse 33 derart, dass die Matte 24 an der Längsachse 33 für mindestens eine komplette Wicklung um das Kernstück 22 in einer konstanten Längsposition bleibt, was ermöglicht, dass die Matte 24 gleichmäßig auf die Innenfläche 27 der Hülse 26 aufgesetzt und dort verankert wird, sobald die Hülse 26 wie im Weiteren beschrieben eingebaut wird. Die abschließende Wicklung 46 wird durch Wickeln der Matte 24 um die vorherige Wicklung 44 der Matte 24 quer zur Längsachse 33 derart ausgeführt, dass die Matte 24 entlang einer Ebene gewickelt wird, die parallel zur Ebene 43 liegt.
  • 9 zeigt ein Schnittbild des Kernstücks 22 und der Matte 24 vor dem Einbau in die Hülse 26 (nicht dargestellt). Vorzugsweise sind die Ränder 48, 50 der Matte 24 in einem zuvor festgelegten Winkel 51 abgeschrägt oder geschnitten, um zu ermöglichen, dass die Ränder 48, 50 der Matte 24 im Allgemeinen planar sind und normal zur Achse 33 liegen, sobald die Matte in die Hülse 26 eingebaut ist, wie im Weiteren beschrieben. Der Winkel 51 wird basierend auf den Parametern des spezifischen Systems und der spezifischen Verwendung bestimmt, zum Beispiel des spezifischen Mattenmaterials, der Dicke des Mattenmaterials, der Anzahl der Mattenwicklungen und der gewünschten Einbaudichte der Matte. Obwohl die Abschrägung der Ränder bevorzugt wird, kann es für manche Anwendungsformen gewünscht sein, das Abschrägen zu unterlassen und die Ränder 48, 50 rechtwinklig zu den erweiterten Oberflächen der Matte 24 zu belassen.
  • In 10 und 11 wird die Lagermatte 29 vorzugsweise zwischen der Außenfläche 23 des Kernstückes 22 und der Innenfläche 27 der Hülse 26 eingesetzt oder eingepresst, sobald die Lagermatte 24 gemäß der vorliegenden Erfindung um das Kernstück 22 gewickelt ist. Die Lagermatte 24 wird typischerweise eingebaut, indem die Lagermatte 24 und das Kernstück 22 in die Hülse 26 getrieben werden, indem die Länge der Lagermatte 24 und des Kernstücks 22 in die Hülse 26 getrieben werden, was eine Reibschlüssigkeit zwischen der Lagermatte 24 und der Hülse 26 bewirkt, wie durch die Pfeile 52, 54 dargestellt ist.
  • Während dieses Prozesses schiebt sich die teleskopartige Wicklung der Lagermatte 24 zusammen, wenn die Hülse 26 über die Lagermatte 24 geschoben wird, was ein gleichmäßiges Gleiten der Lagermatte 24 über das Kernstück 22 ermöglicht. Wie in 10 dargestellt, ergibt dies eine Lagermatte 24, die gleichmäßig auf der gleichen Ebene über dem Kernstück 22 eingebaut ist, ohne dass überschüssiges Material der Lagermatte 24 lose ist und in axialer Richtung über die Ränder 48, 50 der Lagermatte 24 hängt. Des Weiteren wird während des Einbauprozesses der Winkel 51 der Seitenränder 48, 50 derart aufgehoben, dass die gesamte Zusammensetzung der Seitenränder 48, 50 um den gesamten Radius der aufgerollten Matte 24 im Allgemeinen eben ist.
  • Zu Illustrationszwecken sind sowohl das Kernstück 22 in 3 bis 10 als auch die Hülse 26 in 10 als sich über die Ränder 48, 50 der Matte 24 hinaus erstreckend dargestellt. Es versteht sich, dass die entsprechenden Längen des Kernstücks 22 und der Hülse 26 abweichen können und durch die jeweilige Anwendung bestimmt werden.
  • Es versteht sich, dass, obwohl die Lagermatte 24 als zwischen der zylindrischen Hülse 26 und dem Kernstück 22 eingepresst dargestellt ist, die Lagermatte 24 auch zwischen anderen benachbarten Oberflächen einer Vorrichtung eingepresst sein kann, einschließlich zum Beispiel eines Paares planarer benachbarter Oberflächen, eines Paares nicht planarer benachbarter Oberflächen, eines Paares konischer benachbarter Oberflächen oder jedes anderen Paares benachbarter Oberflächen, die in Akustik- oder Nachbehandlungsvorrichtungen für Abgassysteme vorhanden sind. Des Weiteren versteht sich, dass die hier und in den Ansprüchen verwendeten Schritte, die bezüglich der Lagermatte 24 beschrieben sind, gleichermaßen für den Einbau einer Faserplatte, einer Ummantelung oder anderer ähnlicher Vorrichtungen in Akustik- oder Nachbehandlungseinheiten angewandt werden können, wie beispielsweise für die Faserplatte 28. Darüber hinaus sollte sich verstehen, dass die Begriffe Faserplatte, Ummantelung und Matte hier und in den Ansprüchen austauschbar verwendet sind, wobei der Begriff „Matte” eine „Faserplatte” oder eine „Ummantelung” einschließen soll.
