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Die
Erfindung betrifft eine energie- und schallabsorbierende Verkleidung
für eine über einem Motorblock
angeordnete Fahrzeugmotorhaube, wobei die Verkleidung auf der Unterseite
der Fahrzeugmotorhaube anbringbar ist, und aus einem geschlossenzelligen
Polyolefinschaumstoff, und einem offenzelligen, elastischen Melaminharzschaumstoff,
aufgebaut ist.
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Schaumstoffe
aus Polyolefinen, insbesondere aus Polypropylen, sind bekannt und
werden z.B. in den Schriften EP-A 53 333, EP-A 123 144 und DE-A 34
31 245 beschrieben. Schaumstoffe aus Melaminharz, insbesondere aus
Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukten,
sind ebenfalls bekannt und werden beispielsweise in den Schriften
EP-A 17 671, EP-A 17 672 und EP-A 37 470 beschrieben.
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Bei
vielen Kraftfahrzeugen ist an der Unterseite der Fahrzeugmotorhaube
(auch als Fronthaube bezeichnet und nachfolgend kurz Haube genannt) eine
schallabsorbierende Verkleidung angebracht, um die Motorgeräusche zu
verringern. Ebenso sind „fußgängerschützende" Hauben bekannt,
die bei einer Kollision des Fahrzeugs mit einem Fußgänger, Radfahrer,
Inlineskater, etc. das Verletzungsrisiko des Fußgängers vermindern, beispielsweise
durch sensorgesteuertes Anheben der Haube in eine Aufprallposition
oder durch Haubenbereiche, die sich durch ein sensorgesteuertes
Druckkammersystem aktiv verformen. Derartige Systeme sind technisch aufwändig und
nur einmal benutzbar, d.h. müssen nach
einer Auslösung
kostenaufwändig
ausgetauscht werden.
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Die
DE-A 197 02 995 offenbart energieabsorbierende Formkörper, beispielsweise
Fahrzeugstoßfänger, die
aus einer Polypropylenschaumstoffschicht und einer Polystyrolschaumstoffschicht
bestehen.
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Die
DE-A 100 37 628 beschreibt eine energieabsorbierende Motorhaube,
bei der bestimmte Haubenbereiche an ihrer Unterseite mit einem halbharten
Polyurethan-Schaum
versehen sind. Dabei kann der Schaum angespritzt oder als Formteil
befestigt sein. Andere Schäume
als Polyurethanschäume
werden nicht erwähnt.
Ein wesentlicher Nachteil ist die mangelnde thermische Beständigkeit
des Polyurethanschaumes, der durch die vom Motor erzeugte Wärme (Wärmestrahlung
und erhitzte Umgebungsluft) geschädigt wird.
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Im
Gebrauchsmuster DE-U 298 19 991 werden schallabsorbierende Schaumstoff-Formkörper beschrieben,
die aus der Kombination eines Polyolefin-Partikelschaumstoffs und
eines offenzelligen Melamin/Formaldehyd-Schaums oder Polyurethanschaums
bestehen. Als Verwendungen werden allgemein Automobilteile, und
als ein zige spezielle Verwendung Kraftfahrzeug-Klimaanlagengehäuse, genannt.
Verwendungen der Formkörper,
bei denen es auf eine Energieabsorption ankommt, z.B. Fußgänger-Kollisionsschutz,
werden nicht erwähnt.
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Es
bestand die Aufgabe, den geschilderten Nachteilen abzuhelfen. Insbesondere
bestand die Aufgabe, eine Fahrzeugmotorhauben-Verkleidung bereitzustellen,
die sowohl energieabsorbierende und fußgängerschützende, als auch schallabsorbierende
Eigenschaften aufweist.
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Außerdem sollte
die Verkleidung gut temperaturbeständig sein, und insbesondere
der Motorwärme über die
gesamte Lebensdauer des Kraftfahrzeugs standhalten. Insbesondere
sollte sich die Verkleidung durch eine Kombination der drei Eigenschaften
schallabsorbierend, energieabsorbierend und temperaturbeständig auszeichnen.
