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Solche
Haspeln umfassen in der Regel mehrere um einen zentralen Tragkörper in
Form eines Rohres radial verlaufende und umfangsverteilt um den
zentralen Tragkörper
angeordnete Tragelemente, die mit dem Tragkörper verbunden sind. Der zentrale
Tragkörper
wird drehbar in Lagerarmen aufgenommen. Je nach Breite des Mähtisches
eines Erntemaschinenmähsystems
kann eine solche Haspel eine Länge
von 10 m und mehr aufweisen. Die Aufgabe einer Haspel besteht darin,
dass Erntegut dem Messerbalken zuzuführen, das abgeschnittene Erntegut
von dem Messerbalken wegzuziehen und dieses den weiteren Einrichtungen
der Maschine zur Weiterverarbeitung zuzuführen.
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Eine
Haspel für
ein Mähsystem
einer Erntemaschine ist beispielsweise in der
US 5 007 235 näher beschrieben. An einem rohrförmigen zentralen Tragkörper sind
Tragscheiben entlang der Längsachse
des Tragkörpers
verteilt fest angebracht. Jede Tragscheibe ist mit fünf umfangsverteilten,
im wesentlichen radial nach außen
von der Längsachse weg
sich erstreckenden Tragarmen versehen, die mit dem Außenumfang
der Scheiben verbunden sind.
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Die
Arme an den Tragscheiben sind in Axialrichtung parallel zur Längsachse
ausgerichtet und tragen Zinkenträger
in Lagern. Diese Zinkenträger sind
jeweils mit Zinken bestückt.
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Bei
dem in der
US 3 771 299 beschriebenen Haspel
sind dreieckige Tragelemente vorgesehen, die an dem rohrförmigen Tragkörper beabstandet
zueinander entlang der Längsachse
starr angebracht sind.
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Die
DE 199 56 431 A1 beschreibt
eine Haspel, deren zentraler Tragkörper aus mehreren rohrförmigen Segmenten
aufgebaut ist, welche jeweils aus Rohrsegmenthälften gebildet werden. An den sternförmig im
Bereich der Stoßstellen
angebrachten Armen sind Zinkenträger
exzentrisch zur Längsachse
gelagert.
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Die
feste Verbindung der Tragelemente mit dem zentralen Tragkörper durch
Schweißen
wirkt sich nachteilig auf die Festigkeit des Tragkörpers aus,
weil eine Gefügeänderung
in dem aus Gewichtsgründen
recht dünnwandigen
rohrförmigen
Tragkörper
eintritt. Die Stabilität
des Tragkörpers
wird dadurch negativ beeinflusst. Ein weiterer Nachteil besteht
darin, dass aufwendige Vorrichtungen bereitgestellt werden müssen, um
im Fertigungsprozess die Tragelemente in der richtigen Position
für die
Verbindung mit dem Tragkörper
zu halten. Des weiteren muss die Länge des Tragrohres genau der
Haspel angepasst sein, d.h. es müssen über die
gesamte Länge
der Haspel, die groß ist,
enge Toleranzen eingehalten werden.
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Die
DD 111 768 beschreibt ebenfalls
eine Haspel für
Erntemaschinen mit einem aus je nach Arbeitsbreite einem oder mehreren
Rohrabschnitten aufgebauten zentralen Tragkörper. Die einzelnen Rohrabschnitte
sind durch an ihren Enden angebrachten Flansche über Schrauben miteinander verbindbar.
Für die
Anbringung der Haspelsterne sind ebenfalls am zentralen Tragkörper, d.h.
dessen Rohrabschnitten, befestigte Flansche vorgesehen.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Haspel bereitzustellen, die
einfach zu fertigen ist und bei der die Positionierung und Fixierung
der Tragelemente an dem Tragkörper
einfach auszuführen
ist und ein späterer
Austausch der Bauteile zwecks Reparatur vereinfacht ist.
