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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Filter nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, der in einem Fluidkanal angeordnet ist, der zum Zurückhalten von Fremdstoffen verwendet wird, die in dem Fluid enthalten sind, und bezieht sich auf ein Kraftstoffeinspritzgerät für eine Brennkraftmaschine, das den Filter einsetzt.
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In jüngeren Jahren wird, um Emissionsverordnungen für Dieselverbrennungsmotoren zu erfüllen, Dieselkraftstoff mit Hochdruck beaufschlagt, und elektrische Steuersysteme werden auf Einspritzsysteme angewandt. In Bezug auf Kraftstoffeinspritzgeräte sind herkömmliche automatische Ventilbetätigungssysteme durch elektrisch gesteuerte Düsensysteme mit Solenoidventilen ersetzt worden. Die Anforderung für einen Filter, Fremdstoffe in einem Kraftstoff zurückzuhalten, um das Kraftstoffeinspritzgerät, wie beispielsweise einen Präzisionsgleitabschnitt, ein Solenoidventil und eine Blende, zu schützen, steigen. Ein Filter wird grob in zwei Arten klassifiziert. Eine ist zum Zurückhalten von Fremdstoffen, die normal im Kraftstoff enthalten sind. Die andere ist zum Zurückhalten von Fremdstoffen, die im Herstellungsprozess der Verrohrung erzeugt werden. Der letztere ist in einem Hochdruckkraftstoffkanal angeordnet. Daher muss der Druckverlust gering sein. Gleichzeitig ist eine hohe Rückhalteleistung erforderlich.
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In einem herkömmlichen Filter in
JP 3-6052 U werden Fremdstoffe an einem Spalt zwischen einer äußeren runden Fläche eines Filters und einer inneren runden Fläche zurückgehalten, in der der Filter montiert ist. Dünne Fremdstoffe und nadelförmige Fremdstoffe passen jedoch durch den Spalt. Andererseits wird, wenn der Spalt verringert wird, um die Rückhalteleistung zu erhöhen, der Druckverlust durch Verringerung der Durchflussfläche erhöht.
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Im Stand der Technik nach
DE 41 23 787 A1 weist ein Brennstofffilter zumindest zwei Durchmesser auf, wobei ein Boden vorgesehen ist. Die Wand ist mit einem Filtergewebe versehen, während ein Ende, das den Boden ausbildet, so geformt ist, dass eine Querschnittsfläche des Durchgangs, der zwischen dessen äußerer Umfangsfläche und der inneren Umfangsfläche der Bohrung ausgebildet ist, in Strömungsrichtung fortschreitend ansteigt.
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Ferner zeigt der Stand der Technik nach
JP 62-032276 AA einen Brennstofffilter mit einem halbkugelförmigen Boden.
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Ferner ist im Stand der Technik nach
US 6 162 029 A ein Filterelement für eine Kraftstoffeinspritzpumpe vorgeschlagen, bei der ein Drosselelement in einer Verbindungsleitung vorgesehen ist, die ein Fluid zum Kühlen eines Elektromagneten fördert.
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Angesichts der vorstehenden Probleme ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Filter und einen Kraftstoffeinlasskanalkörper vorzusehen, der den Filter einsetzt, der dünne Fremdstoffe und nadelförmige Fremdstoffe zurückhalten kann und der eine ausreichende Durchflussfläche hat. Hohe Rückhalteleistung und geringer Druckverlust werden zu gleicher Zeit bewerkstelligt.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Filter mit der Kombination der Merkmale von Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert. Ein Kraftstoffeinlasskanalkörper ist in Anspruch 11 definiert.
