CN101748234B - 一种悬浮预还原短流程连续炼钢方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种悬浮预还原连续炼钢方法和设备为核心的钢材生产短流程环保型工厂，以非焦煤或天然气等为主能源，煤粉(天然气等)和氧气喷入连续炼钢炉熔化转底炉提供的高温预还原微粉，实现连续炼钢，钢水经精炼后由铸轧一体化设备直接成材，或由传统连铸轧钢成材。同时连续炼钢炉产生的高温煤气经改质后用于悬浮预还原炉预还原含铁微粉，另一部分高温改质煤气可用于传统连铸轧钢加热炉，轧钢加热炉高温废气预热加热炉用空气，含铁粉尘循环利用，钢渣和其它粉尘用于制造水泥，工厂能源综合利用效率高，能耗低、生产成本低、排放少、总投资少、节约土地，是矿石到钢材超短流程节能环保型工厂的范例。
Description
技术领域
本发明涉及钢及钢材生产的短流程环保型工艺，尤其涉及一种以非焦煤或可燃气体为主能源，以悬浮预还原连续炼钢方法和设备为核心的钢及钢材生产短流程环保型工厂的方法和工艺流程，属钢铁冶金技术领域。
背景技术
随着世界钢铁工业的飞速发展和国际社会对环保、节能减排的日益重视，铁矿石、焦煤等资源的短缺，人们不断寻找一种不用焦煤的炼铁或炼钢方法，寻求一种把各种含铁粉尘有效利用、过程产生的二次能源再有效利用、产生的余热再利用的完整的短流程工厂化方法。
目前钢材生产主要有短流程和长流程两种形式。传统长流程是从铁矿石、烧结(或球团)、炼焦、高炉炼铁、转炉吹炼成粗钢水，再经精炼炉炼钢，再轧钢成材。焦煤资源匮乏、规模庞大、投资高、占用土地面积大、生产周期长、吨钢能耗高、环境污染严重是传统长流程无法克服的弊端。
短流程即以废钢、直接还原铁(DRI、海绵铁)等为原料，通过电炉熔化、氧化成粗钢水，经精炼、连铸、轧材生产出成品钢材，不需要焦炭，采用最普遍的是以天然气为还原剂的MIDREX、HYL法以及煤为还原剂的回转窑法、竖炉法、悬浮预还原炉法等。但目前的短流程并未达到由矿石直接炼钢到成材各工序过程产生的能源高效利用、二次能源高效再利用、余热高效利用、含铁粉尘综合利用的完整的短流程工厂化效果，综合能耗高，生产成本高。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种悬浮预还原短流程连续炼钢方法。
发明概述
本发明以非焦煤或天然气等可燃气体为主能源，以悬浮预还原连续炼钢方法和设备为核心，充分利用连续炼钢设备产生的二次能源高温煤气改质为悬浮预还原炉或/和轧钢加热炉用的高温煤气，采用铸轧一体化设备或传统连铸轧钢设备直接生产出合格钢材。生产过程中产生的低压水蒸汽或低温水加压后用于煤气改质；含铁除尘灰和轧钢氧化铁皮返回球磨机，钢渣和尘灰用于制造水泥。实现了从铁矿石到钢材生产全套完整的超短工艺流程，是一种投资小、占地面积小、运行成本低、能源消耗小、能源利用率高、物料全部综合利用、排放少的环保型工艺。
本发明中的原料为连续炼钢的常规原料铁矿粉、含铁除尘灰、氧化铁皮等，在本申请中统一称为含铁物料。
由于本发明涉及从铁矿原料开始直至成品钢材的生产方法，其中所涉及的工艺步骤较多，除明确限定的工艺条件外，本发明未特别说明的工艺部分均按本领域现有技术。
发明详述：
本发明提供一种悬浮预还原短流程连续炼钢方法，包括物料球磨、悬浮预还原炉预还原、连续炼钢，钢水精炼，连铸、轧制成材；包括如下步骤：
1)含铁物料通过球磨机加工成1～40μm的含铁微粉供悬浮预还原炉；
2)在悬浮预还原炉内应用煤气改质设备生成的800～850℃的高温改质煤气还原步骤1)制备的含铁微粉，生产出金属化率85～95％的预还原金属化含铁微粉供连续炼钢炉；悬浮预还原炉产生的100℃～200℃的废气经除尘后排放，废气中回收的含铁尘灰直接喷入连续炼钢炉；
