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Erfindungsfeld
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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein Spannvorrichtungen und
insbesondere eine Installationswellenanordnung für eine Spannvorrichtung.
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Hintergrund
der Erfindung
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Riemenspannvorrichtungen
für die
Verwendung in Kraftfahrzeuganwendungen sind aus dem Stand der Technik
bekannt und werden verwendet, um eine Last auf einen Riemen oder
eine Kette auszuüben
und dadurch eine gewünschte
Spannung an dem Riemenantrieb für
dem Antrieb von verschiedenen mit dem Riemensystem verbundenen Komponenten
vorzusehen. Außerdem
werden Riemenspannvorrichtungen in einem nicht synchronisierten Riemenantriebssystem
verwendet, um ein Gleiten des Riemens und einen Verlust der Leistungsübertragung
zu verhindern. Die Spannvorrichtungen werden gewöhnlich in Zubehörantriebssystemen
sowie in Zeitriemen- oder Zeitkettensystemen eines Kraftfahrzeugs
verwendet.
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Gewöhnliche
Riemenspannvorrichtungen umfassen einen Spannarm, der mit einem
Mitläuferscheibe
versehen ist, die an einer Kugellageranordnung montiert ist. Der
Spannarm ist schwenkbar an einer Schwenkwelle montiert. Eine Spiralfeder
ist koaxial um die Schwenkwelle gewunden, um den Spannarm vorzuspannen
und es der Mitläuferscheibe
zu ermöglichen,
eine Kraft auf den Riemen auszuüben. Die
Kraft der Spiralfeder übt
also eine Last auf den Riemen aus, während die Mitläuferscheibe
abgelenkt wird und einen Durchhänger
in der Länge
des Riemens bzw. der Kette aufnimmt.
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Bei
bestimmten Anwendungen ist der für
die Montage der Spannvorrichtung an dem Motor verfügbare Raum
begrenzt. Das ist insbesondere bei Zeitriemen-Anwendungen der Fall,
wo das Volumen an dem Motor eingeschränkt ist. Bei diesen Anwendungen
wird allgemein eine Spannvorrichtung mit zwei Exzentern verwendet.
Ein erster Exzenter erfüllt
die Funktion des oben genannten Spannarms. Ein zweiter Exzenter
oder eine Installationswelle stellt die Spannvorrichtung während der
Installation ein, um die gewünschte
Last auf den Riemen auszuüben.
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Wenn
die Spannvorrichtung an einem Motor installiert wird, muss die Position
der Spannvorrichtung in Entsprechung zu einer normalen Installation eingestellt
werden. Die Spannvorrichtung wird nach einer korrekten Ausrichtung
und Positionierung der Spannvorrichtung fix an einer Motorfläche montiert. Eine
Einstellungs- oder Installationswellenanordnung wird verwendet,
um die Spannvorrichtung zu positionieren und um eine korrekte Riemenspannung
aufrechtzuerhalten. Beispiele für
Riemenspannvorrichtungen für
Kraftfahrzeuge und entsprechende Verfahren zum Installieren der
Riemenspannvorrichtung an dem Motor sind in den US-Patenten Nr. 5,919,107;
6,149,542, 6,364,795; 6,375,588; und 6,464,604 beschrieben.
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Installationswellen
können
einstückig
hergestellt werden, wobei die meisten Installationswellen jedoch
aus zwei oder mehr Teilen bestehen. Für die Herstellung werden bekannte
Verfahren wie etwa das Spritzgießen eines gesinterten Metalls,
ein Aluminiumguss oder ein Zinkguss verwendet. Obwohl die Teile
einfach erscheinen, sind das Gießen und Pressen der Formen
der Installationswelle, die ein sehr großes Verhältnis zwischen der Länge und
dem Durchmesser aufweist, schwierig zu bewerkstelligen, wobei kostspielige
und aufwändig
zu wartende Maschinen erforderlich sind.
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Alternativ
hierzu können
die Installationswellen aus zwei gestanzten Stahlteilen hergestellt
werden. Eine Installationsplatte und ein zylindrisches Führungsrohr
werden miteinander verbunden, um die Installationswelle zu bilden.
