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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Papiermaschinenwalze
und auf ein Verfahren zum Herstellen der Papiermaschinenwalze. Die
vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Walze für
eine mit einer elastischen Beschichtung versehene Walze in einem
Kalander, insbesondere in einem Mehrspaltkalander oder Weichkalander,
oder eine Pressenwalze in einer Pressenpartie einer Papiermaschine.
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Papiermaschinenwalzen,
insbesondere beschichtete weiche Walzen werden weitgehend in Papiermaschinen
und in Papierfinishingvorrichtungen wie beispielsweise Kalander
verwendet.
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Mehrspaltkalander,
Weichkalander und ähnliche Papierfinishinganlagen bestehen üblicherweise aus
einer Vielzahl an Walzen, die eine Anzahl an Spalte ausbilden, durch
die das Papier läuft, während es eine bestimmte Finishingbehandlung
durch Druck, möglicherweise auch durch Wärme und
Druck erfährt. Die Spalte sind jeweils durch eine Kombination aus
einer weichen und einer harten Walze ausgebildet. Weiche Walzen
werden üblicherweise als beschichtete insbesondere mit
Polymer beschichtete Walzen ausgebildet, die jedoch keine gleichförmige Steifigkeit
in der Längsrichtung der Walze haben. Da bei jeder Art
an Walzen die Endbereiche des Metallkernelementes steifer sind als
ihr mittlerer Bereich, ergibt sich eine höhere Spaltlast
(Spaltbelastung) in den seitlichen Bereichen als in dem mittleren
Bereich der weichen Walze. Somit kann in dem Fall eines Kalanders
die Qualität in den seitlichen Bereichen der Papierbahn
als ein Ergebnis dieser höheren Last leiden.
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Um
das vorstehend erwähnte Problem zu lösen, sind
Versuche unternommen worden, die Spaltlast über die Walzenlänge
zu steuern. Zusätzlich oder alternativ zu einer derartigen
Spaltlaststeuerung, die ein gleichförmiges Lastprofil (Belastungsprofil)
anstrebt, sind technische Lösungen bekannt, wie sie beispielsweise
in den Druckschriften
GB 795 523 ,
US 5 662 574 ,
US 5 412 870 und
US 6 039 840 offenbart sind, die bestimmte
Verformungseigenschaften sowohl für das Kernelement der
weichen Walze als auch für seine Beschichtung oder das
Beschichtungssystem vorsehen. Verschiedene Verformungseigenschaften
des Polymerbeschichtungsmaterials sind verwendet worden und außerdem
unterschiedliche Dicken und/oder Lagenaufbauarten, wobei all diese
technischen Maßnahmen es anstreben, ein gleichmäßiges
Belasten in der Längsrichtung der Walze vorzusehen.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Papiermaschinenwalze
zu schaffen, insbesondere eine weiche Walze für einen Kalander,
die verbesserte Funktionseigenschaften hat, um ein besseres Kalandrierergebnis
vorzusehen.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es außerdem, ein
Verfahren zum Herstellen der vorstehend erwähnten Papiermaschinenwalze
zu schaffen.
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Die
vorstehend erwähnte Aufgabe wird durch die Kombination
der Merkmale gelöst, die in jedem der unabhängigen
Ansprüche aufgezeigt sind. Bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Papiermaschinenwalze gemäß der vorliegenden
Erfindung und des Verfahrens zum Herstellen derselben sind in den Unteransprüchen
aufgeführt.
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Die
vorliegende Erfindung ist ein Ergebnis der Erkenntnis, dass in einer
Papiermaschine und einer Papierfinishinganlage vollständig
gleichförmige Betriebsbedingungen nie erreicht werden können. Ein
derartiger Versuch zum Erzielen gleichförmiger Betriebsbedingungen
und/oder ein Versuch zum Gestalten einer Walzenbeschichtung durch
die Anwendung von Füllstoffen, Faserstoffen und Additiven,
um das Verschleißverhalten der gesamten Beschichtung zu
planen, ist eine Frage eines Kompromisses zwischen Leistung und
Kosten.
