DE112008003823T5 - Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas - Google Patents

Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas Download PDF

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Abstract

Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas,
dadurch gekennzeichnet, daß
1) Ladung des Rohmaterials, das aus Kügelchen, alkalischem Sintererz, Koks und Kalkstein besteht, von der Ofenabdeckung in den Hochofen, wobei 125–210 kg Koks für jede Tonne Schmelzeisen vorgesehen ist; das eisenhaltige Rohmaterial aus 90% von Kügelchen und 10% von alkalischem Sintererz besteht und die Güte des Rohmaterials besser als 62% ist;
2) Vorerwärmung des Kohlengases auf 1250–1450°C mit einem horizontalen Hochtemperatur-Heißwindofen, Blasen des vorerwärmten Kohlengases mit einem Heizwert von 11.7 mj/m3–12.5 mj/m3 und mit einer Menge von 1000 m3 pro Tonne Schmelzeisen und unter einem Druck von 0.1–0.6 Mpa für Kohlengas von der Ofenabdeckung in den Hochofen. Blasen der auf 1250–1450°C vorerwärmten Luft mit einer Menge von 300 nm3/t–400 nm3/t.

Description

  • Bezeichnung:
  • Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet für das Eisenschmelzen in der Eisen- und Stahlmetallurgie. Beruhend auf der traditionellen Methode für Eisenschmelzen im Hochofen wird das vorerwärmte Hochtemperatur-Kohlengas nach der Erfindung anstatt der Luft mit der hohen Temperatur in den Hochofen geblasen.
  • Technische Erklärung:
  • Bei der gegenwärtigen Methode für Eisenschmelzen im Hochofen werden dem Hochofen alkalisches Sintererz, Kügelchen, Koks, Kalkstein zugeführt, Kohlenpulver eingespritzt und Luft (auf 900–1250°C vorerwärmt) oder sauerstoffreiche Luft geblasen.
  • Der minimale Brennstoffverbrauch beträgt dabei in China 468 kg/t und der Ausstoß von Kohlendioxyd pro Tonne Eisen ist mehr als 1500 kg.
  • Inhalt der Erfindung:
  • Um Energie weiter zu ersparen, Ausstoß von Kohlendioxyd zu reduzieren und Produktionsmenge des Hochofens hinsichtlich des effektiven Volumens pro Einheit zu erhöhen, liefern wir Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas, die folgende Schritte enthält:
    • 1. Ladung des Rohmaterials, das aus Kügelchen, alkalischem Sintererz, Koks und Kalkstein besteht, von der Ofenabdeckung in den Hochofen, wobei 125–210 kg Koks (metallurgischer Koks der Klasse 2) für jede Tonne Schmelzeisen vorgesehen ist; das eisenhaltige Rohmaterial aus 90% von Kügelchen und 10% von alkalischem Sintererz besteht und die Güte des Rohmaterials besser als 62% ist;
    • 2. Vorerwärmung des Kohlengases auf 1250–1450°C mit einem horizontalen Hochtemperatur-Heißwindofen, Blasen des vorerwärmten Kohlengases mit einem Heizwert von 11.7 mj/m3–12.5 mj/m3 und mit einer Menge von 1000 m3 pro Tonne Schmelzeisen und unter einem Druck von 0.1–0.6 Mpa für Kohlengas von der Ofenabdeckung in den Hochofen. Blasen der auf 1250–1450°C vorerwärmten Luft mit einer Menge von 300 nm3/t–400 nm3/t.
  • Das in dieser Methode benutzte Kohlengas dient anstatt des Kokses als Reduktionsmittel und Brennstoff mit einem relativ hohen Heizwert, so daß der Koksverbrauch reduziert wird.
  • Gemäß der Erfindung wird die Temperatur von ≥ 1500°C für das gewonnene Schmelzeisen, der Siliziumgehalt von weniger als 0.2% im Schmelzeisen, der Kohlengehalt von 2.5–4.2% im Schmelzeisen, der Gebrauchsfaktor von 6–8 t/d·m3 für den Hochofen (das ist zwei fach so viel wie normal) und der minimale Energieverbrauch von 325 kgce/t Schmelzeisen realisiert.
  • Gemäß der Erfindung und im Vergleich mit der traditionellen Methode wird Brennstoffverbaruch um 143 kg/t und zwar um 30.56%, Ausstoß von Kohlendioxyd um mehr als 40%, Hochofenschlacke um 1/3–1/2 und Kokssatz um 50% erspart bzw. reduziert.
  • Konkrete Ausführungsweise
  • Ausführungsbeispiel 1
  • Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas:
  • Das Rohmaterial, das aus Kügelchen, alkalischem Sintererz, Koks und Kalkstein besteht, wird von der Ofenabdeckung in den Hochofen geladen, wobei 150 kg Koks für jede Tonne Schmelzeisen und 90% Kügelchen von dem Rohmaterial vorgesehen ist.
  • Dann wird das mit dem horizontalen Hochtemperatur-Heißwindofen auf 1300–1400°C vorerwärmte Hochtemperatur-Kohlengas mit einer Menge von 1000 m3 pro Tonne Schmelzeisen und unter einem Druck von 0.3–0.5 Mpa für das Kohlengas von der Ofenabdeckung in den Hochofen geblasen. Zugleich wird die auf 1300–1400°C vorerwärmte Luft mit einer Menge von 300 nm3/t–400 nm3/t in den Hochofen geblasen. Gemäß der Erfindung wird die Temperatur von 1520°C für das gewonnene Schmelzeisen, der Siliziumgehalt von 0.18% im Schmelzeisen, der Kohlengehalt von 3.0% im Schmelzeisen, der Gebrauchsfaktor von 7 t/d·m3 für den Hochofen und der Energieverbrauch von 320 kgce/t Schmelzeisen realisiert.
  • Zusammenfassung
  • [57] Auszug
  • Eine Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas enthält folgende Schritte: 1. Ladung des Rohmaterials, das aus Kügelchen, alkalischem Sintererz, Koks und Kalkstein besteht, von der Ofenabdeckung in den Hochofen, wobei 125–210 kg Koks (metallurgischer Koks der Klasse 2) für jede Tonne Schmelzeisen vorgesehen ist; das eisenhaltige Rohmaterial aus 90% von Kügelchen und 10% von alkalischem Sintererz besteht und die Güte des Rohmaterials besser als 62% ist. 2. Vorerwärmung des Kohlengases auf 1250–1450°C mit einem horizontalen Hochtemperatur-Heißwindofen, Blasen des vorerwärmten Kohlengases mit einem Heizwert von 11.7 mj/m3–12.5 mj/m3 und mit einer Menge von 1000 m3 pro Tonne Schmelzeisen und unter einem Druck von 0.1–0.6 Mpa für Kohlengas von der Ofenabdeckung in den Hochofen. Blasen der auf 1250–1450°C vorerwärmten Luft mit einer Menge von 300 nm3/t–400 nm3/t. Das in dieser Methode benutzte Kohlengas dient als Reduktionsmittel und Brennstoff mit einem relativ hohen Heizwert, so daß der Koksverbrauch reduziert wird.