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Demgemäß wurde
die eingangs definierte Verkleidung gefunden. Außerdem wurde eine Fahrzeugmotorhaube
gefunden, an deren Unterseite eine solche energie- und schallabsorbierende
Verkleidung angebracht ist. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung
sind den Unteransprüchen
zu entnehmen.
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Erfindungsgemäß ist die
Verkleidung aus einem geschlossenzelligen Polyolefinschaumstoff,
und einem offenzelligen, elastischen Melaminharzschaumstoff, aufgebaut.
Als Polyolefinschaumstoff sind insbesondere solche aus Homopolymeren
des Ethylens oder Propylens geeignet, oder aus Copolymeren des Ethylens
oder Propylens miteinander oder mit einem oder mehreren weiteren
Monomeren. Bei den Copolymeren kann es sich um statistische (random),
Block- oder Impact-Copolymere handeln.
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Beispielsweise
kann man Polyethylen, Polypropylen, Propylen-Copolymere mit Ethylen
oder weiteren Monomeren, oder Copolymere aus Ethylen, Propylen und
einem oder mehreren weiteren Monomeren, verwenden. Außerdem sind
auch Mischungen verschiedener Polyolefine geeignet, beispielsweise
Mischungen von Polypropolylen mit Ethylen-Proplylen-Kautschuken
(EP-Kautschuken).
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Als
vorstehend erwähnte
weitere Monomere sind z.B. α-Olefine
mit 3 bis 10 C-Atomen, wie But-1-en, Pent-1-en, Hex-1-en, Oct-1-en,
außerdem Alkylacrylate
und -methacrylate mit 1 bis 20 C-Atoman in Alkylrest, insbesondere
n-, sec und tert-Butylacrylat, geeignet. Auch Diene wie Butadien,
Isopren, Octadien und Dicyclopentadien sind geeignete weitere Monomere.
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Bevorzugt
ist der Polyolefinschaumstoff ein Polypropylenschaumstoff. Dabei
sollen unter Polypropylenschaumstoff auch solche Schaumstoffe verstanden
werden, die neben Propylen bis zu 50, insbesondere bis zu 15 Gew.-%
weitere Monomere als Comonomere enthalten. Bevorzugt verwendet man Homo-
oder Copolymere des Propylens mit bis zu 15 Gew.-% olefinischen
Comonomeren, insbesondere Ethylen oder Buten. Besonders bevorzugt
sind Random-Copolymere des Propylens mit 1 bis 10, insbesondere
1 bis 6 Gew.-% Ethylen.
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Besonders
bevorzugt weist das zur Herstellung des Polypropylenschaumstoffs
eingesetzte Polypropylen einen Kristallitschmelzpunkt im Bereich von
110 bis 180°C
auf. Der Kristallitschmelzpunkt ist beispielsweise als Peakmaximum
im Differential Scanning Calorimetry (DSC)-Diagramm bestimmbar. Ebenfalls
besonders bevorzugt beträgt
der Schmelzflussindex (MFI, melt flow index) des Polypropylens 0,1
bis 100 g/10 min, ermittelt bei 230°C und 2,16 kg Belastung nach
DIN 53735.
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Die
Polyolefine sind bekannt und können nach üblichen
Verfahren erhalten werden, beispielsweise nach dem Hochdruck- (ICI),
Mitteldruck- (Phillips), Niederdruck- (Ziegler), Gasphasen-, Gasphasenwirbelbett-
oder Metallocen-Verfahren.
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Als
Polyolefinschaumstoffe verwendet man üblicherweise sog. Partikelschaumstoffe,
die durch Verschweißen
expandierter Polyolefinpartikel erhalten werden. Die Polyolefinpartikel
können
nach verschiedenen Methoden hergestellt werden, beispielsweise im
sog. Extrusionsverfahren, bei dem das Polyolefin in einem Extruder
aufgeschmolzen und die Schmelze mit einem flüchtigen Treibmittel vermischt wird.
Die Mischung wird unter Aufschäumen
extrudiert und granuliert. Beim sog. Imprägnierverfahren (siehe z.B.