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Eines
der Ergebnisse einer ungleichförmigen Belastung oder ungleichförmiger
Papiereigenschaften (beispielsweise trockner Endbereich) in der Längsrichtung
der Walze, d. h., in der Maschinenquerrichtung, ist der ungleichförmige
Verschleiß der Walzenbeschichtung. Am häufigsten
tritt ein stärkerer Verschleiß an den Beschichtungsrändern
als an der Beschichtungsmitte der Walze auf. Mit fortschreitendem
Beschichtungsverschleiß ändert sich das Belastungsprofil,
mit einem sich auf die Papiereigenschaften ergebenden Effekt. Das
sich ergebende ungleichmäßige Längenverschleißprofil
ist daher einer der Hauptgründe zum Entfernen einer beschichteten Walze
aus einer Papiermaschine.
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Eine
typische Position in einer Papiermaschine, an der der Verschleiß der
Walzenbeschichtung das Papiermaschinenherunterfahren für
Walzenwechsel bestimmt, ist der Kalander, genauer gesagt der Mehrspaltkalander,
bei dem eine hohe Belastung (Last) und hartes Papier den Verschleiß der weichen
Walzenbeschichtungen unterstützt. Jedoch gibt es auch andere
Positionen in einer Papiermaschine, beispielsweise die Pressenpartie,
an der Verbundbeschichtungen (zusammengesetzte Beschichtungen) verwendet
werden und an der die gleichen Probleme auftreten können.
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Die
vorliegende Erfindung ist außerdem auf die Erkenntnis gegründet,
dass vollständig gleichförmige Betriebsbedingungen,
insbesondere eine gleichförmige Belastung über
die Walzenlänge, kaum unter gewöhnlichen Herstellbedingungen
erreicht werden können. Gleichförmige Betriebsbedingungen sind
ein Kompromiss zwischen Leistung und Kosten, wobei eine geeignete
Beschichtungsgestaltung, beispielsweise durch Füllstoffe,
Faserstoffe und Additive in bedeutsamer Weise dazu beitragen kann,
die Zeit zu verlängern, die benötigt wird, um
zu einem unerwünschten Basisprofil der Walzenbeschichtung
herunterzuverschleißen. Somit ist es das Ziel der vorliegenden
Erfindung, insbesondere eine Papiermaschinenwalze und ein Verfahren
zum Herstellen derselben zu schaffen, die dazu beitragen, gleichförmigere Betriebsbedingungen
zu erreichen.
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Gemäß der
vorliegenden Erfindung ist der Verschleiß als solcher kein
Grund zum Entfernen einer beschichteten Walze aus der Papiermaschine. Wenn
der Beschichtungsverschleiß über die Beschichtungslänge
gleichförmig ist, kann der eigentliche Betrieb der beschichteten
Walze selbst dann fortgesetzt werden, wenn ihr Beschichtungsverschleiß eine
Verringerung der Beschichtungsdicke bewirkt. Somit kann in den Fällen,
in denen die Beschichtung bis zu ihrer Bombierungsform normal verschlissen ist,
das Beschichtungsschleifintervall verlängert werden durch
die Anwendung einer Beschichtung, die ein stärkeres Verschleißwiderstandsvermögen
an den Beschichtungsenden hat. Jedoch ist eine Bombierungsform gerade
eine der möglichen ungleichförmigen Formen, und
es kann auch eine beliebige andere Form sein, die in der Maschinenquerrichtung
variiert.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Papiermaschinenwalze
geschaffen, die ein Kernelement und eine elastische Beschichtung
aufweist, wobei die Oberfläche der elastischen Beschichtung
variierende Verschleißwiderstandseigenschaften entlang
der Walzenlänge hat.
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In
einem Ausführungsbeispiel dieser Papiermaschine ist der
Verschleißwiderstand der Randzonen der elastischen Beschichtungsoberfläche
nahe zu den Walzenenden höher als der Verschleißwiderstand
der mittleren Zone der Beschichtungsoberfläche.
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Die
Beschichtung der Papiermaschinenwalze gemäß dem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung kann durch zumindest eine
einzelne Lage, die entlang der Walzenlänge variierende
Verschleißeigenschaften hat, und/oder durch eine Vielzahl
an Lagen ausgebildet werden, die verschiedene Verschleißeigenschaften
haben und sich über verschiedene Beschichtungsabschnitte
entlang der Walzenlänge erstrecken.
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Die
Lage oder die Lagen der Beschichtung der Papiermaschinenwalze gemäß der
vorliegenden Erfindung hat/haben vorzugsweise eine im Wesentlichen
konstante Dicke und im Wesentlichen konstante Verschleißeigenschaften
entlang der Walzenlänge.