Die für
die Verbindung der oberen Installationsplatte mit dem unteren Führungsrohr
erforderlichen Maschinen sind allerdings ebenfalls relativ kostspielig
und aufwändig
zu warten, wenn eine gute Verbindung vorgesehen werden soll.
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Weiterhin
können
verbundene Installationswellen aufgrund von Variationen in der Größe der einzelnen
Teile und aufgrund von während
des Verbindungsprozesses eingeführten
Variationen problematische Abweichungen aufweisen. Derartige Abweichungen
können
zur Folge haben, dass andere Kräfte
bei der Installation der Spannvorrichtung an einem Motor erforderlich
sind, was zu einer falschen Installation oder einer Beschädigung der
Spannvorrichtung führen
kann.
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Der
Verbindungsprozess scheint einfach zu sein, wobei jedoch die zu
verbindenden Teile korrekt gegeneinander gepresst und verformt werden
müssen,
damit die Teile aneinander halten und die erforderliche Klemmkraft
aufrechterhalten können,
ohne umgebende Komponenten zu beschädigen. Die Klemmkraft der Verbindung
kann bei geringfügigen Variationen
der Materialeigenschaften (Kohlenstoffanteil, Härte, Kornstruktur, Flusseigenschaften)
stark variieren. Auch die Toleranzen der einzelnen Teile in der
Verbindung bestimmen die resultierende mechanische Kraft. Außerdem spielen
die Kompressionstiefe und die Materialflusseigenschaften sowie viele
andere Faktoren wie etwa der Zustand der verwendeten Maschinen,
die Press- und Ablenkungsbedingungen eine Rolle.
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Wenn
eine exzentrische Installationswelle zu hart mit der Schwenkwelle
verbunden wird, wird zu viel Material durch die Verbindungsform
oder den Stanzer verschoben, sodass die exzentrische Welle mit der
Schwenkwelle verschmolzen wird. Der Exzenter lässt sich dann unter Aufwendung
der vorgesehenen Kräfte
nur schwer oder gar nicht drehen. Bei der Installation an dem Motor übt ein Bediener
oder eine Installationsmaschine über
ein Installationswerkzeug eine Kraft auf die exzentrische Installationswelle
auf, um die Spannvorrichtung in den Riemen zu drücken oder zu drehen und um
den Spannarmzeiger mit der Nennriemenmarkierung auf der gestanzten
Stahlbasisplatte auszurichten. Wenn sich der Installationsexzenter
in der Schwenkwelle aufgrund einer zu hohen Verbindungskraft nicht
dreht (d.h. vollständig
blockiert ist), wird die Installation beendet, wenn das Drehmomentlimit überschritten wird.
Oder wenn kein derartiges Limit vorgegeben ist, kann die Installationsplatte
plastisch verformt oder sogar von dem vertikalen Rohrteil abgetrennt
werden. Wenn die Spannvorrichtung teilweise in der Schwenkwelle
blockiert ist, kann die Installationsprozedur über die Nennriemenmarkierung
hinaus gehen oder die Nennriemenmarkierung nicht erreichen, weil der
Großteil
des auf den Installationsexzenter ausgeübten Drehmoments verwendet
wird, um die sporadische Reibung zwischen dem Exzenter und der Schwenkwelle
zu überwinden,
und nicht verwendet wird, um die Spannvorrichtung in das Band zu
drücken.
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Wenn
die exzentrische Installationswelle zu schwach verbunden wird, wird
zu wenig Material durch die Verbindungsform oder den Stanzer verschoben,
sodass die exzentrische Installationswelle frei in der Schwenkwelle
gleitet und die Spannvorrichtung beim Versand, bei der Handhabung
oder bei der Installation an dem Motor auseinander fallen kann.
Bei einer „Explosion" der Spannvorrichtung während der
Installation muss die Motormontagelinie gestoppt werden, wobei dann
alle Teile gesucht und identifiziert werden müssen, um sicherzustellen, dass
kein Teil in das Zeitantriebssystem gefallen ist, wo es ein Gleiten
des Riemens oder der Kette verursachen kann.