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Gelöst wird
diese Aufgabe durch eine Haspel für Erntemaschinenmähsysteme
umfassend
- – einen
zentralen Tragkörper
mit einer Längsachse
und einer Außenfläche, der
sich über
eine der Haspelbreite entsprechend ausgelegte Länge zwischen einem ersten axialen
Ende und mit einem zweiten axialen Ende erstreckt,
- – mehrere
entlang der Längsachse
am Tragkörper beabstandet
zueinander angeordnete Tragelemente, welche auf einem Kreis um die
Längsachse
verteilt Zinkenträger
lagern,
- – Spanneinheiten,
- – die
die Außenfläche des
Tragkörpers
in Umfangsrichtung zumindest teilweise umschließen und an diesem reibschlüssig festgelegt
sind, und
- – die
jeweils mindestens ein Tragelement tragen.
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Von
Vorteil bei dieser Ausbildung ist, dass die Spanneinheiten einfach
entlang der Längsachse am
zentralen Tragkörper
positioniert werden können. Dadurch,
dass Spanneinheiten mit Spannmitteln verwendet werden, ist keine
Schwächung
des zentralen Tragkörpers
durch Schweißnähte gegeben.
Der in der Regel als dünnwandiges
Rohr gestaltete Tragkörper
wird durch die Spanneinheiten sogar versteift. Der Austausch von
Tragelementen ist vereinfacht. Es kann nachträglich eine Neuausrichtung erfolgen, wenn
aufgrund einer Kollision oder sonstiger Beeinflussung von außen eine
Veränderung
der Lage der Bauteile eingetreten ist. Es kann bei Verwendung von außen zylindrischen
Tragkörpern
sowohl eine einfache Umfangsausrichtung um die Längsachse als auch in Richtung
der Längsachse
erfolgen. Es sind keine besonderen Spannvorrichtungen erforderlich, um
die Spanneinheiten für
das Verbinden mit dem Tragkörper
zu halten. Von Vorteil bei der erfindungsgemäßen Ausbildung ist auch, dass
die verschiedensten Typen von Haspeln hergestellt werden können, die
die unterschiedlichsten Längen
aufweisen und bei denen entsprechend die Tragelemente entlang der
Längsachse
in einfacher Weise über
die Spanneinheiten befestigt werden können, d.h. es sind für die einzelnen
Typen keine besonderen Fertigungsvorrichtungen erforderlich, die
dazu genutzt werden, die Tragelemente unmittelbar mit dem Tragkörper zu
verbinden. Es ergibt sich insgesamt eine größere Variabilität. Darüber hinaus
können
hierdurch auch Haspeln in einfacher Weise hergestellt wer den, bei
denen die entlang der Längsachse
aufeinander folgenden und mit Abstand angeordneten Tragelemente
in Richtung um die Längsachse
umfangsversetzte Lagerstellen bilden, indem die Spanneinheiten auf
dem Umfang des Tragkörpers
um die Längsachse
bei ansonsten gleicher Ausbildung nur winkelverdreht zueinander
montiert sind.
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Vorzugsweise
ist der Tragkörper
im Querschnitt als kreiszylindrisches Rohr ausgestaltet. Es sind
jedoch aber auch Querschnittsformen möglich, die davon abweichen,
d.h. im Querschnitt kann das Rohr einen Umfang aufweisen, dessen
Umfangsverlauf vom Kreis abweicht. Beispielsweise kann ein Mehrkantprofil
vorgesehen sein. Die Ausgestaltung als kreiszylindrisches Rohr hat
den Vorteil, dass auch bei leichten Ungenauigkeiten eine Umfangsausrichtung
um die Längsachse
zur Einstellung der Tragelemente bzw. zur Ausrichtung aller Tragelemente
zueinander einfach erfolgen kann, indem die Spanneinheiten auf dem
Tragkörper
zur Anpassung drehverstellt werden.
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Es
ist möglich,
die Tragelemente lösbar
an den Spanneinheiten zu befestigen, beispielsweise durch Schraubverbindungen.
Sie können
aber auch unmittelbar mit der zugehörigen Spannhülse unlösbar durch
eine Schweißverbindung
verbunden werden. Diese wirkt sich jedoch nicht negativ auf die Tragfestigkeit
des rohrförmigen
zentralen Tragkörpers
aus. Ferner kann jede Spanneinheit auch mehrere Tragelemente tragen.