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Gemäß einem
besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist zumindest
ein Abschnitt der Walzenoberfläche durch einen Querschnitt
von zumindest einer der Beschichtungslagen ausgebildet. In der Praxis
werden zumindest die Randzonen der Beschichtungsfläche
nahe zu den Walzenenden durch Zonen gebildet, die durch Querschnitte
dieser Lagen ausgebildet sind. In dem Normalfall haben diese Zonen
einen Verschleißwiderstand, der zu den Walzenenden hin
zunimmt. Jedoch kann die Verschleißwiderstandsverteilung
auch in einer anderen Weise gestaltet sein, sofern dies geeignet
ist, aufgrund von besonderen Papierherstellbedingungen und/oder
Spezifikationen der Papiermaschine.
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In
Abhängigkeit von dem Bearbeitungs- und/oder Schleifwinkel,
der die Mehrlagenstruktur der Walzenbeschichtung schneidet, wird
die Beschichtungsflächenzone, die am nächsten
zu den Walzenenden ist, entweder durch die äußerste
oder innerste Lage der Mehrlagenstruktur ausgebildet.
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Gemäß einem
anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum
Herstellen einer Papiermaschinenwalze geschaffen worden, wobei das
Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
- – ein
Ausbilden einer Basiswalzenbeschichtung auf einem Walzenkernelement
durch ein Überlappen einer Vielzahl an Lagen mit verschiedenen
Eigenschaften; und
- – Schleifen und/oder Bearbeiten der Basiswalzenbeschichtung
zum Erzielen einer Beschichtungsoberfläche, die entlang
der Länge der Walze zumindest eine Zone aufweist, die durch
den Querschnitt einer der Lagen gebildet ist.
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Es
sollte hierbei beachtet werden, dass ein derartiges Verfahren nicht
nur für die Herstellung von Papiermaschinenwalzen anwendbar
ist, bei denen der Verschleißwiderstand der Beschichtung
zu den Walzenenden hin zunimmt, sondern auch für die Herstellung
von Papiermaschinenwalzen geeignet ist, bei denen eine beliebige
Art anderer Beschichtungseigenschaften entlang der Walzenlänge
geändert werden soll.
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Gemäß einem
Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß der
vorliegenden Erfindung werden die Lagen an einer in Längsrichtung
konvexen Walzenstruktur ausgebildet, die vorzugsweise ein integrales
Teil des Walzenkernelementes repräsentieren kann.
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Am
ehesten wird bevorzugt, dass die in Längsrichtung konvexe
Walzenstruktur ein Teil der Beschichtung sein kann und als eine
Treppenmehrlagenstruktur ausgebildet sein kann, die aus einer Vielzahl
an überlappenden Lagen besteht, die eine über der
anderen auf dem Walzenkernelement beschichtet sind.
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Nachstehend
ist die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen unter Bezugnahme
auf die beigefügten Zeichnungen weiter erläutert.
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1 zeigt
eine Papiermaschinenwalze gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung.
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Die 2, 3 und 4 zeigen
ein Beispiel eines Verfahrens zum Herstellen einer Papiermaschinenwalze
gemäß der vorliegenden Erfindung.
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5 zeigt
einen ausschnittartigen Querschnitt einer Papiermaschinenwalze gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
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6 zeigt
einen ausschnittartigen Querschnitt einer Papiermaschinenwalze gemäß einem dritten
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
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7 zeigt
eine Querschnittsansicht einer Papiermaschinenwalze gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
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Ein
erstes Ausführungsbeispiel einer Papiermaschinenwalze gemäß der
vorliegenden Erfindung, die in 1 gezeigt
ist, weist ein Kernelement 1 auf, das aus einem Metallzylinder
besteht. Auf dem Kernelement 1 ist eine Walzenbeschichtung 2 vorgesehen,
die eine Mehrlagenstruktur hat. Die Mehrlagenstruktur besteht aus
Lagen 4–10 und Lagen 11–16, die
sich im Wesentlichen parallel zu der Achse 1a des Kernelementes 1 erstrecken,
d. h. auch parallel zu der Oberfläche des Kernelementes.