EP-A 53 333, EP-A 123 144 und DE-A 34 31 245), werden unvernetzte
Polyolefinteilchen – beispielsweise
Extrudergranulat – unter
Druck in einer Mischung suspendiert, die Wasser, ein Treibmittel und
zumeist einen Suspensionsstabilisator (Dispergierhilfsmittel) enthält. Man
erwärmt
auf die Erweichungstemperatur des Polyolefins und erhält auf diese
Weise Polymerpartikel, die mit dem Treibmittel imprägniert sind.
Anschließend
wird die Suspension entspannt, wobei die Polyolefinteilchen expandieren. Prinzipiell
kann die Imprägnierung
auch in der Gasphase erfolgen, siehe z.B. DE-A 33 17 557.
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Als
Treibmittel kann man beispielsweise Kohlenwasserstoffe wie Butan
oder Pentan, Halogenkohlenwasserstoffe wie Dichlordifluormethan, Kohlendioxid,
Stickstoff, oder Alkohol/Gas-Gemische (EP-A 831 115) verwenden.
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Nach
beiden Methoden erhält
man expandierte Polyolefinpartikel. Bevorzugt sind die Partikel im
wesentlichen rund und weisen einen Durchmesser von beispielsweise
0,5 bis 20, bevorzugt 1 bis 10 mm, und eine Schüttdichte von 10 bis 300, insbesondere
40 bis 200 g/l, auf.
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Die
expandierten Polyolefinpartikel werden dann bei Temperaturen oberhalb
des Erweichungspunktes des Polyolefins, z.B. bei 110 bis 180, insbesondere
120 bis 160°C
in einer geschlossenen Form verschweißt. Dazu wird in der Regel
in einem Schäumau tomat
die Form mit den Partikeln gefüllt, verschlossen
und danach aufgeheizt, wobei die Partikel, üblicherweise unter weiterer
Expansion, miteinander verschweißen. Man erhält den gewünschten Polyolefinschaumstoff.
Dabei kann die Oberfläche des
Schaumstoffs je nach Ausgestaltung des Verschweißens, offen oder geschlossen
sein, d.h. eine „Haut" ausbilden.
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Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Verkleidung
werden bevorzugt solche Polyolefinschaumstoffe verwendet, deren
Raumgewicht 15 bis 500, insbesondere 20 bis 300 kg/m3 beträgt.
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Geeignete
Polyolefinschaumstoffe sind im Handel erhältlich und werden beim Polypropylen auch
als EPP (expandiertes Polypropylen) bezeichnet. Gut geeignet ist
beispielsweise der Polypropylenschaumstoff Neopolen® von
BASF.
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Als
Melaminharzschaumstoff sind bevorzugt solche aus einem Kondensationsprodukt
aus Melamin und Formaldehyd geeignet, die auch als Melamin/Formaldehyd-Harze,
MF-Harze oder Melaminharze bezeichnet werden. Solche elastischen,
offenzelligen Melaminharzschaumstoffe sind bekannt und z.B. in den
Schriften EP-A 17 671, 17 672, 37 470 und WO 01/94436 beschrieben.
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Zur
Herstellung des Melaminharzschaumes geht man aus von einem Melamin/Formaldehyd-Vorkondensat.
Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukte können neben Melamin bis zu 50,
vorzugsweise bis 20, Gew.-% anderer Duroplastbildner, und neben
Formaldehyd bis zu 50, vorzugsweise bis zu 20, Gew.-% anderer Aldehyde,
einkondensiert enthalten. Besonders bevorzugt ist ein unmodifiziertes Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukt.
Als Duroplastbildner kommen beispielsweise in Frage: alkyl- und aryl-substituiertes
Melamin, Harnstoff, Urethane, Carbonsäureamide, Dicyandiamid, Guanidin, Sulfurylamid,
Sulfonsäureamide,
aliphatische Amine, Glykole, Phenol und dessen Derivate. Als Aldehyde können z.B.
Acetaldehyd, Trimethylolacetaldehyd, Acrolein, Benzaldehyd, Furfurol,
Glyoxal, Glutaraldehyd, Phthalaldehyd und Terephthalaldehyd eingesetzt
werden. Weitere Einzelheiten über
Melamin/Formaldehyd-Kondensationsprodukte finden sich in Houben-Weyl,
Methoden der organischen Chemie, Band 14/2, 1963, Seiten 319 bis
402.