Claims (2)

  1. Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas, dadurch gekennzeichnet, daß 1) Ladung des Rohmaterials, das aus Kügelchen, alkalischem Sintererz, Koks und Kalkstein besteht, von der Ofenabdeckung in den Hochofen, wobei 125–210 kg Koks für jede Tonne Schmelzeisen vorgesehen ist; das eisenhaltige Rohmaterial aus 90% von Kügelchen und 10% von alkalischem Sintererz besteht und die Güte des Rohmaterials besser als 62% ist; 2) Vorerwärmung des Kohlengases auf 1250–1450°C mit einem horizontalen Hochtemperatur-Heißwindofen, Blasen des vorerwärmten Kohlengases mit einem Heizwert von 11.7 mj/m3–12.5 mj/m3 und mit einer Menge von 1000 m3 pro Tonne Schmelzeisen und unter einem Druck von 0.1–0.6 Mpa für Kohlengas von der Ofenabdeckung in den Hochofen. Blasen der auf 1250–1450°C vorerwärmten Luft mit einer Menge von 300 nm3/t–400 nm3/t.
  2. Methode für Eisenschmelzen im Hochofen mit Hochtemperatur-Kohlengas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlengas mit einem horizontalen Hochtemperatur-Heißwindofen auf 1250–1450°C vorerwärmt wird.
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