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Eine
besonders günstige
Gestaltung ergibt sich, wenn vorgesehen ist, dass der Spanneinheit oder
einem mit einer Spanneinheit verbundenen Tragelement, welches nahe
einem der axialen Enden des Tragkörpers angebracht sind, ein
auf der Längsachse
zentrierter Lagerzapfen zugeordnet ist. Von Vorteil hierbei ist,
dass bei der Ablängung
des zentralen Tragkörpers
keine besonders engen Toleranzen einzuhalten sind. Die Einstellung
der Gesamtlänge kann
dadurch erfolgen, dass die an den Enden des Tragkörpers vorgesehenen
Spanneinheiten in Richtung der Längsachse
verstellt werden können,
bevor sie mit dem Tragkörper
verspannt sind. Die Längenanpassung
kann hierdurch sehr genau erfolgen. Es ist keine genaue Bearbeitung
erforderlich.
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Eine
erste Ausführungsform
gemäß der Erfindung
sieht vor, dass die Spanneinheiten jeweils
- – eine Spannhülse,
– deren
Innenfläche
der Außenfläche des
Tagkörpers
angepasst ist und diese in Umfangsrichtung unter Belassung eines
Schlitzes umfaßt,
so dass ein erstes Umfangsende und ein zweites Umfangsende den Schlitz
begrenzen, und
- – Spannmittel,
– die jeder
Spannhülse
zugeordnet sind,
– die
nahe dem ersten Umfangsende und zweiten Umfangsende an der Spannhülse angreifen
und
– mit
deren Hilfe die Spannhülse
gegen die Außenfläche des
Tragkörpers
verspannbar ist,
umfassen.
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Eine
zweite Ausführungsform
gemäß der Erfindung
sieht vor, dass die Spanneinheiten jeweils
- – Spannsegmente,
– deren
Innenflächen
der Außenfläche des
Tagkörpers
angepasst sind und diese in Umfangsrichtung unter Belassung jeweils
eines Schlitzes zwischen sich umfassen, so dass jeweils die Umfangsenden
die Schlitze begrenzen,
– an
denen jeweils ein Abschnitt mindestens eines Tragelementes angebracht
ist, und
- – Spannmittel,
– die den
Spannsegmenten zugeordnet sind,
– die nahe den Umfangsenden
an den Spannsegmenten angreifen und
– mit deren Hilfe die Spannsegmente
einen Ring bildend gegen die Außenfläche des
Tragkörpers verspannbar
sind.
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Hierbei
ist insbesondere von Vorteil, dass bei einer Reparatur, eine Demontage
jeweils nur der beschädigten
Einheit erfolgen muss, da eine auf die Längsachse radiale Montage oder
Demontage möglich
ist. Die weiteren Spanneinheiten können an ihrem angestammten
Platz verbleiben.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass jede Spannhülse und
jedes Spannsegment mindestens zwei radial von der Längsachse weg
vorstehende und sich jeweils über
einen Teilumfang der Spannhülse
oder über
den Umfang der Spannsegmente erstreckende Befestigungsabschnitte
mit parallel zur Längsachse
verlaufenden umfangsverteilten Durchgangsbohrungen oder Stehbolzen
mit Gewinde zur Befestigung eines Tragelements oder eines Abschnitts
desselben aufweist. Diese Befestigungsabschnitte dienen jeweils
zur lösbaren
Befestigung der Tragelemente.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass nahe den Umfangsenden
der Spannhülse oder
der Spannsegmente abgewinkelte Laschen angebracht sind, deren abgewinkelten
Laschenabschnitte sich gegenüberstehen
und jeweils mindestens eine Durchgangsbohrung zum Durchtritt einer Spannschraube
aufweisen. Durch Anziehen der Spannschraube wird die Spannhülse bzw.
die Spannsegmente eng an die Außenfläche des
Tragkörpers
angepresst, so dass ein hoher Reibschluss mit dieser erzeugt wird.