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Das
Molverhältnis
Melamin zu Formaldehyd liegt in der Regel bei 1 : 1,3 bis 1 : 3,5,
insbesondere 1 : 1,6 bis 1 : 3,1. Die Melaminharze können außerdem Sulfitgruppen
einkondensiert enthalten, was beispielsweise durch Zusatz von 1
bis 20 Gew.-% Natriumhydrogensulfit bei der Kondensation des Harzes geschehen
kann (siehe EP-A 37470).
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Das
Melamin-Formaldehyd-Vorkondensat liegt üblicherweise als Lösung oder
Dispersion vor, und wird mit den üblichen, zur Herstellung eines Schaums
erforderlichen Zu satzstoffen vermischt. Solche Zusatzstoffe sind
insbesondere Emulgatoren (anionische, kationische oder nichtionische
Tenside, z.B. Alkylsulfate) zur Emulgierung des Treibmittels und
zur Stabilisierung des Schaumes, und Treibmittel (chemische oder
physikalische, z.B. Pentan), um aus der Melaminharz-Lösung einen
Schaum zu erzeugen, sowie Härter
(meist Säuren,
z.B. Ameisensäure),
die die Weiterkondensation des Melaminharzes katalysieren.
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Die
Zusatzstoffe werden beispielsweise in einem Extruder, mit der wässrigen
Lösung
oder Dispersion des Melaminharzes homogen vermischt, wobei das Treibmittel
ggf. auch unter Druck eingepreßt
werden kann. Man kann jedoch auch von einem festen, z.B. sprühgetrockneten
Melaminharz ausgehen und dieses dann mit einer wässrigen Lösung des Emulgators, dem Härter sowie
dem Treibmittel vermischen. Nach dem Vermischen wird die Lösung oder
Dispersion durch eine Düse
ausgetragen und unmittelbar anschließend erhitzt, z.B. durch Hochfrequenzbestrahlung
bei 2,45 GHz oder durch Mikrowellenbestrahlung, und dabei verschäumt. Die
infolge Temperaturerhöhung
und Verdampfen des Treibmittels aufschäumende Mischung wird beispielsweise
zu einem Schaumstoffstrang geformt, der zu Blöcken zerschnitten wird.
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Weitere
Angaben zu Einsatzstoffen (Emulgatoren, Treibmittel, Härter, etc.)
und weiteren Verfahrensdetails der Melaminharzschaum-Herstellung
enthalten beispielsweise die bereits erwähnten Schriften WO 01/94436,
EP-A 17 671, 17 672 und 37 470.
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Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Verkleidung
werden bevorzugt solche Melaminharzschaumstoffe verwendet, deren
Raumgewicht 5 bis 50, insbesondere 7 bis 15 kg/m3 beträgt.
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Geeignete
Melaminharzschaumstoffe sind im Handel erhältlich, beispielsweise als
Basotect® von
BASF.
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Für manche
Zwecke kann es günstig
sein, dem Polyolefinschaumstoff und/oder dem Melaminharzschaumstoff
bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf das
ungeschäumte
Polyolefin bzw. Melaminharz, Zusatzstoffe zuzusetzen. Solche Zusatzstoffe
sind z.B. Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Antioxidantien,
UV- oder Wärmestabilisatoren,
Mittel zur Herabsetzung der Brandgastoxizität oder zur Förderung
der Verkohlung. Außerdem
kann man Hydrophobierungs- oder Oleophobierungsmittel mitverwenden,
siehe weiter unten. Derartige Zusatzstoffe sind dem Fachmann bekannt und
handelsüblich.
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Zur
Herstellung der Verkleidung werden der Polyolefinschaumstoff und
der Melaminharzschaumstoff in passender Weise angeordnet, beispielsweise aufeinander
gelegt, und üblicherweise
miteinander verbunden. Davor oder danach können die Schaumstof fe bzw.
die Verkleidung erforderlichenfalls in an sich bekannter Weise auf
die gewünschte
Geometrie zugeschnitten werden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist die erfindungsgemäße Verkleidung
dadurch gekennzeichnet, dass der Polyolefinschaumstoff und der Melaminharzschaumstoff
als miteinander verbundene Schichten angeordnet sind. Diese Ausführungsform
wird auch als Sandwichaufbau bezeichnet.
