DE10358836A1

DE10358836A1 - Hydraulisches System

Info

Publication number: DE10358836A1
Application number: DE10358836A
Authority: DE
Inventors: Antti Auvinen; Thomas Rammhofer; Matthias Zink; Marco Wild
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2002-12-23
Filing date: 2003-12-16
Publication date: 2004-07-01

Abstract

Bei einem hydraulischen System (1) insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder (5), einen Geberzylinder (4) und eine diese verbindende Druckmediumsleitung (15), wird das notwendige Spiel, mit dem der Kolben auf der Führungshülse bzw. in dem Gehäuse eingepasst ist, dadurch verringert, dass der Nehmerzylinder (5) einen Kolben (24) sowie eine Kolbenlaufbahn (34, 35) jeweils aus einem Material mit ähnlichen Temperaturausdehnungskoeffzienten umfasst.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein hydraulisches System; insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder, einen Geberzylinder und eine diese verbindende Druckmediumsleitung.

Ein gattungsgemäßes hydraulisches System ist beispielsweise aus der DE 100 39 242 bekannt. Viele Zentralausrücksysteme werden nach einer gewissen Laufzeit von Kunden reklamiert wegen geschmolzener Kolben. Dabei verkürzt sich der Kolben und die Dichtung fährt einen Überweg. Die Kupplung kann nicht mehr betätigt werden und es tritt Fluid am Ausrücker aus. Ursache dafür ist praktisch immer ein defektes Ausrücklager oder ein Ausrücklager mit erhöhtem Schleppmoment, was zu einer dauernden Belastung des Kolbens mit einem Moment und entsprechenden Reaktionskräften führt. Für diese Ausfallwahrscheinlichkeit ist der Spalt zwischen Dichtungsträger und Dichtungslaufbahn von großer Bedeutung. Dieser ist möglichst gering zu halten, um Spaltextrusion zu vermeiden. Meist wird für den Nehmerzylinder des Zentralausrückers ein Führungsrohr aus Aluminium oder Stahl verwendet. Der Dichtungsträger ist an dem Kolben aus Kunststoff befestigt. Für den Kolben werden nach Stand der Technik in der Regel die Werkstoffe Amodel, Grivori HTV5H1, Badamit A70GF35, Ultramid A3WG7, Zytel 70G35HSL und dergleichen verwendet. Aus den unterschiedlichen Wärmeausdehnungsverhalten der Werkstoffkombinationen ergeben sich die notwendigen Spiele, um ein Festschrumpfen des Kolbens auf dem Führungsrohr bei tiefen Temperaturen zu vermeiden. Diese Spiele müssen auch nach außen hin, zwischen Kolben und Gehäuse, berücksichtigt werden, um insbesondere bei hohen Temperaturen ein Anlaufen des Kolbens bzw. Richtungsträgers am äußeren Durchmesser im Gehäuse zu vermeiden. In der Praxis ergeben sich bisher vergleichsweise große Spiele zwischen Kolben und Führungshülse bzw. Gehäuse.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das notwendige Spiel, mit dem der Kolben auf der Führungshülse bzw. in dem Gehäuse eingepasst ist, zu verringern. Dieses Problem wird durch ein hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder, einen Geberzylinder und eine diese verbindende Druck mediumsleitung gelöst, bei dem der Nehmerzylinder einen Kolben sowie eine Kolbenlaufbahn jeweils aus einem Material mit ähnlichem Temperaturausdehnungsskoeffizient umfasst. Unter Kolbenlaufbahn werden dabei jeweils die Oberflächen verstanden, über die der Kolben bzw. mit dem Kolbenkörper verbundene weitere Elemente, wie z. B. ein Dichtungsträger oder dergleichen, gleiten. Die jeweiligen Abmaße des Kolbens, der Führungshülse sowie des Gehäuses werden so bestimmt, dass in allen im Betrieb zu erwartenden Temperaturbereichen eine Spielpassung vorliegt. Durch die ähnlichen und im besten Fall gar identischen Wärmeausdehnungskoeffizienten verändern sich die Spaltmaße bei Temperaturausdehnungen nur gering. Auch in hohen bzw. tiefen Temperaturbereichen liegen daher ausreichende und nicht zu große Spaltmaße vor.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Kolben aus einem Duroplast gefertigt ist. Der Wämeausdehnungskoeffizient handelsüblicher Duroplaste liegt in der Nähe üblicher Stahl- oder Aluminiumlegierungen. Unter Duroplasten werden dabei handelsübliche als Duroplast angebotene Kunststoffe verstanden. Eine Kolbenlaufbahn ist vorzugsweise als Führungshülse ausgebildet, die Führungshülse kann dabei aus Stahl oder Aluminium gefertigt sein. Die Führungshülse kann alternativ auch aus einem Kunststoff, beispielsweise aus einem faserverstärkendem Kunststoff mittels Extrusionsverfahren oder dergleichen hergestellt und unmittelbar in das Gehäuse integriert sein. Um der einer Volumendehnung des Kunststoffs bei Temperatuterhöhung entgegen zu wirken, kann in die Führungshülse eine Stahlhülse kraftschlüssig eingefügt werden.