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Ein Filter ist in einem Fluidkanal angeordnet. Der Filter ist zylinderförmig, wobei er einen Einlassabschnitt und einen Filterabschnitt hat. Der Endabschnitt des Filterabschnitts ist geschlossen. Der Filter ist in einer Kraftstoffeinlassbohrung angeordnet, in der eine Öffnungsseite als ein Einlass eingerichtet ist. Mehrere kleine Löcher sind als Filterlöcher in einer runden Umfangsfläche des Filterabschnitts gebohrt. Der geschlossene Endabschnitt ist so geformt, dass eine Querschnittsdurchflussfläche, die zwischen der äußeren runden Fläche des geschlossenen Endabschnitts und der inneren runden Fläche des Kraftstoffeinlasses ausgebildet ist, sich fortschreitend zu einer stromabwärtigen Seite aufweitet.
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Ein Fluid fließt durch die Öffnungsseite des Einlassabschnitts des Filterabschnitts. Dann durchläuft das Fluid die mehreren kleinen Löcher des Filterabschnitts. Wenn jeder Durchmesser der kleinen Löcher kleiner als die Fremdstoffe ist, können Fremdstoffe nicht durch die kleinen Löcher gelangen und werden zurückgehalten. In Bezug auf den Endabschnitt des Filterabschnitts ist kein Loch gebohrt. So können Fremdstoffe, die wie feine Nadeln geformt sind, an dem Endabschnitt zurückgehalten werden.
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Ein Fluid, das die mehreren kleinen Löcher durchläuft, fließt durch die ringförmige Durchflussfläche, die zwischen dem Filter und dem Kraftstoffeinlass ausgebildet ist, zu der stromabwärtigen Seite hin. Das Ende des Filterabschnitts ist annähernd als Halbkugel oder annähernd als Konus oder dergleichen geformt. An dem Ende des Filterabschnitts erweitert sich die Durchflussfläche fortschreitend. So wird Wirbelströmung, die durch die stufenweise Vergrößerung der Durchflussfläche auftritt, unterdrückt. Somit wird Druckverlust verringert.
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Der Filterabschnitt ist so ausgebildet, dass die Querschnittsfläche der ringförmigen Durchflussfläche, die zwischen dem Filter und dem Kraftstoffeinlass ausgebildet ist, gleich oder geringer als die Summe der Querschnittsflächen der kleinen Löcher ist. Somit hängt die Durchflussrate, die durch den Filter läuft, von der ringförmigen Durchflussfläche ab. Das heißt, dass der äußere Durchmesser des Filterabschnitts und der innere Durchmesser des Kraftstoffeinlasses unabhängig von der Zahl der kleinen Löcher und der Herstellungsgenauigkeit der kleinen Löcher dominante Faktoren für die Durchflussrate sind. Somit kann eine Durchflussrate präzise geregelt werden und die individuelle Leistung des Filters gleichmäßig sein.
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Es ist bevorzugt, die mehreren kleinen Filterlöcher so auszubilden, dass der Durchmesser jedes Lochs sich zu einer stromabwärtigen Seite erhöht. Somit wird Wirbelströmung, die durch die stufenweise Vergrößerung an dem Auslass der kleinen Löcher austritt, unterdrückt. Aufweiten der äußeren Seite der kleinen Löcher verringert den Durchflusswiderstand an dem Auslass. Als Ergebnis kann ein Druckverlust verringert werden. Eine konische Bohrung oder abgestufte gerade Bohrungen sind ebenso wirksam, um eine Durchflussfläche fortschreitend zu einer stromabwärtigen Richtung hin zu vergrößern.
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Eine Kombination von verschiedenen Formen, wie beispielsweise eine annähernd halbkugelförmige Bohrung, eine gerade Bohrung und eine konische Bohrung, können verwendet werden, um gleiche Wirkungen zu erreichen, um eine Durchflussfläche nach stromabwärts hin zu erhöhen. Die kombinierte Form kann leicht ausgebildet werden. Zum Beispiel ist eine annähernd halbkugelförmige Vertiefung durch Eindrücken (Senken) ausbildet, danach wird eine gerade Bohrung oder eine konische Bohrung in die eingedrückte halbkugelförmigen Vertiefung gebohrt. Ferner härtet das Eindrücken die metallische Kristallstruktur.