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Besonders
bevorzugt beträgt
die Dicke der Polyolefinschaumstoff-Schicht 1 bis 10, insbesondere
1 bis 5 cm, und die Dicke der Melaminharzschaumstoff-Schicht 1 bis
5, insbesondere 1 bis 2,5 cm.
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Die
Verkleidung kann aus einer oder mehreren Polyolefinschaumstoff-Schichten,
und/oder aus einer oder mehreren Melaminharz-Schaumstoff-Schichten,
aufgebaut sein. Bei mehr als je einer Polyolefin- bzw. Melaminharzschicht
beziehen sich die vorgenannten Dicken auf jede einzelne Schicht. Bevorzugt
weist die Verkleidung eine einzige Schicht aus Polyolefinschaumstoff,
und eine einzige Schicht aus Melaminharzschaumstoff auf, d.h. bevorzugt
besteht die Verkleidung aus insgesamt zwei Schaumstoffschichten,
nicht mitgerechnet die weiter unten beschriebenen Kaschierungen
bzw. Deckschichten.
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Die
Verbindung der Schichten kann in üblicher Weise erfolgen, beispielsweise
durch Verkleben. Beim Verkleben kann man dazu geeignete Kleber,
z.B auf Basis von Polychlorbutadien, verwenden, oder auch die Oberfläche einer
Schaumstoffschicht durch Erwärmen
anschmelzen und die andere Schicht auflegen.
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Die
Schichten können
auch durch Verpressen miteinander verbunden werden. Dazu sind z.B. Etagenpressen
oder andere übliche
Pressen geeignet, und es wird bei an sich bekannten Pressdrucken, -temperaturen
und -dauern verpresst.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist die Verkleidung dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten mechanisch
miteinander verbunden sind. Dies kann beispielsweise durch Vernähen, Versteppen,
Tackern (Klammern), Nadeln oder Vernieten geschehen. Eine mechanische
Verbindung ist auch ohne Fäden,
Klammern, Nadeln, Nieten oder andere Hilfsmittel möglich, indem
man die Zähelastizität der Schaumstoffe
ausnutzt und die Geometrie der Schaumstoffschichten passend ausgestaltet.
Beispielsweise können
die Schichten bestimmte Elemente, z.B. Hinterschneidungen, Aussparungen,
Laschen und/oder Zapfen aufweisen, mit denen man eine Schicht an
die andere Schicht klemmt, bzw. die beim Aufeinanderdrücken der
Schichten ineinander greifen und die Schichten zusammenhalten.
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Die
mechanische Verbindung der Schichten ohne Verkleben hat den Vorteil,
dass die Schichten bei einer späteren
Wiederverwertung des Fahrzeugs auf einfache Weise voneinander getrennt
werden können.
Außerdem
fallen sie sortenrein an, d.h. ohne anhaftende Reste der jeweils
anderen Schicht.
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In
einer weiteren, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform ist die Verkleidung
dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht aus Polyolefinschaumstoff
der Fahrzeugmotorhaube zugewandt ist, und eine Schicht aus Melaminharzschaumstoff dem
Motorblock zugewandt ist. Demnach zeigt bevorzugt die Polyolefinschicht „nach oben" zur Motorhaube,
und die Melaminharzschicht „nach
unten" in den Motorraum.
Diese Anordnung bietet den Vorteil, dass die sehr gut temperaturbeständige Melaminharzschicht
die Polyolefinschicht dauerhaft vor der Motorwärme schützt.
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Zusammen
mit dem ebenfalls bevorzugten Aufbau aus insgesamt zwei Schichten
ergibt sich damit eine Anordnung Motorhaube/Polyolefinschaumstoffschicht/Melaminharzschaumstoffschicht/Motorraum.
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Das
Ausmaß,
in dem die erfindungsgemäße Verkleidung
Energie bzw. Schall absorbiert, kann durch entsprechende Ausgestaltung
der Verkleidung verändert
werden. Beispielsweise kann man durch Art und Beschaffenheit der
verwendeten Schaumstoffe, und durch die Anzahl, Abfolge und Abmessungen
der Schaumstoffschichten harte oder weiche, elastische oder spröde, „laute" oder „leise" Verkleidungen herstellen.