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Deshalb
besteht ein Bedarf für
eine Spannvorrichtungs-Installationswelle,
die kostengünstig hergestellt
werden kann und eine zuverlässige
und effiziente Installation und Positionierung an einem Verbrennungsmotor
ermöglicht.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die
Nachteile aus dem Stand der Technik können durch eine Spannvorrichtungsanordnung
mit einer einstückigen,
gestanzten Installationswellenanordnung überwunden werden.
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Es
besteht ein Bedarf für
eine Installationswellenanordnung, die aus einem einzelnen Metallblech
gestanzt ist und sowohl das Führungsrohr
als auch die Installationsplatte umfasst.
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Gemäß einem
Aspekt der Erfindung ist eine Spannvorrichtung für ein synchrones oder nicht
synchrones Antriebssystem einer Kraftfahrzeugmotors angegeben. Die
Spannvorrichtung weist eine Montageplatte mit einer zylindrischen
Schwenkwelle und einem zu der Schwenkwelle beabstandeten Anker auf.
Ein Spannarm ist drehbar an der Schwenkwelle montiert. Der Spannarm
weist eine erste Drehachse auf. Eine Scheibe wird drehbar an dem
Spannarm gehalten. Der Riemen weist eine zweite Drehachse auf, die
von der ersten Drehachse beabstandet ist und sich allgemein parallel
zu dieser erstreckt. Eine Spiralfeder erstreckt sich zwischen der
Montageplatte und dem Spannarm, um den Spannarm in einer Aufnahmerichtung
vorzuspannen. Eine Installationswelle ist drehbar in der Schwenkwelle
montiert und kann um die erste Drehachse gedreht werden. Die Installationswelle
weist eine Öffnung
zum Aufnehmen einer Schraube für
die Fixierung der Spannvorrichtung an einem Kraftfahrzeugmotor auf.
Das Zentrum der Öffnung
ist zu der ersten Drehachse versetzt. Die Installationswelle weist
einen Führungsteil
und einen einstückig
ausgebildeten Plattenteil auf. Der Plattenteil erstreckt sich quer
zu dem Führungsteil.
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Der
Führungsteil
erstreckt sich in die Schwenkwelle. Ein entferntes Ende des Führungsteils
ist mit der Schwenkwelle derart verbunden, dass eine Drehbewegung,
aber keine Axialbewegung zwischen denselben möglich ist. Der Führungsteil
ist konfiguriert, um den Versatz eines entfernten Endes des Führungsteils
in Entsprechung zu dem Versatz des Zentrums der Öffnung aufrechtzuerhalten,
wenn die Spannvorrichtung an einem Motor installiert wird.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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Im
Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung
mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, wobei gleiche Bezugszeichen jeweils identische
Elemente angeben.
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1 ist
eine perspektivische Ansicht einer Spannvorrichtungsanordnung einschließlich einer
Installationswellenanordnung gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung.
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2 ist
eine Draufsicht auf die Spannvorrichtungsanordnung von 1.
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3 ist
eine Teilexplosionsansicht der Spannvorrichtungsanordnung und der
Installationswellenanordnung gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung.
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4 ist
eine teilweise fragmentarische Explosionsansicht der Installationswellenanordnung
gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung.
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5 ist
eine perspektivische Ansicht der Installationswelle vor dem Formen.
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6 ist
eine perspektivische Ansicht einer anderen alternativen Ausführungsform
der Installationswelle der vorliegenden Erfindung.
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7 zeigt
eine zweite Ausführungsform
der Spannvorrichtung einschließlich
der Installationswellenanordnung der vorliegenden Erfindung, wobei
bei der Spannvorrichtung das entfernte Ende der Spiralfeder in de
Motor verankert ist.
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8 ist
eine schematische Ansicht des ersten Schritts bei der Montage einer
Spannvorrichtung einschließlich
der Installationswelle von 6.
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9 ist
eine schematische Ansicht eines zweiten Montageschritts nach dem
Montageschritt von 8. 10 ist
eine schematische Ansicht der fertig gestellten Anordnung.
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Ausführliche
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
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In 1–3 ist
eine Spannvorrichtung 10 zum Spannen eines durch einen
Kraftfahrzeugmotor angetriebenen Riemens gezeigt. Die Spannvorrichtung 10 umfasst
eine Basisplatte 20, eine Schwenkwelle 34, einen
Spannarm 16, eine Scheibe 12 und ein Lager 14.