  • Außerdem versteht sich, dass zwar die Erfindung im Zusammenhang mit einem Dieselverbrennungsprozess in Form eines Dieselmotors 16 beschrieben wurde, die Erfindung jedoch Anwendung in Vorrichtungen finden kann, die in Abgassystemen anderer Arten von Verbrennungsprozessen verwendet werden, einschließlich anderer Arten von Verbrennungsmotoren, einschließlich zum Beispiel von Verbrennungsmotoren, die Benzin oder alternative Kraftstoffe verwenden.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Einbau einer Matte in eine Abgas-Nachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung mit zwei benachbarten Oberflächen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Wickeln der Matte um eine der zwei benachbarten Oberflächen entlang der gleichen Ebene für mindestens eine komplette Wicklung um die eine der zwei benachbarten Oberflächen, anschließendes teleskopartiges Wickeln der Matte um die eine der zwei benachbarten Oberflächen derart, dass jede nachfolgende Wicklung der Matte um einen Abstand zur Ebene der vorherigen Wicklung versetzt wird, Wickeln einer abschließenden Wicklung der Matte, wobei die Matte für mindestens eine komplette Wicklung um die eine der zwei benachbarten Oberflächen entlang einer Ebene gewickelt wird, die im Allgemeinen parallel zur Ebene des ersten Schritts liegt, Einpressen der Matte zwischen den zwei benachbarten Oberflächen der Vorrichtung, wobei der Einpressschritt das Ausrichten der versetzten Wicklungen der Matte umfasst, da die versetzten Wicklungen im Verhältnis zu den zwei benachbarten Oberflächen verschoben werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die eine der zwei benachbarten Oberflächen durch ein Kernstück der Vorrichtung definiert ist und die andere der zwei benachbarten Oberflächen durch ein Gehäuse der Vorrichtung definiert ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der erste Wickelschritt und der abschließende Wickelschritt das Wickeln der Matte um das Kernstück um 360° bis 370° umfassen.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die zwei benachbarten Oberflächen zylindrische Oberflächen sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Matte in der ersten Wicklung und in der abschließenden Wicklung im Allgemeinen parallel zu einem Rand einer der zwei benachbarten Oberflächen liegt.
  6. Verfahren zum Einbau einer Matte in eine Abgasnachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung mit zwei benachbarten Oberflächen, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Einbauen der Matte derart, dass die Matte eine der zwei benachbarten Oberflächen mit mindestens einer kompletten Wicklung um die eine der zwei benachbarten Oberflächen umgibt, wobei die Matte die eine der zwei benachbarten Oberflächen entlang der gleichen Ebene umgibt, anschließendes Wickeln der Matte um die eine der zwei benachbarten Oberflächen derart, dass jede nachfolgende Wicklung der Matte zur ersten Wicklung zunehmend versetzt ist, abschließendes Wickeln der Matte, wobei die Matte entlang einer Ebene gewickelt ist, die im Allgemeinen parallel zur Ebene der ersten Wicklung liegt. Einpressen der Matte zwischen den zwei benachbarten Oberflächen der Vorrichtung.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der Schritt des Einpressens das Ausrichten der versetzten Wicklungen der Matte umfasst, da die versetzten Wicklungen im Verhältnis zur den zwei benachbarten Oberflächen verschoben werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die eine der zwei benachbarten Oberflächen durch ein Kernstück der Vorrichtung definiert ist und die andere der zwei Oberflächen durch ein Gehäuse der Vorrichtung definiert ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die erste Wicklung und die abschließende Wicklung das Wickeln der Matte um das Kernstück um 360° bis 370° umfassen.
  10. Verfahren zum Einbau einer Matte in eine Abgasnachbehandlungs- oder Akustikvorrichtung mit einer Innenfläche und einer Außenfläche, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Wickeln der Matte um eine Längsachse der Vorrichtung derart, dass die Matte in einer konstanten Längsposition an der Längsachse bleibt, anschließendes teleskopartiges Wickeln der Matte um die Längsachse der Vorrichtung derart, dass jede nachfolgende Wicklung der Matte zur vorherigen Wicklung in Längsrichtung versetzt wird, danach Wickeln der Matte um die Längsachse der Vorrichtung derart, dass die Matte in einer konstanten Längsposition an der Längsachse bleibt, Einpressen der Matte zwischen der Innenfläche und der Außenfläche der Vorrichtung.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Einpressens das Ausrichten der versetzten Wicklungen der Matte umfasst, da die Matte im Verhältnis zur Innenfläche und zur Außenfläche verschoben wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der erste Wickelschritt und der abschließende Wickelschritt das Wickeln der Matte um die Längsachse der Vorrichtung um 360° bis 370° umfassen.
  13. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Innenfläche und die Außenfläche zylindrisch sind.
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