3)向连续炼钢炉中喷入悬浮预还原炉提供的预还原金属化含铁微粉，喷入氧气和含碳物料，实现连续炼钢；同时产生高温煤气，高温煤气经煤气改质设备生产出温度800～850℃的高温煤气供悬浮预还原炉或/和轧钢加热炉；
4)连续炼钢炉生产的C含量0.01～0.40％、温度1580～1680℃钢水，经初步合金化后供精炼炉，精炼炉生产出合格钢水，供铸轧设备生产出合格钢材。
生产中产生的含铁除尘灰和轧钢氧化铁皮返回球磨机作为步骤1)的原料再利用。
生产中产生的钢渣和其它不含铁或含微量铁的粉尘用于制造水泥。
步骤1)所述的含铁物料包括铁矿粉、含铁除尘灰和/或氧化铁皮。
步骤2)所述的高温改质煤气是将连续炼钢炉产生的1450～1550℃高温煤气流过煤气改质炉中悬浮的煤粉，CO2与煤粉反应产成CO，同时吸收热量；水蒸汽与煤粉反应生成H2和CO，同时吸收热量；改质后煤气中的CO2含量小于15％，水蒸汽含量小于5.0％，温度800～850℃，直接供转底炉或/和轧钢加热炉使用。
所述高温煤气中CO2含量29～31％，水蒸汽含量11～13％，体积比。高温煤气中的其余成分为CO、H2、CH4和N2，其含量范围对本领域的技术人员是公知的。
步骤2)中预还原金属化含铁微粉的出炉温度为500～600℃。
步骤3)所述的含碳物料选自非焦煤煤粉、天然气或可燃冰。可燃冰是天然气水合物，是在一定条件(合适的温度、压力、气体饱和度、水的盐度、PH值等)下，由气体或挥发性液体与水相互作用过程中形成的白色固态结晶物质，外观像冰。
步骤3)所述的高温煤气，温度为1450～1550℃。
优选的，步骤5)所述的精炼炉可以是LF或RH，或其它形式的精炼炉。
优选的，步骤5)所述的铸轧设备为铸轧一体化设备，优选钢带铸轧一体设备、型钢铸轧一体设备或棒材铸轧一体设备。
优选的，步骤5)所述的铸轧设备为传统连铸机、轧钢加热炉和轧钢设备，所生产钢材可以是钢板、钢带、型钢或棒材。
优选的，步骤3)使用的氧气由制氧设备制取；所述制氧设备可以采用变压吸附技术设备生产工厂用氧气，或深冷技术设备生产工厂用氧气和氩气。
优选的，步骤3)和4)所述连续炼钢炉可通过调整含碳物料喷入量和氧气喷入量控制来控制煤氧比例，进而调节控制高温煤气的产生数量和质量。可按照常规工艺进行，优选使用专利申请200810238696.6、200810139695.6、200810139696.0和200810140082.4所述的方法和设备。
本发明还提供一种悬浮预还原短流程连续炼钢方法的专用设备，包括球磨机(2)、悬浮预还原炉(3)、连续炼钢炉(4)、精炼炉(5)、铸轧设备(6)、喷煤塔(8)、制氧设备(9)、煤气改质设备(10)、高温可燃气加压站(11)、除尘设备(12)；球磨机(2)、悬浮预还原炉(3)、连续炼钢炉(4)、精炼炉(5)和铸轧设备(6)依次相连，喷煤塔(8)与连续炼钢炉(4)相连，用于向连续炼钢炉(4)提供非焦煤煤粉，制氧设备(9)与连续炼钢炉(4)相连，用于向连续炼钢炉(4)提供氧气；煤气改质设备(10)用于对连续炼钢炉(4)产生的煤气进行改性；高温可燃气加压站(11)位于悬浮预还原炉(3)和煤气改质设备(10)之间，煤气改质设备(10)产生的改性煤气经高温可燃气加压站(11)输送到悬浮预还原炉(3)；除尘设备(12)与悬浮预还原炉(3)相连，用于对悬浮预还原炉(3)产生的废气进行除尘。
优选的，球磨机(2)的原料来自原料场(1)。
优选的，还包括钢渣处理设备(14)和水泥厂(15)，用于处理连续炼钢炉(4)产生的钢渣。
优选的，所述的铸轧设备为铸轧一体化设备，优选钢带铸轧一体设备、型钢铸轧一体设备或棒材铸轧一体设备。如图1所示。
优选的，所述的铸轧设备为传统连铸机(16)、轧钢加热炉(17)、轧钢设备(18)和加热炉空气预热器。如图2所示。