Die Scheibe 12 wird drehbar durch eine Kugellagerlaufanordnung 14 gehalten.
Das Lager 14 und die Scheibe 12 sind drehbar auf
einem aus Aluminium gegossenen Spannarm 16 mit einer exzentrischen
Bohrung 18 montiert, um eine seitliche Bewegung der Scheibe 12 zum
Spannen des Riemens zu gestatten. Der Spannarm 16 dreht
sich um eine erste Drehachse, die durch das Zentrum der exzentrischen Bohrung 18 definiert
wird. Die Scheibe 12 dreht sich um eine zweite Drehachse,
die von der ersten Drehachse beabstandet ist und sich parallel zu
derselben erstreckt.
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Die
Basisplatte 20 ist neben einer Basis des Spannarms 16 angeordnet,
um die Spannvorrichtung 10 an dem Motor zu montieren und
mit demselben auszurichten. Die Basisplatte 20 umfasst
eine Lasche 11 mit Markierungen, die die Freiarmstoppposition,
die Laststoppposition und optional verschiedene Riemenmarkierungspositionen
wie die Nennriemenmarkierung, die Riemenwechselmarkierung angeben,
sowie weiterhin eine Angel 21 zum Fixieren des Endes der
Spiralfeder 15. Außerdem
weist die Montageplatte 20 eine Anker 23 auf,
der sich allgemein senkrecht zu der Ebene der Montageplatte 20 erstreckt
und konfiguriert ist, um mit einer Vertiefung in dem Motorblock
verbunden zu werden, um die Ausrichtung der Spannvorrichtung 10 aufrechtzuerhalten.
Andere Formen von Verankerungen sind aus dem Stand der Technik bekannt,
wie etwa ein Aufbau mit zwei Zinken, die mit einer Schraube oder
einer Stange an dem Motor verbunden werden.
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Die
Spiralfeder 15 wirkt zwischen der Montageplatte 20 und
dem Spannarm 16, um den Spannarm 16 und die Scheibe 12 in
einer Aufnahmerichtung in eine Verbindung mit dem Riemen vorzuspannen.
Der Spannarm 16 umfasst einen Zeiger 22, der sich
schwenkend relativ zu der Basisplatte 20 bewegt, um während der
Installation der Spannvorrichtung 10 an dem Motor mit einer
Nennpositionsangabe auf der Basisplatte 20 ausgerichtet
zu werden.
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Wie
in 4 gezeigt, umfasst die Schwenkwelle 34 einen
länglichen,
zylindrischen Schaftteil 36, der eine zentrale Bohrung 38 zwischen
einem nahen Ende 40 und einem entfernten Ende 42 definiert. Eine
Manschette 44 steht radial von dem nahen Ende 40 des
Schaftteils 36 vor. Eine zentrale Bohrung 46 ist
in dem nahen Ende 40 des Schaftteils 36 ausgebildet,
um eine radiale Schulter 48 zu definieren. Der Spannarm 16 weist
eine innere Hülse
oder Schwenkbuchse 45 auf, die aus einem organischen Polymermaterial
wie etwa Nylon ausgebildet wird und dann an dem Schaftteil 36 montiert
wird. Auf diese Weise kann sich der Spannarm 16 relativ
zu der Basis 20 drehen.
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Die
Spannvorrichtung 10 weist eine Installationswelle 32 zum
Montieren der Spannvorrichtung 10 sowie zum Unterstützen der
Installation der Spannvorrichtung 10 an dem Motor und zum
Spannen des Riemens auf. Die Installationswelle 32 der vorliegenden
Erfindung ist vorzugsweise aus einem einstückigen, gestanzten Stahlglied
ausgebildet und umfasst einen allgemein planen Plattenteil 50,
der mit einem allgemein C-förmigen
Führungsteil 52 über einen
sich dazwischen erstreckenden Biegungsteil 54 verbunden
ist. Der Plattenteil 50 umfasst ein Schlüsselloch 56,
das vorzugsweise hexagonal ausgebildet ist, und ein Schraubloch 56 zum
Aufnehmen einer Montageschraube 59. Das Schlüsselloch 56 ist
von dem Schraubenloch 58 beabstandet und bietet eine Hebelwirkung,
damit die Installationswelle 32 während der Installation einfacher
gedreht werden kann. Das Schraubenloch 58 weist einen Durchmesser
auf, der kleiner als der Innendurchmesser der zentralen Bohrung 38 der
Schwenkwelle 34 ist. Der Plattenteil 50 weist
zwei Laschen 51, 53 auf, die die Ausrichtung des
Plattenteils 50 während
des Betriebs aufrechterhalten.