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Bevorzugt
kann das Ausmaß der
Energieabsorption eingestellt werden, indem man das Raumgewicht,
oder die Schichtdicke, oder beide Parameter, des Polyolefinschaumstoffs
variiert. In der Regel nimmt mit steigender Dicke bzw. mit zunehmendem Raumgewicht
des Polyolefinschaumstoffs, die maximal absorbierbare Energiemenge
zu. Allerdings nimmt mit der Dicke bzw. dem Raumgewicht des Polyolefinschaums
zumeist auch die Härte
des Aufpralls und damit das Verletzungsrisiko des Fußgängers zu.
Demnach ist für
den Einzelfall ein Optimum einzustellen, indem man Schichtdicke
und/oder Raumgewicht passend wählt.
Dabei sind auch die Kollisionsgeschwindigkeit, die Verformbarkeit
und Blechdicke der Motorhaube, der zwischen Haube und Motorblock
verfügbare
Raum, etc. zu berücksichtigen.
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Besonders
bevorzugt wird die Verkleidung derart ausgestaltet, dass bei einer
Kollisionsgeschwindigkeit v = 40 km/h der HIC den Wert von 1000 nicht überschreitet.
Insbesondere werden Raumgewicht und Schichtdicke des Polyolefinschaumstoffs so
gewählt,
dass bei v = 40 km/h der HIC maximal 1000 beträgt. Dabei steht HIC für head injury
criteria und beschreibt den Grad der Kopfverletzung des Fußgängers. HIC-Werte über 1000
gelten im allgemeinen als tödlich.
Weitere Einzelheiten zu Fahrzeug-Fußgänger-Kollisionen
und zum HIC-Wert sind der bereits erwähnten DE-A 100 37 628 zu entnehmen,
auf die ausdrücklich
verwiesen wird.
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Die
Verkleidungen können
als solche eingesetzt werden, d.h. mit unbehandelten, insbesondere unkaschierten
Oberflächen.
In einer bevorzugten Ausführungsform
sind eine oder mehrere Oberflächen
mit Deckschichten versehen oder kaschiert, z.B. mit Textilschichten
(insbesondere Vliesen oder Geweben), Metallblechen, -geweben oder
-folien, Kunststoffschichten, -geweben, -vliesen oder -folien, die
auch geschäumt
sein können.
Als Textilschichten sind Faservliese bzw. Fasergewebe auf Basis
von Glasfasern, Polyesterfasern, Carbonfasern oder Aramidfasern
verwendbar. Besonders bevorzugt verwendet man Textilvliese oder
Glasfaservliese.
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Die
Deckschicht bzw. Kaschierung kann in üblicher Weise auf die Oberfläche der
Verkleidung aufgebracht werden, beispielsweise durch Verkleben mit
geeigneten Klebern, durch Verpressen, und insbesondere bei Vliesen
und Geweben auch durch Vernähen,
Versteppen, Tackern, Nadeln oder Vernieten. Es versteht sich, dass
auch mehrschichtige Kaschierungen möglich sind, z.B. durch sukzessives
Aufbringen mehrerer Deckschichten auf die Verkleidung.
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Aus
dem Vorstehenden ergibt sich, dass bevorzugt die Verkleidung dadurch
gekennzeichnet ist, dass sie einen Aufbau Polyolefinschaumstoff/Melaminharzschaumstoff/Textilvlies
oder Glasfaservlies, aufweist, wobei der Polyolefinschaumstoff der
Motorhaube zugewandt ist.
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In
einer weiteren Ausführungsform
ist die Verkleidung hydrophobiert oder oleophobiert, oder – besonders
bevorzugt – sowohl
hydrophobiert als auch oleophobiert. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen,
dass bereits bei der Herstellung des Polyolefinschaumstoffs und/oder
Melaminharzschaumstoffs ein Hydrophobierungsmittel bzw. Oleophobierungsmittel
mitverwendet wird. Ebenso kann man den fertigen Schaumstoff mit
dem Mittel behandeln, indem man z.B. die Schaumoberfläche mit
dem Mittel benetzt oder bestreicht, oder den Schaum mit dem Mittel
tränkt.