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Zusätzlich kann das Ende des Filterabschnitts so ausgebildet werden, dass die Durchflussfläche sich fortschreitend an dem Endabschnitt erhöht, wie vorstehend beschrieben ist. In diesem Fall wird Druckverlust, der verursacht wird, während ein Fluid durch die mehreren kleinen Filterlöcher läuft und während Fluid um den Endabschnitt läuft, verringert. Somit kann Druckverlust weiter verringert werden.
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Ein Kraftstoffeinspritzgerät, das den vorstehenden Filter aufweist, kann Fremdstoffe, die in einem Kraftstoff enthalten sind, ohne Erhöhen des Druckverlusts entfernen und ist wirksam, um innere funktionale Teile des Geräts zu schützen.
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Die vorstehende Aufgabe und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden besser aus der nachstehenden detaillierten Beschreibung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen ersichtlich. In den Zeichnungen:
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1 ist eine Schnittansicht eines Gesamtbauteils eines Injektors, der einen Filter gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung einsetzt;
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2 ist eine vergrößerte Schnittansicht des Filters gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
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3 ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Filters gemäß einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
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4A ist eine vergrößerte Schnittansicht eines Filters gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
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4B ist eine vergrößerte Schnittansicht, die eine Form eines jeden kleinen Loches des Filters darstellt, der in 4A gezeigt ist;
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4C ist eine vergrößerte Schnittansicht, die eine Form eines jeden Loches des Filters gemäß dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel darstellt;
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5A bis 5C sind vergrößerte Schnittansichten, die eine Form eines jeden Loches eines Filters gemäß einem vierten, einem fünften und einem sechsten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung darstellt;
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6 ist eine Perspektivansicht eines Filters gemäß einem siebten bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und
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7 ist eine schematische Ansicht einer Werkzeugmaschine, die verwendet wird, um kleine Löcher des Filters auszubilden.
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Bezugnehmend auf 1 ist ein Filter gemäß der vorliegenden Erfindung mit der Nummer 50 bezeichnet und in einem Kraftstoffinjektor 1 für ein Common-Rail-Kraftstoffeinspritzsystem eines Dieselverbrennungsmotors verwendet. Der Kraftstoffinjektor 1 hat einen Körperabschnitt 10, der ein Gehäuse 11 und einen Düsenabschnitt 20 sowie einen Solenoidbetätigungsabschnitt 30 hat. Der Kraftstoffinjektor 1 ist an einem Zylinderkopf eines Motors (nicht gezeigt) angeordnet, um Kraftstoff in einen entsprechenden Zylinder einzuspritzen.
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Das Gehäuse 11 ist annähernd zylinderförmig und ein Kraftstoffeinlassanschluss 40, der von einer äußeren Umfangsfläche des Gehäuses 11 in eine seitliche Richtung ragt, ist integral als ein Kraftstoffeinlasskanalkörper ausgebildet. Ein Kraftstoffeinlasskanal 41 ist innerhalb des Kraftstoffeinlassanschlusses 40 definiert, in dem der Filter 50 angeordnet ist. Der Kraftstoffeinlassanschluss 40 ist mit einer Common-Rail (nicht gezeigt) verbunden.
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In dem Düsenabschnitt 20 ist ein Halter 24 an dem unteren Ende des Gehäuses 11 fixiert, in das eine Kopfabdeckung 21 öldicht eingeführt ist. Ein Düsenloch 22 ist um die Spitze eines Düsenkörpers 26 geöffnet, die invers konvexförmig im Querschnitt ist. Innerhalb des Düsenkörpers 26 ist eine Nadel 23 in einem vertikalen Hohlraum aufgenommen, der das Düsenloch 22 koaxial verbindet. Die Nadel 23 bewegt sich in die axiale Richtung hin und her und die Spitze der Nadel 23 wird von einem Sitz (nicht gezeigt) getrennt und auf den Sitz gesetzt. Somit ist das Düsenloch 22 geöffnet und geschlossen, um Kraftstoff einzuspritzen. Innerhalb des zylindrischen Abschnitts des Gehäuses 11 ist ein Steuerkolben 12 auf der Nadel 23 aufgenommen und bewegt sich integral in die Längsrichtung hin und her.