Während die Lagen 11–16 eine
Art an Treppeninnenmehrlagenstruktur bilden, haben die äußeren
Lagen 4–10 unterschiedliche Verschleißeigenschaften
und erstrecken sich über verschiedene Beschichtungsabschnitte entlang
der Walzenlänge. Jede dieser Lagen hat eine im Wesentlichen
konstante Dicke und im Wesentlichen konstante Verschleißeigenschaften
entlang der Walzenlänge. Jedoch haben die Lagen 4–10 in
dieser Reihenfolge, d. h. zu den Walzenenden 3 hin, einen
zunehmenden Verschleißwiderstand.
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Wie
dies in 1 dargestellt ist, sind die
Lagen 4–10 in einer Richtung angeordnet,
die zu der zylindrischen Oberfläche des Kernelementes 1 so
geringfügig geneigt sind, dass jede Seite der Treppenstruktur
zu den Walzenenden 3 hin gehüllt (gewickelt oder
gewunden) ist. Da die Außenfläche der Beschichtung
auch eine zylindrische Fläche ist, ist diese Fläche
durch die geneigten Querschnitte der Lagen 4–10 ausgebildet.
Aufgrund dieser speziellen Anordnung der Lagen ist eine Papiermaschinenwalze
vorgesehen, die das Kernelement 1 und eine Beschichtung 2 aufweist,
deren Oberfläche variierende Verschleißwiderstandseigenschaften
entlang der Walzenlänge hat. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist der Verschleißwiderstand der Randzonen der Beschichtungsoberfläche
nahe zu den Walzenenden 3 höher als der Verschleißwiderstand
der mittleren Zone der Beschichtungsoberfläche. In dem vorliegenden
Ausführungsbeispiel ist die Zone, die am nächsten
zu den Walzenenden 3 ist, durch die äußerste
Lage 10 der Beschichtung 2 ausgebildet.
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Da
zumindest die Randzonen der Beschichtungsoberfläche nahe
zu den Walzenenden 3 durch Zonen gebildet sind, die durch
Querschnitte der Lagen 4–10 ausgebildet
sind, kann ein gleichförmigerer Verschleiß der
Walze entlang der Walzenlänge vorgesehen werden.
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Bei
dem in 1 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel
repräsentiert die Struktur der Walzenbeschichtung eine
Art an Walzenbeschichtungssystem und ist das Ergebnis eines speziellen
Herstellverfahrens, das anhand der 2, 3 und 4 dargestellt
ist.
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Gemäß einem
Beispiel des Verfahrens zum Herstellen einer Papiermaschinenwalze
gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein zylindrisches
Metallkernelement 1 anfänglich mit einer Basiswalzenbeschichtung 2a versehen,
die eine Vielzahl an Lagen 11, 12, 13, 14, 15 und 16 aufweist,
die in der in 2 gezeigten Treppenform angeordnet
sind. Sämtliche dieser Lagen werden durch ein und das gleiche
Material gebildet, so dass sie ein und denselben Verschleißwiderstand
aufzeigen und die gleichen mechanischen Eigenschaften haben.
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Als
ein nächster Schritt wird die Treppenstruktur durch weitere
Lagen 20, 21, 22 und 23 beschichtet,
die sich über die gesamte Länge der Treppenmehrlagenstruktur
erstrecken und die Basiswalzenbeschichtung 2a vollenden.
In diesem vereinfachten Beispiel werden die Lagen 20–23 durch
ein und das gleiche Material gebildet, das einen Verschleißwiderstand
hat, der höher als der Verschleißwiderstand ist,
der zum Ausbilden der Treppenmehrlagenstruktur verwendet wird.
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Bei
dem in 4 gezeigten nächsten Schritt wird die
Basiswalzenbeschichtung, die die Mehrlagenstruktur der Lagen 11–16 und 20–23 aufweist,
so bearbeitet und endgeschliffen, dass schließlich die Beschichtung
erhalten wird, die ähnlich derjenigen von 1 ist.
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Obwohl
einige spezielle Ausführungsbeispiele vorstehend beschrieben
sind, kann die vorliegende Erfindung in vielen anderen Weisen ausgeführt
werden, so dass Papiermaschinenwalzen mit unterschiedlicher Verbundlängenstruktur
erhalten werden können, die auch in den Umfang der vorliegenden
Erfindung fallen sollen.
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Unter
Bezugnahme auf das zweite Ausführungsbeispiel der Papiermaschinenwalze
gemäß der vorliegenden Erfindung, das in 5 gezeigt
ist, ist ein nicht elastisches Kernelement 101 vorgesehen, das
eine konvexe Bombierungsform hat. Auf dem Kernelement 101 ist
eine Beschichtung 102 vorgesehen, die einen geringeren
Elastizitätsmodul als das Kernelement 101 hat.