Bei Einsatz einer Führungshülse aus Kunststoff ist eine Kostenreduzierung dadurch möglich, dass sie aus einem extrudierten Kunststoffrohr herstellbar ist und nur noch auf die gewünschte Länge abgeschnitten werden muss. Durch vorgewärmten mit entsprechenden Konturen versehenen Stempeln, die können jeweils die Enden aufgeweitet werden. So kann beispielsweise das eine Ende der Führungshülse als Anschlagring und das andere Ende als Anlagefläche für eine Abdichtung ausgebildet werden. Außerdem ist es möglich, angrenzende Bauteile, die ebenfalls aus Kunststoff hergestellt sind, beispielsweise mittels Ultraschall, anzuschweißen.

Hydraulische Systeme nach dem Stand der Technik umfassen üblicherweise einen Nehmerzylinder mit einer Vorlastfeder. In bestimmten Situationen reicht der axial zur Verfügung stehende Einbauraum zur Verwendung einer Vorlastfeder nicht aus.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher das weitere Problem zugrunde, bei Verringerung des Einbauraums eine Alternativlösung zur Druckbeaufschlagung des Kolbens vorzuschlagen.

Dieses Problem wird durch ein hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder, einen Geberzylinder und eine diese verbindende Druckmediumsleitung gelöst, bei dem der Nehmerzylinder eine Anordnung von Magnetelementen umfasst, die eine Vorspannkraft auf das Ausrücklager ausübt. Die Vorspannkraft kann ausgeübt werden, indem z. B. die üblicherweise verwendete Vorspannfeder durch Magnetelemente, die sich gegenseitig abstoßen, ersetzt wird. Alternativ ist hier auch eine geometrische Umkehr denkbar, in dem die Magnetelemente so angeordnet werden, dass diese eine Anziehungskraft aufeinander ausüben, wobei die Anziehungskraft in die Richtung gerichtet ist, in der eine Vorspannkraft ausgeübt werden soll. Die Magnetelemente können dabei beliebige Form aufweisen. Ebenso können die magnetischen Eigenschaften beispielsweise durch einen Dauermagnet oder durch einen Elektromagneten oder dergleichen hervorgerufen werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Magnetelemente Permanentmagnete sind. Das Material der Permanentmagnete ist dabei so gewählt, dass eine ausreichende Magnetisierung über die geforderte Lebensdauer des hydraulischen Systems gewährleistet ist.