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Bevorzugte
Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch dargestellt.
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Es
zeigt
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1 eine
schematische Seitenansicht einer Haspel in einer ersten Ausführungsform
bezüglich
der Anbringung von Tragelementen an einer Spanneinheit mit einer
Spannhülse,
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2 einen
Schnitt II-II gemäß 1,
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3 einen
Querschnitt ähnlich 2 bezüglich eines
rohrförmigen
Tragkörpers,
wobei eine andere Ausführungsform
einer Spanneinheit mit einer Spannhülse dargestellt ist,
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4 eine
weitere Ausführungsform
einer Spanneinheit mit einer Spannhülse in Zuordnung zu einem zylindrischen
Tragrohr,
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5 eine
Einzelheit Z von 1 bezüglich der Anbringung von Lagerzapfen
und
-
6 einen
Schnitt ähnlich 2,
jedoch bezüglich
einer zweiten Ausführungsform
gemäß der Erfindung
mit einer Spanneinheit mit Spannsegmenten.
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Zunächst werden
Ausführungsformen
mit Spanneinheiten, die Spannhülsen
umfas sen, anhand der 1 bis 5 beschrieben.
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Die 1, 2 und 5 betreffen
eine Haspel mit einem Tragkörper 1 in
Form eines dünnwandigen
Rohres, der sich über
eine vorgegebene Länge
zwischen dem ersten Ende A und dem zweiten Ende B erstreckt. Dieser
bildet die Längsachse 2, die
auch die Drehachse der Haspel darstellt.
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Entlang
der Längsachse 2 sind
beabstandet zueinander Spanneinheiten mit Spannhülsen 3, 4, 5 angebracht,
von denen zunächst
die Spannhülse 3 bezüglich ihrer
Ausbildung und Anordnung zum Tragkörper 1 anhand der 2 näher erläutert wird.
Die Spannhülse 3 umschließt mit ihrer
Innenfläche 6 die Außenfläche 7 des
Tragkörpers 1,
der als kreiszylindrisches Rohr gestaltet ist. Die Spannhülse 3 ist
geschlitzt ausgebildet. Das heißt,
sie ist nicht als geschlossener Ring, sondern als an einer Stelle
geschlitzter Ring dargestellt, wobei der Schlitz mit 8 bezeichnet
ist und beim Ausführungsbeispiel
parallel zur Längsachse 2 verläuft. Hierdurch
weist die Spannhülse 3 ein
erstes Umfangsende 9 und ein zweites Umfangsende 10 auf,
wobei sich beide Umfangsenden 9, 10 einander unter
Belassung des Schlitzes 8 gegenüberstehen. Die Spanneinheit
umfasst ferner eine zum ersten Umfangsende 9 hin auf der
Außenfläche 11 der
Spannhülse 3 angebrachte Lasche 12,
die daran mit ihrem ersten Laschenabschnitt 13 befestigt
ist. Die Verbindung kann vorzugsweise durch eine Schweißverbindung
dargestellt sein. Die Lasche 12 weist einen zweiten Laschenabschnitt 14 auf,
der im Verhältnis
zum ersten Laschenabschnitt 13 abgewinkelt ist. Im zweiten
Laschenabschnitt 14 befindet sich eine auf der Achse 15 zentrierte
Durchgangsbohrung 16, welche die Längsachse 2 mit Abstand
rechtwinklig kreuzt. Ferner umfasst die Spanneinheit eine in gleicher
Weise wie die vorbeschriebene Lasche 12 dem zweiten Umfangsende 10 zugeordnete
weitere Lasche 12, die ebenfalls mit der Außenfläche 11 der
Spannhülse 3 durch
eine Schweißverbindung
verbunden ist und einen zweiten Laschenabschnitt 14 aufweist,
der zum ersten Laschenabschnitt 13 abgewinkelt ist. Sie
ist im zweiten Laschenabschnitt 14 ebenfalls mit einer
auf der Achse 15 zentrierten Durchgangsbohrung 16 versehen. Die
beiden Laschen 12 stehen sich mit ihren zweiten Laschenabschnitten 14 einander
gegenüber.