优选的，非焦煤煤粉可用天然气、可燃冰或其它可燃气体替代，可燃气储备柜(20)替代喷煤塔(8)，如图3所示。
本发明从铁矿石等含铁物料连续得到钢水的具体工艺路线是：以非焦煤或天然气或其它可燃气体为主能源，以悬浮预还原炉和连续炼钢设备为核心，实现工序自身产生的二次能源再利用、废气热量串级利用、物理热量充分利用、含铁粉尘循环利用等能源和资源高效利用，生产出合格钢材的超短工艺流程，钢渣和其它粉尘用于制造水泥的节能环保型工厂。工厂实现了能源综合利用效率高，能耗低、生产成本低、排放少、总投资少、节约土地等，是超短流程实现矿石到钢材节能环保型工厂的典范，是传统钢铁冶金工艺流程的革命性变革。
本发明的优势体现在：
(1)本发明工厂以悬浮预还原炉和连续炼钢设备为核心的钢材生产工厂，与传统长流程相比不需要焦化、造球、烧结、高炉、转炉设备，实现了全连续炼钢，与铸轧一体化设备结合，是目前已知的由矿石到钢材的最短工艺流程，是钢铁冶金的一个革命性工艺变革。
(2)本发明工厂还可以传统连铸和轧钢设备替代铸轧一体化设备，生产出各种质量要求的钢材。
(3)本发明工厂以非焦煤为主能源，以悬浮预还原炉和连续炼钢设备为核心，实现了工厂产生的二次能源再利用、废气热量串级利用、物理热量充分利用的目标，吨钢综合能耗达到556公斤标煤，是目前已知的钢铁工艺流程中能源利用率最高、能耗最低的工艺流程。
(4)本发明工厂实现了含铁粉尘循环利用、钢渣和其它粉尘用于制造水泥的环保型钢材生产，减排效果显著。
(5)本发明工厂能耗低、生产成本低、排放少、总投资少、节约土地，是节能减排最有效的工厂工艺流程，具有较强的市场竞争力。
附图说明
图1是本发明的示意流程图。其中：1：原料场，2：球磨机，3：悬浮预还原炉，4：连续炼钢炉，5：精炼炉，6：铸轧一体化设备，7：钢材，8：喷煤塔，9：制氧设备，10：煤气改质设备，11：高温可燃气加压站，12：除尘设备，13：烟囱，14：钢渣处理，15：水泥厂。如图1所示。
图2是本发明的另一种流程示意图。其中：6：铸轧一体化设备被16：传统的连铸机，17：轧钢加热炉，18：轧钢设备，19：加热炉空气预热器所替代，其它同图1。
图3是本发明的另一种流程示意图。其中：可燃气储备柜20替代喷煤塔8，铸轧一体化直接成材，其它同图1。
图4是本发明的另一种流程示意图。其中：可燃气储备柜20替代喷煤塔8，传统连铸轧钢成材，其它同图2。
具体实施方式
以下实施例是对本发明的进一步说明，但本发明并不局限于此。除明确限定的工艺条件外，本发明未特别说明的工艺部分均按本领域现有技术。
实施例1：
原料：含铁物料包括：铁矿粉，含铁除尘灰，氧化铁皮；含碳物料选自煤粉；其他原料包括石灰，荧石，白云石。
本发明工厂的设备，包括：1：原料场，2：球磨机，3：悬浮预还原炉，4：连续炼钢炉，5：精炼炉，6：铸轧一体化设备，7：钢材，8：喷煤塔，9：制氧设备，10：煤气改质设备，11：高温可燃气加压站，12：除尘设备，13：烟囱，14：钢渣处理，15：水泥厂。如图1所示。
原料场(1)产生的铁矿粉或/和含铁粉尘、氧化铁皮等含铁物料经球磨机(2)细磨到1～40μm的微粉后送悬浮预还原炉(3)，预还原后的金属化率85～95％、出炉温度500～600℃的预还原含铁微粉供连续炼钢炉(4)冶炼出合格钢水，钢水经初步合金化后进精炼炉(5)精炼，精炼钢水由铸轧一体化设备(6)生产出合格钢材(7)。
非焦煤经喷煤塔(8)与制氧设备(9)生产的氧气用煤氧枪喷入连续炼钢炉(4)，连续炼钢炉(4)产生的煤气(1450～1550℃)经煤气改质设备(10)生产出温度800～850℃的高温煤气经高温可燃气加压站(11)后供悬浮预还原炉(3)，悬浮预还原炉(3)的废气经除尘设备(12)除尘后由烟囱(13)排放(100℃～200℃)。连续炼钢炉(4)产生煤气的高温得到了最高效的利用。工厂产生的低压蒸汽或低温水用于煤气改质，低品质热能得到有效利用；