Die Magnetelemente können im Wesentlichen rotationssymmetrisch aufgebaut sein. Alternativ können die Magnetelemente aus einer Vielzahl von einzelnen Magneten bestehen. Ein rotationssymmtetrischer Magnet kann beispielsweise in Form eines Ringes bzw. Torus aufgebaut sein. Alternativ kann ein Ring durch Einzelelemente, die auch voneinander beabstandet sein können, aufgebaut sein.

Zentralausrücksysteme nach dem Stand der Technik umfassen in der Regel eine Führungshülse aus Aluminium oder Stahl. Des Weiteren sind zur getriebefesten Befestigung des Gehäuses des Nehmerzylinders in der Regel Befestigungsbohrungen vorgesehen, die zur Vermeidung von Lochlaibung oder ähnlichen Effekten mit Distanzhülsen versehen sind. Die Distanzhülsen sind als eigenständige Bauteile in einem Arbeitsschritt einzusetzen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, die Fertigung des Nehmerzylinders bzw. Zentralausrückers bzw. des hydraulischen Systems zu vereinfachen.

Dieses Problem wird durch ein hydraulisches System, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder, einen Geberzylinder und eine diese verbindende Druckmediumsleitung gelöst, bei dem der Nehmerzylinder eine Führungshülse mit mindestens einer angearbeiteten Distanzhülse umfasst. Die Führungshülse und die Distanzhülse sind dabei vorteilhaft einstöckig gefertigt. Bei der Montage der Führungshülse wird bzw. werden damit gleichzeitig eine oder auch mehrere Distanzhülsen in die jeweiligen Bohrungen eingeführt. Es bedarf daher keines weiteren Produktionsschrittes zum Einsetzen von Führungshülsen in die Bohrungen.

Die vorgenannten Probleme werden auch durch einen Nehmerzylinder, insbesondere für ein hydraulisches System für Kraftfahrzeuge, mit mindestens einem oder einer Kombination der in den vorliegenden Unterlagen offenbarten und auf einen Nehmerzylinder gerichteten Merkmale in den auf ein hydraulisches System bezogenen Ansprüchen, gelöst.

Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert.

Dabei zeigen:

1 eine schematische Darstellung eines hydraulischen Systems anhand eines Ausführungsbeispiels einer Kupplungsausrückvorrichtung;

2 einen Teilschnitt durch einen Zentralausrücker;

3 ein Zentralausrücksystem mit Magnetelementen;

4 eine Führungshülse mit Distanzhülsen in der Seitenansicht im Schnitt;