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Ein Hochdruckkraftstoffkanal 13, der mit dem Kraftstoffeinlasskanal 41 verbunden ist, ist vertikal definiert. Ein Bodenende des Hochdruckkraftstoffkanals 13 führt zu einem Kraftstoffsammler 27, der um die Nadel 23 innerhalb des Düsenabschnitts 20 ausgebildet ist. Das obere Ende des Hochdruckkraftstoffkanals 13 ist mit einer druckleitenden Kammer 15, die an dem Steuerkolben 12 ist, über eine Einlassblende 14 verbunden. Wenn ein mit Hochdruck beaufschlagter Kraftstoff zu der druckleitenden Kammer 15 geführt wird, wird der Steuerkolben 12 abwärts gedrückt. Die Nadel 23, die den Steuerkolben 12 berührt, wird gedrückt und schließt das Düsenloch 22. Eine erste Feder 25 ist an einem Boden des Steuerkolbens 12 am Umfang angeordnet, um die Nadel 23 abwärts zu drücken.
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Ein Solenoidkörper 31, der über dem Gehäuse 11 fixiert ist, hat ein Solenoidventil aufgenommen, um Druck der druckleitenden Kammer 15 zu steuern. Das Solenoidventil hat einen Solenoid 32, der mit einer externen Energiequelle verbunden ist, um einen im Querschnitt „T”-förmigen Anker 33 zu betätigen. Der Anker 33 wird durch eine zweite Feder 34 abwärts gedrückt und berührt einen kugelförmigen Stopfen 35 an dem Bodenendabschnitt. Der Stopfen 35 öffnet und schließt zwischen einem Anschluss einer Auslassöffnung 36, die an der oberen Fläche der druckleitenden Kammer 15 ist, und einer Niedrigdruckkammer 37, die um ein Bodenende des Ankers 33 angeordnet ist. Ein Abwärtsdruck ist von der druckleitenden Kammer 15 über die Auslassöffnung 36 auf den Stopfen 35 aufgebracht.
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Wenn der Solenoid 32 angeregt ist, wird der Anker 33 aufwärts gezogen, so dass eine Kraft freigesetzt wird, die den Stopfen 35 aufwärts drückt. Der Stopfen 35 wird durch den Druck von der druckleitenden Kammer 15 gehoben und der Anschluss der Auslassöffnung 36 ist geöffnet. Ein mit Hochdruck beaufschlagter Kraftstoff wird aus der druckleitenden Kammer 15 über die Niedrigdruckkammer 37 zu dem Niedrigdruckkraftstoffkanal 38 abgegeben. Dann fällt der Druck in der druckleitenden Kammer 15. Eine Kraft, die die Nadel 23 aufwärts drückt, wird größer als eine Kraft, die die Nadel 23 abwärts drückt. Daher wird die Nadel 23 von dem Sitz getrennt und Kraftstoff wird von dem Düsenloch 22 eingespritzt. Wenn der Solenoid 32 nicht angeregt ist, wird der Anker 33 durch die zweite Feder 34, die den Stopfen 35 drückt, um den Anschluss der Auslassöffnung 36 zu schließen, abwärts gedrückt. Somit sind die druckleitende Kammer 15 und der Niedrigdruckkraftstoffkanal 38 isoliert. Dann erhöht sich der Druck der druckleitenden Kammer 15. Die Kraft, die die Nadel 23 abwärts drückt, wird größer als die Kraft, die die Nadel 23 aufwärts drückt, die Nadel 23 wird auf den Ventilsitz gepasst und die Kraftstoffeinspritzung von dem Düsenloch 22 wird gestoppt.
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Ein Kraftstoff, der von einer Common-Rail zugeführt wird, fließt in den Kraftstoffeinlasskanal 41, der in 2 gezeigt ist, und durchläuft einen Öffnungsendabschnitt des Filters 50, einen Einlassabschnitt 51, einen Filterabschnitt 52 und durchläuft eine Zahl von kleinen Löchern 53, die in die radiale Richtung in die zylindrische Fläche gebohrt sind.