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Der
Führungsteil 52 erstreckt
sich allgemein senkrecht zu dem Plattenteil 50 und erstreckt
sich bogenförmig
um die erste Drehachse, die durch das Schraubenloch 58 definiert
wird. Die Drehachse des Führungsteils 52,
die durch das Zentrum der zentralen Bohrung 38 definiert
wird, ist die erste Drehachse, die zu der Achse des Zentrums des
Schraubenlochs 58 versetzt ist. Der Außendurchmesser des Führungsteils
ist etwas kleiner als der Innendurchmesser der zentralen Bohrung 38 der
Schwenkwelle 36 und ermöglicht,
dass die Installationswelle 32 in die zentrale Bohrung 38 passt,
durch Reibungskraft mit derselben verbunden ist und sich in derselben
drehen kann.
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Ein
Paar von diagonal gegenüberliegenden flexiblen
Sperrfingern 60 erstreckt sich in der Längsrichtung von dem Ende des
Führungsteils 52 zu
einem entfernten Ende 62. Das entfernte Ende 62 jedes
Sperrfingers 60 umfasst einen radial vorstehenden Hakenteil 64 für die Verbindung
mit der Schulter 48 an der Schwenkwelle 34. Die
Sperrfinger 60 sind vorgespannt, um in einer Schnappverbindung
mit der Schulter verbunden zu werden und die Installationswelle 34 an
der Schwenkwelle 34 zu sperren. Die Sperrfinger 60 halten
also die Installationswelle 32 an der Spannvorrichtung 10 während eines
Transport und während
der Montage an dem Fahrzeugmotor.
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Die
Installationswelle 32 umfasst weiterhin eine Lasche 66,
die zwischen den Sperrfingern 60 angeordnet ist und sich ähnlich in
der Längsrichtung von
dem Ende des Führungsteils 52 erstreckt.
Ein Vorsprung 68 steht radial von der Lasche 66 nach
innen in die durch das Schraubenloch 58 definierte Achse
vor. Die Höhe
des Vorsprungs 68 entspricht dem Versatz zwischen dem Zentrum
des Schraubenlochs 58 und der zentralen Bohrung 38.
Der Vorsprung 68 wird mit der Schraube 59 verbunden,
um die senkrechte Ausrichtung der Installationswelle 32 sicherzustellen,
wenn die Installationswelle 32 während des Installationsprozesses
gedreht wird.
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Die
einstückige
Installationswelle 32 der vorliegenden Erfindung ist aus
einem einzigen Glied und vorzugsweise aus einem Stahlglied wie in 5 gezeigt
ausgebildet, das gestanzt und zu der Installationswelle von 4 gebogen
oder geformt wird. Die Stanz- und Formprozesse für die einstückige Installationswelle sind
kosteneffizient und vermeiden die Fehler, die bei einer Verbindung
des Plattenteils 50 mit dem Führungsteil 52 verursacht
werden können. Außerdem kann
die kritische Distanz zwischen dem Boden des Plattenteils 50 und
dem Hakenaufbau 64 der Finger 60 einfach während des
Stanz- und Formprozesses
kontrolliert werden, um eine korrekte Ausrichtung und Verbindung
mit dem Hebel 48 der Schwenkwelle 34 während der
Montage sicherzustellen.