5 eine Führungshülse mit Distanzhülsen in der Draufsicht,

6 Führungshülse aus Kunststoff mit aufgeweiteten Enden.

1 zeigt in schematischer Darstellung eine mögliche Ausgestaltung eines hydraulischen Systems anhand einer Kupplungsausrückvorrichtung 3 mit einem Geberzylinder 4 und einem Nehmerzylinder 5. Eine Steckverbindung 2 ist in dem gezeigten Ausführungsbeispiel in eine diese verbindende Druckmediumsleitung 15 eingebaut und trennt diese in einen ersten Leitungsstrang 11 und einen zweiten Leitungsstrang 12. Es versteht sich, dass in anderen Ausführungsbeispielen die Steckverbindung 2 an dem Geberzylinder 4 oder dem Nehmerzylinder 5 angeordnet sein kann. Weiterhin kann in die Steckverbindung 2 gleichzeitig die Funktion eines Schwingungsfilters, beispielsweise eines so genannten „Kribbelfilters", integriert sein.
Das Kupplungsausrücksystem 3 betätigt die Kupplung 7 hydraulisch durch Beaufschlagung des Geberzylinders 4 mittels eines Betätigungsgliedes 14, das ein Fußpedal, ein Aktor, beispielsweise ein elektrischer Aktor, oder dergleichen sein kann. Hierdurch wird mittels einer mechanischen Übertragung 13 Druck im Geberzylinder 4 aufgebaut, der über die Druckmediumsleitung 15 bzw. den zweiten Leitungsstrang 12 die Steckverbindung 2 und den ersten Leitungsstrang 11 einen Druck im Nehmerzylinder 5 aufbaut. Der Nehmerzylinder 5 ist hier zwischen im Leitungsstrang 15 und der Ausrückmechanik 6 angeordnet. Er kann jedoch eben so gut konzentrisch um die Getriebeeingangswelle 10 angeordnet sein und sich axial an einem nicht dargestellten Getriebegehäuse abstützen, um die nötige Ausrückkraft über ein Ausrücklager an der Kupplung 7, beziehungsweise an deren Ausrückelementen, wie der Tellerfeder, aufbringen. Weitere Ausführungsbeispiele können einen Nehmerzylinder 5, der über eine Ausrückmechanik einen Ausrücker betätigt und außerhalb der Kupplungsglocke angeordnet ist, vorsehen, wobei dieser mittels eines in hydraulischer Verbindung mit dem Geberzylinder 4 stehenden, im Nehmerzylindergehäuse untergebrachten Kolben, die Ausrückmechanik 6 axial beaufschlagt. Zum Aufbringen der Ausrückkraft ist der Nehmerzylinder 5 jeweils gehäusefest am Getriebegehäuse, das hier nicht näher dargestellt ist, oder an einem anderen gehäusefesten Bauteil angebracht. Die Getriebeeingangswelle 10 überträgt bei geschlossener Kupplung 7 das Drehmoment der Brennkraftmaschine 8 auf ein nicht näher dargestelltes Getriebe und anschließend auf die Antriebsräder eines Kraftfahrzeuges.
Durch die Vebrennungsprozesse in der Brennkraftmaschine 8 erfährt die Kurbelwelle 9 in Abhängigkeit von der Ausgestaltung der Brennkraftmaschine 8, beispielsweise in Abhängigkeit von der Zylinderzahl, ungleichförmige Belastungen, die sich in Axial- und/oder Taumelschwingungen dieser äußern und die über die Ausrückmechanik 6 auf den Nehmerzylinder 5, die Druckmediumsleitung 15 auf den Geberzylinder 4 und von dort über die mechanische Übertragung 13 auf das Betätigungsglied 14 übertragen werden. Im Falle eines Kupplungspedals als Betätigungsglied werden diese Schwingungen als unangenehm empfunden. Im Falle eines Aktors als Betätigungsglied 14 kann beispielsweise eine verminderte Regelgenauigkeit oder eine verkürzte Lebensdauer die Folge der Schwingungen sein. Ein beispielsweise in die Steckverbindung 2 integrierter Kribbelfilter ist daher zur Dämpfung in die Druckmediumsleitung 15 eingeschaltet und zur Dämpfung der von der Kurbelwelle 9 eingetragenen Vibrationen abgestimmt. Der Frequenzbereich derartiger Schwingungen liegt typischer Weise bei 50 bis 200 Hz.