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Wie in 2 gezeigt ist, ist der Filter 50 des ersten Ausführungsbeispiels als Hohlzylinder geformt, und ist an dem bodenseitigen Ende geschlossen. Er hat den Einlassabschnitt 51, der ein Öffnungsende als Einlass hat (linke Seite von 2), und den Filterabschnitt 52. Der Filter 50 ist aus einem metallischen Material gefertigt, wie beispielsweise Edelstahl, und ist kalt geschmiedet. Der Durchmesser des Einlassabschnitts 51 (der äußere Durchmesser ist d1) ist annähernd gleich oder leicht größer als ein Durchmesser der Filtereinbaubohrung 42 (der innere Durchmesser ist D, wobei d1 ≥ D ist), die an dem Kraftstoffeinlasskanal 41 gebohrt ist. Der Einlassabschnitt 51 ist innerhalb der Filtereinbaubohrung 42 durch Einpressen oder dergleichen fixiert. Eine Zahl von kleinen Löchern 53 ist in die gesamte zylindrische Wand des Filterabschnitts 52 (der äußere Durchmesser ist d2; d1 > d2) mit Ausnahme eines Endabschnitts 54 gebohrt, der der geschlossene Bodenabschnitt ist. Das Innere des Filters 50 ist mit dem Äußeren durch die kleinen Löcher 53 verbunden. Der Durchmesser der kleinen Löcher 53 ist kleiner als die Größe der Fremdstoffe ausgeführt. Fremdstoffe, die im Kraftstoff schweben, können nicht durch die kleinen Löcher 53 passieren und werden innerhalb des Filters 50 zurückgehalten.
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Das heißt, dass die kleinen Löcher 53 als Filterlöcher arbeiten, die die Fremdstoffe zurückhalten, die in die kleinen Löcher 53 fließen.
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Bevorzugt sind Mittelpunkte benachbarter drei kleiner Löcher 53 in annähernd regelmäßiger dreieckiger Form angeordnet. Daher kann die Zahl der kleinen Löcher wirksam unter Beibehalten der Festigkeit angeordnet werden.
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Unter Bezugnahme auf den Endabschnitt 54 des Filterabschnitts 52 ist kein Loch gebohrt. Wenn Fremdstoffe, die wie eine feine Nadel geformt sind, in den Filterabschnitt 52 fließen, können Fremdstoffe nicht durch den Endabschnitt 54 passieren und werden zurückgehalten.
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Der Endabschnitt 54 des Filterabschnitts 52 auf der geschlossenen Endseite (rechte Seite von 2) ist so ausgebildet, dass ein Querschnitt eines Durchflussbereichs, der zwischen der äußeren Umfangsfläche des Endabschnitts 54 und der inneren Fläche des Kraftstoffeinlassanschlusses 40 (Filtereinbaubohrung 42) ausgebildet ist, fortschreitend zu der geschlossenen Endseite vergrößert ist (rechte Seite von 2). In diesem Ausführungsbeispiel ist der Endabschnitt 54 halbkugelförmig, so dass der Durchflussbereich sich nicht schrittweise an dem Endabschnitt 54 vergrößert. Somit ist Wirbelströmung unterdrückt. Als ein Ergebnis kann Druckverlust verringert werden. Zur gleichen Zeit wird Druckentspannung in den kleinen Löchern 52 und um den Endabschnitt 54 verteilt, so dass Kavitation unterdrückt wird und Erosion verhindert wird.