工厂产生的含铁除尘灰和轧钢氧化铁皮返回原料场(1)再利用，钢渣经钢渣处理(14)和其它粉尘一起送水泥厂(15)制造水泥，固体废弃物得到了充分利用。
该流程吨钢综合耗标煤556Kg，是目前已知的设备最少、占地最少、投资最少、流程最短、能耗最少、成本最低的钢材生产流程之一。
实施例2：
原料：含铁物料包括：铁矿粉，含铁除尘灰，氧化铁皮；含碳物料选自煤粉；其他原料包括石灰，荧石，白云石。
本发明工厂的设备，包括：1：原料场，2：球磨机，3：悬浮预还原炉，4：连续炼钢炉，5：精炼炉，16：传统的连铸机，17：轧钢加热炉，18：轧钢设备，7：钢材，19：加热炉空气预热器，8：喷煤塔，9：制氧设备，10：煤气改质设备，11：高温可燃气加压站，12：除尘设备，13：烟囱，14：钢渣处理，15：水泥厂。如图2所示。
原料场(1)铁矿粉或/和含铁粉尘、氧化铁皮等含铁物料经球磨机(2)细磨到1～40μm的微粉后送悬浮预还原炉(3)，预还原后的金属化率85～95％、出炉温度500～600℃的预还原含铁微粉供连续炼钢炉(4)冶炼出合格钢水，钢水经初步合金化后进精炼炉(5)精炼，精炼钢水由传统的连铸机(15)铸成钢坯，经轧钢加热炉(16)加热后，由轧钢设备(18)轧制成合格钢材(7)。
非焦煤经喷煤塔(8)与制氧设备(9)生产的氧气用煤氧枪喷入连续炼钢炉(4)，连续炼钢炉(4)产生的煤气(1450～1550℃)经煤气改质设备(10)生产出温度800～850℃的高温煤气经高温可燃气加压站(11)后供悬浮预还原炉(3)和不加压直接供轧钢加热炉(17)，连续炼钢炉(4)产生煤气的高温得到了最高效的利用。工厂产生的低压蒸汽或低温水用于煤气改质，低品质热能得到有效利用；
轧钢加热炉(16)应用自身尾烟700℃～900℃的高温废气经加热炉空气预热器(19)加热空气到400～500℃供轧钢加热炉(17)与煤气改质设备(10)送来的高温改质煤气(800～850℃)燃烧加热连铸钢坯，供轧钢设备(18)生产出钢材(7)。加热炉空气预热器(19)排出的200～300℃废气由烟囱(13)排放，高温废气热量得到了充分利用。
工厂产生的含铁除尘灰和轧钢氧化铁皮返回原料场(1)再利用，钢渣经钢渣处理(14)和其它粉尘一起送水泥厂(15)制造水泥，固体废弃物得到了充分利用。
该工厂吨钢综合耗标煤590Kg，是目前已知钢铁厂中综合能耗最低、排放最少、生产成本最低的钢材生产工艺流程。
实施例3：
原料：：含铁物料包括：铁矿粉，含铁除尘灰，氧化铁皮；含碳物料选自天然气；其他原料包括石灰，荧石，白云石。，石灰，荧石，白云。
本发明工厂的设备，包括：1：原料场，2：球磨机，3：悬浮预还原炉，4：连续炼钢炉，5：精炼炉，6：铸轧一体化设备，7：钢材，9：制氧设备，10：煤气改质设备，11：高温可燃气加压站，12：除尘设备，13：烟囱，14：钢渣处理，15：水泥厂，20：可燃气储备柜。如图3所示。
天然气也可以是可燃冰等其它可燃气体。
原料场(1)铁矿粉或/和含铁粉尘、氧化铁皮等含铁物料经球磨机(2)细磨到1～40μm的微粉后送悬浮预还原炉(3)，预还原后的金属化率85～95％、出炉温度500～600℃的预还原含铁微粉供连续炼钢炉(4)冶炼出合格钢水，钢水经初步合金化后进精炼炉(5)精炼，精炼钢水由铸轧一体化设备(6)生产出合格钢材(7)。
制氧设备(9)生产的氧气与天然气分别喷入连续炼钢炉(4)，连续炼钢炉(4)产生的煤气(1300～1500℃)经煤气改质设备(10)生产出温度800～850℃的高温改质煤气经高温可燃气加压站(11)与天然气混合后喷入悬浮预还原炉(3)用于加热还原含铁微粉，悬浮预还原炉(3)的废气经除尘设备(12)除尘后由烟囱(13)排放(100℃～200℃)。连续炼钢炉(4)产生煤气的高温得到了最高效的利用，工厂产生的低压蒸汽或低温水用于煤气改质，低品质热能得到有效利用；