2 zeigt einen Teilschnitt durch einen Zentralausrücker 16 mit einem Nehmerzylinder 5 und einem Ausrücklager 17. Der Zentralausrücker 16 ist im Wesentlichen rotationssymmetrisch um eine Mittellinie 18 aufgebaut. Im oberen Bereich der 2 ist der Zentralausrücker in der eingekuppelten Stellung dargestellt, im unteren Bereich entsprechend in der ausgekuppelten Stellung. Das Ausrücklager 17 wirkt unmittelbar auf eine nicht dargestellte Tellerfeder, die die eigentliche Kupplung betätigt. Der Nehmerzylinder 5 des Zentralausrückers 16 umfasst ein Gehäuse 19, das vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt ist Eine Führungshülse 20, vorzugsweise aus Metall wie Aluminium oder Stahlblech, ist beispielsweise als Tiefziehteil gefertigt. Die Führungshülse 20 weist an ihrem dem Getriebe zugewandten Ende eine tellerförmige radiale Erweiterung 21 auf, die an ihrem äußeren Umfang mit einer in Richtung der Kupplung gewandten Anformung 22 in eine Nut 23 des Gehäuses 19 eingreift. Die Anformung 22 weist an ihrem axialen Ende eine weitere axiale Anformung auf, die zusammen mit einer nicht näher dargestellten Hinterschneidung in der Nut 23 eine clipsartige Verbindung zwischen Führungshülse 20 und Gehäuse 19 darstellt und beide Teile so fest miteinander verbindet. Der Nehmerzylinder 5 umfasst des Weiteren einen Kolben 24, der zusammen mit der Führungshülse 20 und dem Gehäuse 19 einen Druckraum 25 begrenzt. Der Kolben 24 umfasst im Wesentlichen einen Kolbenkörper 26, an dem mittels eines axial spielbehaftet befestigten Dichtungsträgers 27 eine Nutringdichtung 28 angeordnet ist. Die Nutringdichtung 28 dient der Abdichtung des Druckraumes 25 gegenüber dem Kolben 24 bzw. der Umgebung. Die äußere Oberfläche der Führungshülse 20 bildet eine innere Kolbenlaufbahn 34. Entsprechend bildet die innere Oberfläche des Gehäuses 19, mithin der Bereich der inneren Oberfläche, die dem Druckraum 52 zugewandt ist, eine äußere Kolbenlaufbahn 35. Innere Kolbenlaufbahn 34 und äußere Kolbenlaufbahn 35 sind jeweils die Oberflächen, über die der Kolben 24 bzw. der Dichtungsträger 27 gleitet.
Das Ausrücklager 17 ist mittels einer Lagerhülse 29 am Kolbenkörper 26 befestigt. Zwischen der mit dem Kolben 24 fest verbundenen Lagerschale des Ausrücklagers 17 und dem Gehäuse 19 ist eine Vorlastfeder 30 angeordnet. In das Gehäuse 19 sind Befestigungsbohrungen 31 eingebracht, die der Befestigung bzw. Zentrierung des Zentralausrückers 16 an ein hier nicht dargestelltes Getriebe dienen. In den Befestigungsbohrungen 31 sind Distanzhülsen 32, beispielsweise aus Blech oder Aluminium, eingepresst. An das Gehäuse 19 ist ein Hydraulikzulauf 33 angeformt, über den der Nehmerzylinder 5 mit Fluid beaufschlagt wird.
Die Außen- und Innenmaße des Kolbenkörpers 26 und des Dichtungsträgers 27 sind so auf das Außenmaß der Führungshülse 20 und das Innenmaß des Gehäuses 19 in dem Bereich, in dem der Kolben 24 angeordnet ist, abgestimmt, dass unter allen Bedingungen, dies betrifft insbesondere Temperaturausdehnungen, ein spielbehaftetes Gleiten des Kolbens 24 gegeben ist. Das Einsatzspektrum, in dem der Zentralausrücker 16 betrieben wird, reicht von etwa -40°C bis etwa 120°C. Die Materialien des Gehäuses 19, der Führungshülse 20 sowie des Kolbens 24 sind so aufeinander abgestimmt, dass diese einen möglichst gleichen Temperaturausdehungskoeffizienten besitzen. Dies wird beispielsweise erreicht, indem die Führungshülse 20 aus Aluminium, der Kolben 24 und damit der Kolbenkörper 26 sowie der Dichtungsträger 27 aus einem Duroplast gefertigt sind und das Gehäuse 19 aus einem Thermoplast besteht. Zur Verbesserung der Gleiteigenschaften kann die Führungshülse 20 auch aus Kunststoff beschaffen sein. Es ist jedoch auch möglich zur einer Volumendehnung des Kunststoffs bei höheren Temperaturen mit einer in die Führungshülse 20 eingefügten Stahlhülse entgegen zu wirken. Für das Gehäuse 19 gelangen hier beispielsweise zum Einsatz die Kunststoffe Amodel, Grivori HTV5H1, Badamit A70GF35, Ultramid A3WG7, Zytel 70G35HSL. Der Kolben 24 bzw. Kolbenkörper 26 und Dichtungsträger 27 können beispielsweise aus einem Duroplast G920 gefertigt sein.