Besonders bevorzugt ist der Melaminharzschaumstoff hydrophobiert
und oleophobiert, und der Polyolefinschaumstoff nicht.
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Bevorzugt
erfolgt die Hydrophobierung und Oleophobierung dadurch, dass man
eine oder mehrere Oberflächen
der Verkleidung mit einer hydrophoben oder oleophoben Schicht (Gewebe
oder Vlies) aus Textil oder Glasfasern kaschiert. Es können entweder
hydrophobe, oder oleophobe, oder – dies ist bevorzugt – hydrophobe
und oleophobe Kaschierungen übereinander,
angebracht werden.
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Als
Textilfasern für
diese kaschierenden Schichten eigen sich beispielsweise Polyester-
oder Polyamidfasern. Als Hydrophobierungsmittel eignen sich z.B.
Silikone, Paraffine, Silikon- und Fluortenside. Besonders geeignet
sind die Handelsprodukte Dipolit®, eine
Fluoralkanemulsion von Fa. Rotta; Sitren®, eine
Silikonemulsion von Fa. Degussa; und Persistol®, eine
Paraffinemulsion von BASF, und ähnliche
Produkte.
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Geeignete
Oleophobierungsmittel sind beispielsweise Fluoralkanemulsionen,
z.B. die Handelsprodukte Nuva® von Fa. Clariant, das
bereits genannte Dipolit®, und ähnliche Produkte.
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Dabei
kann man mit den genannten Hydrophobierungsmitteln bzw. Oleophobierungsmitteln entweder
unmittelbar den Schaumstoff behandeln, oder die Mittel bei der Herstellung
der Textil- bzw. Glasfaserschichten (Kaschierungen) mitverwenden.
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Besonders
bevorzugt verwendet man als Kaschierungen hydrophobe und/oder oleophobe
Textilvliese oder Glasfaservliese. Ganz besonders bevorzugt bringt
man oleophobe und hydrophobe Textilvliese oder Glasfaservliese übereinander
auf der Melaminharzschaumstoff-Schicht an, oder man verwendet ein
einziges Vlies, dass hydrophob und oleophob ausgerüstet ist.
Demnach ist in einer bevorzugten Ausführungsform die Verkleidung
dadurch gekennzeichnet, dass die dem Motorblock zugewandte Schicht
aus Melaminharzschaumstoff eine Kaschierung aus einem hydrophoben
und oleophoben Textilvlies oder Glasfaservlies aufweist.
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Die
Verkleidung wird in üblicher
Weise an der Fahrzeugmotorhaube befestigt, beispielsweise durch Kleben,
Schrauben, Nieten, Klemmen, Einrasten mittels angeformter Zungen,
Zapfen, Laschen o.ä.
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Besonders
bevorzugt erfolgt die Befestigung der Verkleidung durch Formschluss,
d.h. ohne Verkleben, durch vollflächiges Anliegen (Klemmen) der Verkleidung
an der Innenseite der Motorhaube, zumeist unter Verwendung von Befestigungselementen.
Diese Ausführungsform
hat den Vorteil, dass man die Verkleidung bei einer späteren Wiederverwertung
des Fahrzeugs ohne aufwändige
Werkzeuge schnell und zerstörungsfrei
entfernen kann.
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Gegenstand
der Erfindung ist außerdem eine
Fahrzeugmotorhaube, an deren Unterseite eine energie- und schallabsorbierende
Verkleidung gemäß der Erfindung
angebracht ist, sowie insbesondere eine Fahrzeugmotorhaube, bei
der die Verkleidung durch Formschluss an der Fahrzeugmotorhaube,
angebracht ist.
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Die
erfindungsgemäße Fahrzeugmotorhauben-Verkleidung
weist sowohl energieabsorbierende und fußgängerschützende, als auch schallabsorbierende
Eigenschaften auf. Sie ist gut temperaturbeständig, und hält der Motorwärme über die
gesamte Lebensdauer des Kraftfahrzeugs stand. Weiterhin ermöglicht die
Verkleidung insbesondere in den beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen
mit mechanisch verbun denen Schichten bzw. der Anbringung an der
Haube durch Formschluss, eine einfache und sortenreine Wiederverwertung
des Fahrzeugs.