工厂产生的含铁除尘灰和轧钢氧化铁皮返回原料场(1)再利用，钢渣经钢渣处理(14)和其它粉尘一起送水泥厂(15)制造水泥，固体废弃物得到了充分利用。
该流程是目前已知的设备最少、占地最少、投资最少、流程最短、能耗最少、成本最低的钢材生产工厂之一。
该工厂吨钢综合耗标煤560Kg，是目前已知钢铁厂中综合能耗最低、排放最少、生产成本最低的钢材生产工艺流程。
实施例4：
原料：：含铁物料包括：铁矿粉，含铁除尘灰，氧化铁皮；含碳物料选自天然气；其他原料包括石灰，荧石，白云石。
本发明工厂的设备，包括：1：原料场，2：球磨机，3：悬浮预还原炉，4：连续炼钢炉，5：精炼炉，16：传统的连铸机，17：轧钢加热炉，18：轧钢设备，7：钢材，19：加热炉空气预热器，9：制氧设备，10：煤气改质设备，11：高温可燃气加压站，12：除尘设备，13：烟囱，14：钢渣处理，15：水泥厂，20：可燃气储备柜。如图4所示。
天然气也可以是可燃冰等其它可燃气体。
原料场(1)铁矿粉或/和含铁粉尘、氧化铁皮等含铁物料经球磨机(2)细磨到1～40μm的微粉后送悬浮预还原炉(3)，预还原后的金属化率85～95％、出炉温度500～600℃的预还原含铁微粉供连续炼钢炉(4)冶炼出合格钢水，钢水经初步合金化后进精炼炉(5)精炼，精炼钢水由传统的连铸机(16)铸成钢坯，经轧钢加热炉(17)加热后，由轧钢设备(18)轧制成合格钢材(7)。
制氧设备(9)生产的氧气与天然气分别喷入连续炼钢炉(4)，连续炼钢炉(4)产生的煤气(1450～1550℃)经煤气改质设备(10)生产出温度800～850℃的高温改质煤气，高温改质煤气一部分经高温可燃气加压站(11)与天然气混合后喷入悬浮预还原炉(3)用于加热还原含铁微粉，另一部分与天然气混合后直接供轧钢加热炉(17)烧钢。连续炼钢炉(4)产生煤气的高温得到了最高效的利用，工厂产生的低压蒸汽或低温水用于煤气改质，低品质热能得到有效利用；
轧钢加热炉(16)应用自身尾烟700℃～900℃的高温废气经加热炉空气预热器(19)加热空气到400～500℃供轧钢加热炉(17)与改质煤气及天然气的混合气燃烧加热连铸钢坯，供轧钢设备(18)生产出合格钢材(7)。加热炉空气预热器(19)排出的200～260℃废气由烟囱(13)排放，高温废气热量得到了充分利用。
工厂产生的含铁除尘灰和轧钢氧化铁皮返回原料场(1)再利用，钢渣经钢渣处理(14)和其它粉尘一起送水泥厂(15)制造水泥，固体废弃物得到了充分利用。
该工厂吨钢综合耗标煤600Kg，是目前已知钢铁厂中综合能耗最低、排放最少、生产成本最低的钢材生产工艺流程。
Claims (11)
1.一种悬浮预还原短流程连续炼钢方法，包括物料球磨、悬浮预还原炉预还原、连续炼钢，钢水精炼，连铸、轧制成材；包括如下步骤：
1)含铁物料通过球磨机加工成1～40μm的含铁微粉供悬浮预还原炉；
2)在悬浮预还原炉内应用煤气改质设备生成的800～850℃的高温改质煤气还原步骤1)制备的含铁微粉，预还原金属化含铁微粉的出炉温度为500～600℃；生产出金属化率85～95％的预还原金属化含铁微粉供连续炼钢炉；悬浮预还原炉产生的100℃～200℃的废气经除尘后排放，废气中回收的含铁尘灰直接喷入连续炼钢炉；所述的高温改质煤气是将连续炼钢炉产生的1450～1550℃高温煤气流过煤气改质炉中悬浮的煤粉，CO2与煤粉反应产成CO，同时吸收热量；水蒸汽与煤粉反应生成H2和CO，同时吸收热量；改质后煤气中的CO2含量小于15％，水蒸汽含量小于5.0％，温度800～850℃，直接供悬浮预还原炉或/和轧钢加热炉使用；