3 zeigt ein Zentralausrücksystem 16 mit Magnetelementen 40. Gegenüber der Darstellung der 2 ist im Wesentlichen nur die Vorlastfeder 30 durch einen ersten Magnetring 41, der fest mit dem Ausrücklager 17 verbunden ist, sowie einen zweiten Mag netring 42, der fest mit dem Gehäuse 19 verbunden ist, ersetzt worden. Die weiteren gegenüber 2 im Wesentlichen unveränderten Bauteile sind genau so bezeichnet wie in der Darstellung der 2 und entsprechen diesen in ihrer Funktion. Daher wird hier nicht erneut darauf eingegangen. Der erste Magnetring 41 sowie der zweite Magnetring 42 werden gemeinsam als Magnetelemente 40 bezeichnet. Die Magnetelemente 40 sind so ausgerichtet, dass sich die Magneten jeweils abstoßen. Es sind also beispielsweise jeweils die Nord- oder Südpole zum jeweils anderen Magnetelement hin gerichtet. Die Abstoßungskraft zwischen beiden Magnetelementen 40 ist vom Abstand zueinander abhängig. In der oberen Darstellung der 3 resultiert daraus eine vergleichsweise geringe Abstoßungskraft; in der unteren Darstellung der 3 eine höhere Abstoßungskraft. Die Magnetelemente 40 übernehmen in der hier dargestellten Ausführungsform die Aufgabe der Vorlastfeder 30 des Ausführungsbeispiels gemäß 2.
Die aus dem ersten Magnetring 41 und dem zweiten Magnetring 42 bestehende Anordnung von Magnetelementen 40 übt eine Vorspann- bzw. Vorlastkraft auf das Ausrücklager 17 aus. Die Magnetelemente 40 sind im vorliegenden Fall Permanentmagnete. Alternativ sind hier aber auch Elektromagnete oder dergleichen denkbar. Statt im Wesentlichen ringförmiger Magnetelemente 40 können auch einzelne Magnete vorgesehen sein. Diese können beispielsweise kreisförmige, rechteckige oder quadratische Grundflächen haben. Dies hat den Vorteil, dass handelsübliche Magnetelemente verwendet werden können. Auf diese Weise bestehen die Magnetelemente 40 aus einer Vielzahl von einzelnen kleinen Magneten, die jeweils einen ersten Magnetring 41 und einen zweiten Magnetring 42 bilden.
4 zeigt eine Führungshülse 20 mit Distanzhülsen 32 im Schnitt. Die Distanzhülsen 32, von denen im unteren Bildbereich nur eine vollständig dargestellt ist, sind einstöckig direkt mit der Führungshülse 20 geformt. Im Unterschied zu der in 2 dargestellten Führungshülse 20 weist die Führungshülse 20 gemäß 4 eine umlaufende Ringnut 50 auf, in die ein entsprechender Vorsprung des Gehäuses 19 zu dessen Zentrierung eingreift. Die umlaufende Ringnut 50 dient zugleich der Zentrierung des Nehmerzylinders 5 an einem Getriebeflansch. Im Unterschied zur Darstellung der 2 bedarf es bei einer Führungshülse 20 mit unmittelbar angearbeiteten Distanzhülsen 32, die in die Befestigungsbohrung 31 des Gehäuses 19 eingelassen werden, keiner Montage eigenständiger Distanzhülsen 32, wie in 2 dargestellt.
Die 5 zeigt die in 4 dargestellte Führungshülse 20 mit den Distanzhülsen 32 in der Draufsicht.
In der 6 ist eine Führungshülse 20 aus Kunststoff dargestellt, die an ihren Enden jeweils mittels erwärmten Stempeln zur Ausübung einer bestimmten Funktion formend aufgeweitet wurde.