Durch deren Durchgangsbohrungen 16, 17 ist eine
Spannschraube 8, die ebenfalls zur Spanneinheit gehört und einen
Kopf aufweist, mit ihrem Schaft hindurch geführt. Auf das aus dem zweiten
Laschenabschnitt 14 der anderen Lasche 12 vorragende
und mit Gewinde versehene Schaftende ist eine Mutter 19 aufgeschraubt.
Durch Anziehen der Mutter 19 auf der Spannschraube 18 kann
die Spannhülse 3 auf
dem Tragkörper 1 verspannt
werden und ist an diesem reibschlüssig festgelegt. Anstelle einer
Spannschraube 18 können
der Spannhülse 3 auch
mehrere Spannschrauben 18 zugeordnet werden, d.h. die zweiten
Laschenabschnitte 14 der beiden Laschen 12 weisen
eine entsprechende Anzahl von Paaren von Durchgangsbohrungen auf,
die jeweils eine Spannschraube aufnehmen. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
verläuft
der Schlitz 8 parallel zur Längsachse 2. Es ist
jedoch auch ein anderer Verlauf denkbar. Es ist beispielsweise ein
Verlauf denkbar, bei dem die Umfangsenden 9, 10 mit
Ansätzen
ineinander greifen, die eine Führung
in Richtung der Längsachse 2 zueinander
erlauben, aber eine Annäherung
bzw. Entfernung in Umfangsrichtung um die Längsachse 2 auf der
Außenfläche 7 des
Tragkörpers 1 zulassen.
Ferner können
die zweiten Laschenabschnitte einstückig mit der Spannhülse verbunden sein,
d.h. von dieser unmittelbar abgewinkelt sein.
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Bei
diesem Ausführungsbeispiel
sind auf der Außenfläche 11 der
Spannhülse 3 umfangsverteilt
in radialer Richtung vorstehend Tragelemente 20 in Form
von Armen vorgesehen. Diese sind mit der Spannhülse 3 verschweißt. Diese
dienen dazu, an ihren radial äußeren Enden
auf einem Kreis mit dem Durchmesser D um die Längsachse 2 umfangsverteilt
Zinkenträger 21 zu
lagern. In 1 sind weitere Möglichkeiten
für die
Ausgestaltung und Nutzung von Spannhülsen dargestellt.
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Die
Spannhülse 4 erstreckt
sich im Verhältnis zur
Spannhülse 3 über einen
größeren Längenbereich
entlang der Längsachse 2.
Diese weist zwei Paare von Laschen 12 auf. Im axialen Abstand
zueinander sind umfangsverteilt auf dem Außenumfang der Spannhülse 4 Tragelemente
in ähnlicher
Weise wie bei der Ausgestaltung 2 angeordnet,
wobei sich der Schlitz über
die gesamte axiale Länge
der Spannhülse 4 erstreckt
und die Verspannung über die
beiden Paare von Laschen 12 und jeweils zugeordneten Spannschrauben 18 erfolgt.
Zusätzlich
sind den zum zweiten axialen Ende B hin befindlichen Tragelementen 20 Lagerzapfen 22 unter
Zwischenschaltung eines Zapfentragflansches 23 zugeordnet.
Die Haspel wird mit Hilfe des Lagerzapfens 22 in Tragarmen
eines Mähwerkes
(nicht dargestellt) gelagert. Dadurch, dass die Spannhülse 4 axial
länger
gestaltet ist als die Spannhülse 3,
ist eine größere axiale Lageverstellung
auf der Außenfläche 7 des
Tragkörpers 1 möglich, so
dass durch diese größere Länge ein
Ausgleich von Toleranzen oder ein Überbrücken von Typenstufensprüngen zur
individuellen Anpassung möglich
ist, so dass mit wenigen Bauteilen eine größere Vielfalt von unterschiedlichen
Haspeltypen erstellbar ist.