Die Beschichtung 102 ist durch eine Vielzahl an Lagen 104–110 gebildet,
die im Wesentlichen die gleiche Dicke und Verformbarkeit haben aber
einen anderen Verschleißwiderstand, der zu der Außenfläche
und den Enden der Walze hin zunimmt. Das Verfahren zum Herstellen
dieser Papiermaschinenwalze ist ähnlich dem Verfahren,
das bereits unter Bezugnahme auf die 2 bis 4 erläutert
worden ist, wobei der Hauptunterschied darin besteht, dass die durch
die Lagen 11–16 gebildete Struktur durch
die Bombierungsform des Kernelementes 101 ersetzt wird.
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Wie
dies aus dem in 5 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel
verständlich ist, wird der Druck, der in dem mittleren
Abschnitt der Walze während des Kalandrierens erzeugt wird,
größer als der Druck an den Walzenenden. Jedoch
würde, aufgrund der Verformbarkeit der Beschichtung 102 und
ihrer zunehmenden Dicke zu den Walzenenden hin, der Arbeitsdruck
fortschreitend zu den Walzenenden hin verringert werden, so dass
der Arbeitsdruck der Walze in dem entsprechenden Walzenspalt über
die Länge der Walze ausgeglichen wird. Des Weiteren wird sogar
in dem Fall eines gelegentlichen Auftretens einer höheren
Belastung an den Walzenenden der Verschleiß der Walzenbeschichtung über
die Walzenlänge ausgeglichen aufgrund dessen, dass die
Arbeitsfläche der Walze, die einen höheren Verschleißwiderstand
hat, stets höher an den Enden der Walze als an ihrem mittleren
Abschnitt ist.
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In
Abhängigkeit von der speziellen Elastizität des
Lagenmaterials, das zum Ausbilden der Beschichtung 102 verwendet
wird, kann die Form dieser Beschichtung abgewandelt werden, wie
dies in 6 gezeigt ist. Gemäß dem
in 6 gezeigten dritten Ausführungsbeispiel
hat das Kernelement 201 die gleiche Form wie das Kernelement 101,
das in 5 dargestellt ist. Jedoch ist die Beschichtung 202 durch eine
Basislage 204 ausgebildet, die durch eine Polymerlage ausgebildet
ist, beispielsweise Polyethylen, natürlicher oder synthetischer
Gummi, Polyurethan, Epoxyd oder ein beliebiges vorzugsweise weicheres Polymermaterial,
dessen Dicke im Wesentlichen über den mittleren Bereich
des Walzenrahmens 201 konstant ist und dann allmählich über
einen bestimmten Abstand zu den Walzenenden hin zunimmt. Die Außenfläche
der Basislage 204 hat eine im Wesentlichen zylindrische
Form. An dieser Außenfläche werden weitere Lagen 206, 208 und 210 aufeinanderfolgend
eine über die andere annähernd in der gleichen Weise
bei dem Ablagern der Lagen 20–23, die
in 3 gezeigt sind, abgelagert. Nach dem Ablagern der
Lagen 206, 208 und 210 wird die Außenfläche der
Walze zu der in 6 gezeigten konkaven Form bearbeitet.
Dieses Bearbeiten bewirkt ein ähnliches teilweises Unterbrechen
der Lagen, wie dies bereits unter Bezugnahme auf 4 erläutert
worden ist, so dass eine Papierwalze erhalten wird, deren Außenfläche
einen fortschreitend zunehmenden Verschleißwiderstand und
eine fortschreitend zunehmende Verformbarkeit zu den Walzenenden
hin hat.
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Beim
Einbau in einen Kalander wird die relative Steifigkeit der Enden
des Walzenkernelementes durch die zunehmende Verformbarkeit der
Polymerbeschichtung der Lage 204 in den seitlichen Abschnitten
der Beschichtung 202 ausgeglichen. Mittels dieser Struktur
kann die Belastung der Walze ausgeglichen werden, da das Fehlen
an Elastizität mittels der Entlastung in den Endbereichen
der Walze kompensiert wird. Anders ausgedrückt kompensiert
die Elastizität der Walzenbeschichtung in den Endbereichen
der Walze eine zusätzliche Belastung, die durch eine ungleichmäßige
Verformung des Kernelementes erzeugt wird. Außerdem wird
aufgrund des fortschreitend sich ändernden Verschleißwiderstandes der
Beschichtungsfläche zu den Walzenenden hin, das Verschleißverhalten
der Walzenoberfläche über die Walzenlänge
sogar bei gelegentlich auftretenden Betriebsbedingungen, bei denen
die Spaltbelastung (Spaltlast) in dem Bereich der Walzenenden zunimmt,
ausgeglichen.