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Der Durchmesser d2 des Filterabschnitts 52 ist so konstruiert, dass die Durchflussfläche, die als eine Querschnittsfläche S ein ringförmiger Spalt 43 ist, der zwischen der äußeren Fläche eines geraden Abschnitts des Filterabschnitts 52 und der inneren Fläche des Kraftstoffeinlassanschlusses 40 ausgebildet ist, so dass er gleich oder geringer als eine Gesamtquerschnittsfläche Sh ist, die die Summe der Querschnittsflächen der kleinen Löcher 53 ist. Die Querschnittsfläche S des ringförmigen Spalts 43 ist wie nachstehend berechnet. S = π(D/2)2 – π(d2/2)2 (D: Durchmesser des Kraftstoffeinlassanschlusses 40,
d2: äußerer Durchmesser des Filterabschnitts 52)
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D und d2 sind so ausgelegt, dass die Querschnittsfläche S des ringförmigen Spalts 43 gleich oder geringer als die Gesamtquerschnittsfläche Sh der kleinen Löcher 53 ist. Dann hängt der Druckabfall über den Filter 50 von der Querschnittsfläche S des ringförmigen Spalts 43 ab. Der Druckabfall über den Filter 50 kann präzise durch präzises Fertigen des äußeren Durchmesser d2 des Filterabschnitts 52 und des inneren Durchmessers D des Kraftstoffeinlassanschlusses 40 reguliert werden. Hierbei ist nicht notwendigerweise ein präzises Fertigen jedes kleinen Lochs 53 erforderlich. Daher kann eine Leistungsveränderung des Injektors 1 leicht reguliert werden.
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In dem vorstehenden Ausführungsbeispiel ist der Filter 50 an der runden Umfangsfläche des Einlassabschnitts 51 des Kraftstoffeinlassanschlusses 40 fixiert. Der Filter 50 kann jedoch mit einer ringförmigen Befestigung oder dergleichen an dem Kraftstoffeinlassanschluss 40 fixiert werden.
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In dem zweiten Ausführungsbeispiel, das in 3 gezeigt ist, ist der Endabschnitt 54 des Filterabschnitts 52 konisch geformt. Das heißt, dass der Durchmesser des Endabschnitts 54 zu der geschlossenen Endseite hin (rechte Seite von 3) verringert ist und ein Öffnungswinkel des konischen Abschnitts annähernd halbkugelförmig ausgebildet ist. Der Öffnungswinkel des konischen Abschnitts ist nicht notwendigerweise halbkugelförmig. Soweit die Querschnittsfläche zwischen der äußeren Fläche des Endabschnitts 54 und der inneren Fläche des Kraftstoffseinlassanschlusses 40 mit einer erforderlichen Fläche ausgebildet ist, die sich zu der stromabwärtigen Richtung hin fortschreitend vergrößert, kann der Endabschnitt 54 jede andere Form aufweisen. Verschiedene Formen, wie beispielsweise eine annähernd halbkugelförmige Form, eine annähernd konische Form, eine gekrümmte Form und eine Kombination aus einer Kugel und einem Konus und eine gekrümmten Fläche usw., können eingesetzt werden.
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In dem dritten Ausführungsbeispiel, das in den 4A und 4B gezeigt ist, ist die Wirkung der Druckverlustverringerung durch eine Modifikation jeder Querschnittsform der kleinen Löcher 53 verbessert.
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In dem vorstehenden ersten Ausführungsbeispiel (4C) ist jede Form der kleinen Löcher 53 als eine gerade Bohrung ausgebildet, in der ein Durchmesser D1 annähernd gleichförmig in eine Durchflussrichtung verteilt ist. Eine Wirbelströmung V wird an dem Auslass B durch die stufenweise Erhöhung der Durchflussfläche erzeugt.
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Andererseits ist in dem dritten Ausführungsbeispiel, das in 4A gezeigt ist, jedes der kleinen Löcher 53 konisch, so dass jeder Durchmesser an der Seite der inneren Fläche zu der Seite der äußeren Fläche fortschreitend aufgeweitet ist (D2 > D1). Wenn ein Kraftstoff zu dem Auslass B hin fließt, weitet sich eine Durchflussrichtung an dem Auslass B radial auf. Der Durchfluss ist nicht geneigt, sich an dem Auslass B abzuschälen. Der Aufbau der konischen Bohrung verhindert eine Erzeugung einer Wirbelströmung an dem Auslassabschnitt B. Somit wird ein durch die Wirbelströmung bewirkter Druckverlust verhindert.