1: Hydraulisches System
2: Druckbegrenzungsventil
3: Kupplungsausrückvorrichtung
4: Geberzylinder
5: Nehmerzylinder
6: Ausrückmechanik
7: Kupplung
8: Brennkraftmaschine
9: Kurbelwelle
10: Getnebeeingangswelle
11: erster Leitungsstrang
12: zweiter Leitungsstrang
13: mechanische Übertragung
14: Betätigungsglied
15: Druckmediumsleitung
16: Zentralausrücker
17: Ausrücklager
18: Mittellinie
19: Gehäuse
20: Führungshülse
20a: Aufgeweitetes Ende
20b: Aufgeweitetes Ende
21: Erweiterung
22: Anformung
23: Nut
24: Kolben
25: Druckraum
26: Kolbenkörper
27: Dichtungsträger
28: Nutringdichtung
29: Lagerhülse
30: Vorlastfeder
31: Befestigungsbohrungen
32: Distanzhülsen
33: Hydraulikzulauf
34: Innere Kolbenlaufbahn
35: Äußere Kolbenlaufbahn
40: Magnetelemente
41: Erster Magnetring
42: Zweiter Magnetring
50: Ringnut

Claims

Hydraulisches System, (1) insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder (5), einen Geberzylinder (4) und eine diese verbindende Druckmediumsleitung (15), dadurch gekennzeichnet, dass der Nehmerzylinder (5) einen Kolben (24) sowie eine Kobenlaufbahn (34, 35) umfasst, die jeweils aus einem Material mit ähnlichen Temperaturausdehnungskoeffizienten bestehen.
Hydraulisches System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben (24) aus einem Duroplast gefertigt ist.
Hydraulisches System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbenlaufbahn (34) als Führungshülse (20) ausgebildet ist.
Hydraulisches System nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungshülse (20) aus Stahl oder Aluminium gefertigt ist.
Hydraulisches System nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungshülse 20 aus einem extrudiertem Kunststoffrohr gebildet wird.
Hydraulisches System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungshülse 20 aufgeweitete Enden 20a. 20b aufweist.
Hydraulisches System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in die Führungshülse 20 eine Stahlhülse einsetzbar ist.
Hydraulisches System, (1) insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder (5), einen Geberzylinder (4) und eine diese verbindende Druckmediumsleitung (15), dadurch gekennzeichnet, dass der Nehmerzylinder (5) eine Anordnung von Magnetelementen (40) umfasst, die eine Vorspannkraft auf das Ausrücklager (17) ausübt.
Hydraulisches System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetelemente (40) als Permanentmagnete ausgebildet sind.
Hydraulisches System nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetelemente (40) im Wesentlichen rotationssymmetrisch sind.
Hydraulisches System nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetelemente (40) aus einer Vielzahl von Magneten bestehen.
Hydraulisches System, (1) insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfassend einen Nehmerzylinder (5), einen Geberzylinder (4) und eine diese verbindende Druckmediumsleitung (15), dadurch gekennzeichnet, dass die Führungshülse (20) des Nehmerzylinders (5) mindestens eine angearbeitete Distanzhülse (32) aufweist.
Hydraulisches System nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungshülse (20) und die Distanzhülse (32) einstückig gefertigt sind.
Nehmerzylinder (5) insbesondere für ein hydraulisches System (1) für Kraftfahrzeuge, gekennzeichnet durch mindestens ein auf einen Nehmerzylinder (5) gerichtetes Merkmal der vorhergehenden Ansprüche.
Vorrichtung gekennzeichnet durch ein in den Vorliegenden Unterlagen offenbartes Merkmal.