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In ähnlicher
Weise weist auch die dem ersten axialen Ende A des Tragkörpers zugeordnete
Spannhülse 5 eine
größere axiale
Länge entlang
der Längsachse 2 auf
als die erste Spannhülse 3,
ist jedoch hinsichtlich deren prinzipiellen Ausgestaltung ähnlich der
ersten Spannhülse 3 gestaltet,
wobei, wie bei der Ausführungsform
der Spannhülse 4,
zwei Laschenpaare 12 zur Verspannung vorgesehen sind, jedoch insgesamt
an der zweiten Spannhülse 5 nur
ein Satz von Tragelementen, wie bei der Ausgestaltung gemäß 2 für die erste
Spannhülse 3,
vorgesehen ist. Die Tragelemente 20, die der Spannhülse 5 zugeordnet
sind, tragen ebenfalls einen Zapfentragflansch 23 mit Lagerzapfen 22,
wobei der Zapfentragflansch 23 ebenfalls über Schrauben 24 mit
den Tragelementen 20 verschraubt ist. In gleicher Weise
wie zur Spannhülse 4 ist
eine axiale Einstellung entlang der Längsachse 2 auf der
Außenfläche 7 des
Tragkörpers 1 möglich, um
Längenanpassungen
vorzunehmen. Die Befestigung des Zapfentragflansches 23 mittels
Schrauben 24 und die Zuordnung des Lagerzapfens 22 zum
Zapfentragflansch 23 ist insbesondere aus 5 ersichtlich.
Eine Ausbildung wie im Zusammenhang mit der Spannhülse 5 beschrieben,
kann insbesondere dort günstig
sein, wo über
einen Antrieb eine Drehbewegung in die Haspel eingeleitet wird,
um diese in Rotation um die Längsachse 2 zu
versetzen. Dadurch, dass die Spannhülse 5 axial länger ausgebildet
ist als die Spannhülse 3 und
ihr zwei Laschenpaare 12 mit Spannschrauben zugeordnet
sind, lässt
sich ein höherer
Reibschluss zur Außenfläche 7 des
Tragkörpers 1 erzielen,
als dies bei der Spannhülse 3 der
Fall ist.
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Die 3 stellt
eine weitere Ausgestaltung einer Spanneinheit mit einer Spannhülse 103 dar,
deren Grundaufbau dem bei der Spanneinheit mit der Spannhülse 3 entspricht,
so dass Bauteile, die dieser Spannhülse 3 entsprechen,
mit Bezugszeichen versehen sind, die um den Zahlenwert 100 gegenüber den
im Zusammenhang mit den 1, 2 und 5 beschriebenen
erhöht
sind. Aus diesem Grund wird, um eine Wiederholung zu vermeiden,
auf die Beschreibung dieser Bauteile im Zusammenhang mit 2 verwiesen.
Der Unterschied zu der Ausgestaltung gemäß der Spannhülse 3 besteht
darin, dass auf dem Umfang zwei flanschartige Befestigungsabschnitte 26 angeordnet
sind, welche Durchgangsbohrungen 27 aufweisen, die dazu
dienen, Tragelemente, die nicht dargestellt sind, mittels Schrauben zu
befestigen. Die beiden flanschförmigen
Befestigungsabschnitte 26 erstrecken sich jeweils über einen
Umfangswinkel von weniger als 180° über die Außenfläche 111 der
Spannhülse 103 und
sind mit dieser über
eine Schweißverbindung
verbunden. Es ist aber auch denkbar, dass diese einstückig mit
dem zylindrischen Teil der Spannhülse 103 ausgebildet sind,
und zwar einen Kragen zu dieser darstellen, der an zwei Stellen
unterbrochen ist, um die Verspannung zu ermöglichen.
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Anstelle
der durch zwei Durchgangsbohrungen hindurchgesteckten Spannschrauben 118 mit Kopf
ist es auch möglich,
einen Stehbolzen vorzusehen, der nur einen Gewindeschaft umfasst,
der mit einer zweiten Lasche einer der Laschen 112 fest
verbunden ist und durch eine Durchgangsbohrung in der anderen Lasche 112 hindurchgeführt ist,
so dass dort eine Mutter 119 aufgeschraubt werden kann.