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Wie
wiederum in 3 gezeigt, wird die Installationswelle 32 von
der zu der Schwenkwelle 34 gegenüberliegenden Seite her in die
Bohrung 18 in der Spannvorrichtung 10 eingeführt. Der
Führungsteil 52 wird
durch die zentrale Bohrung 38 der Schwenkwelle 34 eingeführt, bis
der Hakenaufbau 64 der flexiblen Sperrfinger 60 mit
der Schulter 48 der Schwenkwelle 34 verbunden
wird, wodurch die wellen 32, 34 miteinander verbunden
werden. Die flexiblen Sperrfinger 60 stehen geringfügig radial
nach außen
vor und werden durch die Verbindung mit der Innenfläche der
zentralen Bohrung 38 während
der Montage nach innen gebogen, um eine einrastende Montage vorzusehen.
Die zentrale Bohrung 46 gestattet, dass die Finger 60 radial
nach außen
für eine Verbindung
mit der Schulter 48 springen, wodurch die Installationswelle 32 und
die Schwenkwelle 34 automatisch gesperrt werden.
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Die
gestanzte, einstückige
Installationswelle 32 sieht kontrollierte Toleranzen vor,
wobei insbesondere eine konsistente vorbestimmte Distanz zwischen
der Unterseite des Plattenteils 50 und dem Hakenaufbau 64 für eine korrekte
Verbindung mit der Schulter 48 an der Schwenkwelle 34 vorgesehen wird.
Vorzugsweise wird diese vorbestimmte Distanz etwas größer als
die Distanz zwischen der Unterseite der Manschette 44 und
dem entfernten Ende 42 der Schwenkwelle 34 vorgesehen,
sodass sich die Installationswelle 32 relativ zu der Schwenkwelle 34 drehen
kann, um die Spannvorrichtung 10 korrekt an dem Motor zu
installieren.
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Um
eine Spannvorrichtung 10 der vorliegenden Erfindung auszubilden,
wird die Stahlmontageplatte 20 gestanzt. Die Schwenkwelle 34 und
die Basisplatte 20 werden miteinander verbunden, um ein permanentes,
fixes Gelenk zu bilden. Eine Kunststofffederhalterung 13 und
eine Spiralfeder 15 werden dann locker über der Schwenkwelle 34 eingesetzt.
Die Federhalterung 13 nimmt das Ende der Spiralfeder 15 auf
und sieht eine Reibungsdämpfung vor.
Das unterste Ende der Spiralfeder 15 wird in, die Angel 21 der
Basisplatte eingehakt. Der Spannarm 16, die Schwenkbuchse 45,
das Lager 14 und die Scheibe 12 werden dann über der
Schwenkwelle installiert. Der Spannarm 16 wird gedreht,
um die obere Federangel der Spiralfeder 15 zu positionieren,
bis die Spiralfeder mit einer Einhakvertiefung in dem Spannarm 16 verbunden
wird. Die Spiralfeder 15 wird in der Spiralrichtung gewunden
(d.h. aufgezogen), bis der Spannarm 22 der Normalriemenmarkierung
auf der Basisplatte entspricht, Der Spannarm 16 wird dann
nach unten gedrückt,
sodass der Spannarm 16 auf der Federhalterung 13 ruht.
Eine Kunststoff-Druckscheibe 25 wird über der oberen Seite der Schwenkwelle 34 positioniert.
Die exzentrische Installationswelle 32 wird in die zentrale
Bohrung 38 der Schwenkwelle 34 eingesetzt. Die
Installationsplatte 50 wird gegen die Druckscheibe 25 gedrückt, um
die Spannvorrichtungsanordnung 10 axial zusammenzuhalten.
Optional kann ein Werkzeug wie etwa ein Dorn in die Basis der Schwenkwelle 34 eingeführt werden,
um die Finger 60 und/oder die Lasche 66 zu verformen
und die exzentrische Welle 32 permanent in der Schwenkwelle 32 zu
halten, sodass die Spannvorrichtungsanordnung 10 axial
zusammengehalten wird, während
eine relative Drehbewegung zwischen der Installationswelle 32 und
der Schwenkwelle 34 gestattet wird. Die Spiralfeder 15 drückt den
Spannarm 16 gegen die freie Armstoppposition.