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Gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung,
das in 7 gezeigt ist, kann die konkave Außenfläche
der Walze erzeugt werden, sofern dies geeignet ist, indem im Wesentlichen
die gleiche Lagenstruktur verwendet wird, die bereits anhand des
in 5 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiels
dargestellt ist, wobei ein Unterschied darin besteht, dass das Kernelement
durch ein zylindrisches Kernelement 301 ausgebildet ist und
eine äußere zylindrische bombierungsförmige Lage 305 an
dem Kernelement durch eine Verbindungsmittellage 305a befestigt
ist, und wobei ein weiterer Unterschied darin besteht, dass die
Walzenaußenfläche derart bearbeitet ist, dass
sie eine konkave Form einnimmt.
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Zusätzlich
zu den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen ist
eine Vielzahl an weiteren Ausführungsbeispielen einer Papiermaschinenwalze gemäß der
vorliegenden Erfindung als eine Kombination der speziellen Merkmale
der vorstehend erwähnten Ausführungsbeispiele
möglich.
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Beispielsweise
kann die Beschichtung
202 gemäß dem in
6 gezeigten
dritten Ausführungsbeispiel vollendet werden, indem lediglich
die Basislage
204 ohne weitere Lagen
206–
210 vorgesehen wird,
unter der Vorraussetzung, dass diese Beschichtung beispielsweise
durch das in der Druckschrift
US 5
412 870 offenbarte Verfahren ausgebildet wird. In diesem
Verfahren kann die Beschichtung
204 ausgebildet werden,
indem ein geeignetes Materialgemisch auf dem Kernelement
201 abgelagert
wird, wobei das Gemisch eine sich ändernde Komponentenkonzentration
in derartiger Weise hat, das ein fortschreitend zunehmender Verschleißwiderstand
zu den Walzenenden hin vorgesehen wird. Sofern dies erwünscht ist,
kann die Härte der Beschichtung
204 auch über die
Walzenlänge in einer geeigneten Weise geändert werden,
wie dies in der vorstehend erwähnten Druckschrift beschrieben
ist. Beispielsweise kann, um die Härte (Verformbarkeit)
der Beschichtung
204 in dem Falle eines Polyurethanmaterials
zu ändern, der Anteil der Diaminkomponente in dem Gemisch
während der über die Walzenlänge erfolgenden
Beschichtungsablagerung geändert werden, wohingegen der Verschleißwiderstand
abgewandelt werden kann, indem die Menge an Füllstoffen,
Faserstoffen oder ähnlichen Additiven in dem Gemisch variiert
wird, das auf dem Kernelement
201 abgelagert wird. Jedoch muss
die Härte (Verformbarkeit) der Beschichtung
204 nicht
unbedingt geändert werden, da aufgrund der zunehmenden
Dicke der Beschichtung
204 zu den Walzenenden hin dies
eine zunehmende Komprimierbarkeit vorsieht.
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Zusammenfassung
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Eine
Papiermaschinenwalze weist ein Kernelement (1) und eine
elastische Beschichtung (2, 102, 202, 302)
auf, wobei die Oberfläche der elastischen Beschichtung
variierende Verschleißwiderstandseigenschaften entlang
der Walzenlänge hat. Die Walze wird hergestellt durch ein
Ausbilden einer Basiswalzenbeschichtung (2a) auf einem
Walzenkernelement (1) durch ein Überlappen einer
Vielzahl an Lagen (20–23) mit unterschiedlichen
Eigenschaften und ein Schleifen und/oder Bearbeiten der Basiswalzenbeschichtung
(2a) zum Erzielen einer Beschichtungsoberfläche,
die entlang der Länge der Walze zumindest eine Zone aufweist,
die durch den Querschnitt einer der Lagen (20–23)
gebildet ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - GB 795523 [0004]
- - US 5662574 [0004]
- - US 5412870 [0004, 0043]
- - US 6039840 [0004]