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4 zeigt
eine dritte Ausführungsmöglichkeit
einer Spanneinheit, wobei Bauteile, die im Zusammenhang mit den 1 und 2 sowie 3 bereits
beschrieben wurden, mit Positionszahlen versehen sind, die um den
Zahlenwert 200 erhöht
sind. Der einzige Unterschied zur Ausführungsform gemäß 3 besteht
darin, dass anstelle von zwei annähernd halbkreisringförmigen Befestigungsabschnitten 26 mehrere
Befestigungsabschnitte 226 vorgesehen sind, die sich jeweils über einen
kürzeren
Umfangsbereich der Spannhülse 203 erstrecken
und jeweils beispielsweise nur zur Befestigung eines Tragelementes 2 Durchgangsbohrungen 227 aufweisen.
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Die 6 betrifft
eine weitere Ausführungsform
einer Spanneinheit, die zwei Spannsegmente 28 umfasst,
die sich jeweils über
einen Umfang von weniger als 180° bezüglich der
Außenfläche 7 des rohrförmigen Tragkörpers 1 erstrecken
und jeweils unter Belassung eines Schlitzes 308 zwischen
ihren Umfangsenden 309 bzw. 310 an der Außenfläche 7 reibschlüssig anliegen.
Diese Spannsegmente weisen jeweils einen Befestigungsabschnitt 326 auf,
der an den der Außenfläche 7 angepass ten
Abschnitt angeschweißt
ist. Dieser ist mit Durchgangsbohrungen 327 versehen, an
die jeweils ein Abschnitt oder einige Tragelemente über eine
Schraubverbindung befestigbar sind. Die beiden Spannsegmente 28 bilden zusammen
einen Ring, der über
Laschen 312, wie sie im Zusammenhang mit den anderen Ausführungsformen
beschrieben sind und nach außen
abgewinkelte zweite Laschenabschnitte umfassen, durch Bohrungen
derselben hindurchgesteckte Schrauben verbunden sind und durch diese
gegen die Außenfläche 7 des
Tragkörpers 1 angepresst werden.
Der Vorteil dieser Ausbildung liegt darin, dass die Spanneinheit
mit den beiden Spannsegmenten 28 radial am Tragkörper montiert
werden kann, so dass auch bei einem nachträglichen Austausch einer Spanneinheit,
die zwischen weiteren Spanneinheiten entlang der Längsachse
des Tragkörpers 1 angeordnet
ist, ausgetauscht werden kann, ohne dass die anderen oder zumindest
einige der anderen Spanneinheiten demontiert werden müssen, wie
dies beispielsweise bei den Ausführungsformen gemäß 1 bis 5 der
Fall ist, die axial, d.h. in Richtung entlang der Längsachse
auf den Tragkörper 1 aufgeschoben
bzw. von diesem abgezogen werden müssen.
-
- 1
- Tragkörper
- 2
- Längsachse
- 3,
103, 203
- Spannhülse
- 4
- Spannhülse
- 5
- Spannhülse
- 6,
106, 206, 306
- Innenfläche
- 7
- Außenfläche des
Tragkörpers
- 8,
108, 208, 308
- Schlitz
- 9,
109, 209, 309
- erstes
Umfangsende
- 10,
110, 210, 310
- zweites
Umfangsende
- 11,
111, 211,
- Außenfläche der
Spannhülse
- 12,
112, 212, 312
- Lasche
- 13
- erster
Laschenabschnitt
- 14
- zweiter
Laschenabschnitt
- 15
- Achse
- 16
- Durchgangsbohrung
- 17
- Durchgangsbohrung
- 18,
118, 218, 318
- Spannschraube
mit Kopf
- 19,
119, 219, 319
- Mutter
- 20
- Tragelement
- 21
- Zinkenträger
- 22
- Lagerzapfen
- 23
- Zapfentragflansch
- 24
- Schraube
- 25
- Schweißnaht
- 26,
226, 326
- Befestigungsabschnitt
- 27,
227, 327
- Durchgangsbohrung
- 28
- Spannsegment
- A
- erstes
axiales Ende
- B
- zweites
axiales Ende