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Mit
Bezug auf 7 wird eine zweite Ausführungsform
der Spannvorrichtungsanordnung einschließlich der Installationswelle 32 der
vorliegenden Erfindung beschrieben. In dieser Ausführungsform
ist die Schwenkwelle direkt und ohne Hilfe einer Montageplatte an
dem Motorblock montiert. Das entfernte Ende der Spiralfeder 15' ist an dem
Motor verankert. In dieser Ansicht zeigt der Vorsprung 68 deutlich
den Halt an der Schraube 59, über den die vertikale Ausrichtung
der Spannvorrichtung korrekt aufrechterhalten wird.
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Mit
Bezug auf 6 wird eine weitere alternative
Ausführungsform
der Installationswelle 32 der vorliegenden Erfindung beschrieben,
wobei gleiche Bezugszeichen identische oder ähnliche Teile angeben. Die
Installationswelle 32 ist weiterhin ein einstückiges,
gestanztes Glied mit einem Plattenteil 50 und Führungsteil 52,
die einstückig über einen
Biegungsteil 54 miteinander verbunden sind. Der Führungsteil 52 ist
zu einer C-Form gebogen, um eine bogenförmige Führungshülse zu bilden. Ein Vorsprung 68 steht
radial von dem Führungsteil 52 in
die durch das Schraubenloch 58 definierte Achse vor. Die
Installationswelle 32 der alternativen Ausführungsform
umfasst jedoch keine sich von dem Führungsteil 52 erstreckenden
Sperrfinger 60.
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Wie
in 8 bis 10 gezeigt, ist ein Werkzeug 61 erforderlich,
um das entfernte Ende des Führungsteils 52 zu
verformen und einen oder mehrere sich entlang des Umfangs erstreckende
Hakenaufbauten 64' zu
bilden, die die Installationswelle 32 mit der Schwenkwelle 34 verbinden.
Die Verbindung gestattet eine relative Drehbewegung zwischen der Installationswelle 32 und
der Schwenkwelle 34, wobei sichergestellt wird, dass die
Installationswelle axial an der Schwenkwelle 34 gesperrt
ist, um eine versehentliche Demontage zu verhindern.
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In
den verschiedenen Ausführungsformen
ist die Spannvorrichtung 10 vollständig montiert und wird durch
die Verbindung zwischen der Installationswelle 32 und der
Schwenkwelle 34 für
den Versand und die Installation an dem Motor eines Kraftfahrzeugs
zusammengehalten. Eine ausführliche
Beschreibung der Installation und Einstellung der Spannvorrichtung 10 ist
zum Beispiel in dem US-Patent Nr. 5,919,107 enthalten, das hier
vollständig
unter Bezugnahme eingeschlossen ist.
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Die
vorstehend beschriebenen Ausführungsformen
der Erfindung sind beispielhaft, wobei verschiedene Änderungen
und Modifikationen an denselben durch den Fachmann vorgenommen werden können, ohne
dass deshalb der durch die beigefügten Ansprüche definierte Erfindungsumfang
verlassen wird.
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Zusammenfassung
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Spannvorrichtung
für ein
synchrones oder nicht-synchrones Antriebssystem eines Kraftfahrzeugmotors.
Die Spannvorrichtung weist eine Installationswelle mit einer Öffnung zum
Aufnehmen einer Schraube für
eine Fixierung der Spannvorrichtung an einem Kraftfahrzeugmotor
auf. Die Öffnung
weist ein Zentrum auf, das zu der ersten Drehachse eines Spannarms
versetzt ist. Die gestanzte Installationswelle umfasst einen Führungsteil
und einen einstückig
damit ausgebildeten Plattenteil. Der Plattenteil erstreckt sich
quer zu dem Führungsteil.
Der Führungsteil
erstreckt sich in die Schwenkwelle, an welcher der Spannarm schwenkbar
montiert ist. Ein entferntes Ende des Führungsteils ist mit der Schwenkwelle
derart verbunden, dass eine Drehbewegung gestattet wird und eine
Axialbewegung zwischen denselben verhindert wird. Der Führungsteil
ist konfiguriert, um einen Versatz eines entfernten Endes des Führungsteils
in Entsprechung zu dem Versatz des Zentrums der Öffnung aufrechtzuerhalten,
wenn die Spannvorrichtung an einem Motor installiert wird.