3)向连续炼钢炉中喷入悬浮预还原炉提供的预还原金属化含铁微粉，喷入氧气和含碳物料，实现连续炼钢；同时产生高温煤气，高温煤气经煤气改质设备生产出温度800～850℃的高温改质煤气供悬浮预还原炉或/和轧钢加热炉；所述的含碳物料选自非焦煤煤粉、天然气或可燃冰；步骤3)所述的高温煤气，温度为1450～1550℃；
4)连续炼钢炉生产的C含量0.01～0.40％、温度1580～1680℃钢水，经初步合金化后供精炼炉，精炼炉生产出合格钢水，供铸轧设备生产出合格钢材。
2.如权利要求1所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法，其特征在于，步骤1)所述的含铁物料包括铁矿粉、含铁除尘灰和/或氧化铁皮。
3.如权利要求1所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法，其特征在于，所述高温煤气中CO2含量29～31％，水蒸汽含量11～13％，体积比。
4.如权利要求1所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法，其特征在于，步骤4)所述的铸轧设备为铸轧一体化设备。
5.如权利要求1或4所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法，其特征在于，步骤4)所述的铸轧设备为钢带铸轧一体设备、型钢铸轧一体设备或棒材铸轧一体设备。
6.如权利要求1所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法，其特征在于，步骤4)所述的铸轧设备为传统连铸机、轧钢加热炉和轧钢设备，所生产钢材是钢板、钢带、型钢或棒材。
7.一种悬浮预还原短流程连续炼钢方法的专用设备，包括球磨机(2)、悬浮预还原炉(3)、连续炼钢炉(4)、精炼炉(5)、铸轧设备(6)、喷煤塔(8)、制氧设备(9)、煤气改质设备(10)、高温可燃气加压站(11)、除尘设备(12)；球磨机(2)、悬浮预还原炉(3)、连续炼钢炉(4)、精炼炉(5)和铸轧设备(6)依次相连，喷煤塔(8)与连续炼钢炉(4)相连，用于向连续炼钢炉(4)提供非焦煤煤粉，制氧设备(9)与连续炼钢炉(4)相连，用于向连续炼钢炉(4)提供氧气；煤气改质设备(10)用于对连续炼钢炉(4)产生的煤气进行改性；高温可燃气加压站(11)位于悬浮预还原炉(3)和煤气改质设备(10)之间， 煤气改质设备(10)产生的改性煤气经高温可燃气加压站(11)输送到悬浮预还原炉(3)；除尘设备(12)与悬浮预还原炉(3)相连，用于对悬浮预还原炉(3)产生的废气进行除尘。
8.如权利要求7所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法的专用设备，其特征在于，球磨机(2)的原料来自原料场(1)。
9.如权利要求7所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法的专用设备，其特征在于，所述的铸轧设备为铸轧一体化设备。
10.如权利要求7或9所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法的专用设备，其特征在于，所述的铸轧设备为钢带铸轧一体设备、型钢铸轧一体设备或棒材铸轧一体设备。
11.如权利要求7所述的悬浮预还原短流程连续炼钢方法的专用设备，其特征在于，所述的铸轧设备为传统连铸机(16)、轧钢加热炉(17)、轧钢设备(18)和加热炉空气预热器。
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