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Im Allgemeinen ist ein Druckabfall in einer Leitung umgekehrt proportional zu einer Durchflussfläche, wie nachstehend gezeigt ist, ΔP ∝ L/s (1) (ΔP: Druckabfall, L: Länge einer Leitung, s: Durchflussfläche)
wobei der Druckabfall durch Vergrößerung einer Durchflussfläche durch die konischen Bohrungen verringert werden kann.
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Die Form der kleinen Löcher 53 ist nicht notwendigerweise konisch. So lange der Durchmesser D2 an der äußeren runden Fläche des Filterabschnitts 52 größer als D1 an der inneren runden Fläche ist, funktionieren die kleinen Löcher 53, um Druckverlust wirksam zu verringern. Eine Kombination eines geraden Lochs mit großem Durchmesser und eines geraden Lochs mit kleinem Durchmesser oder eine Kombination von mehreren Bohrungsformen kann verwendet werden. Kombinationen einer annähernd halbkugelförmigen Bohrung, einer geraden Bohrung und einer konischen Bohrung sind in 5A bis 5C als das vierte, das fünfte und das sechste Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung gezeigt. In jedem Ausführungsbeispiel ist eine Durchflussfläche zu der stromabwärtigen Seite hin durch die kleinen Löcher 53 erhöht. In 5C ist ein konisches Loch an einer stromaufwärtigen Seite. Das konische Loch kann jedoch an einer stromabwärtigen Seite sein. Die Kombination der Bohrungsform und Bohrungsgröße sind als eine optimale kombinierte Form unter Einbeziehung der Einsatzbedingung und der Form des Filters und der Abmessung usw. konstruiert.
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Die kleinen Löcher 53, die in 5A und 5B gezeigt sind, können wie nachstehend ausgebildet werden. Als erstes wird eine annähernd halbkugelförmige Konkave durch Pressen einer annähernd halbkugelförmigen Spitze auf die äußere runde Fläche ausgebildet (Eindrücken). Danach können gerade Löcher oder konische Löcher durch Laserbearbeitung oder dergleichen gebohrt werden. In diesem Verfahren wird das Bohren ausgeführt, nachdem eine Wandstärke verringert ist. Daher kann das Bohren leicht ausgeführt werden. Ferner wird eine Kristallstruktur durch ein Kaltverformen gehärtet. Ein derartiges Härten ist wirksam, um Erosion bei Hochdruckfluideinsatz zu verhindern. Nicht nur ein annähernd halbkugelförmiges Loch sondern auch eine Form, die durch 5C oder dergleichen gezeigt ist, die eine Konkave in der äußeren runden Fläche durch Kaltverformen ausbildet, härtet gleichermaßen zu den vorstehenden Ausführungsbeispielen.
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In den vorstehenden Ausführungsbeispielen sind die kleinen Löcher 53 mit Ausnahme des Endabschnitts 54 an dem Filterabschnitt 52 gleichmäßig in einer Kreisrichtung angeordnet. Wie in 6 gezeigt ist (siebtes Ausführungsbeispiel), kann eine Zahl von Löchern 53 schraubenförmig angeordnet sein. Zum Beispiel sind kleine Löcher 53 entlang einer Schraubenlinie mit einem regelmäßigen Abstand angeordnet. Die Schraubenlinie ist in eine axiale Richtung mit einem konstanten Betrag auf der runden Fläche versetzt.
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In Bezug auf den Aufbau kann z. B. kontinuierliches Bohren mit einem Laserbearbeitungsgerät 60 durch ein einfaches Programm ausgeführt werden und eine Bearbeitungszeit kann verringert werden. Im Detail hat das Laserbearbeitungsgerät 60 ein Bohrwerkzeug 62 und einen Filterhalter 61. Der Filterhalter 61 dreht den Filter 50 mit einer bestimmten Drehzahl und versetzt den Filter 50 mit einer bestimmten Geschwindigkeit in eine axiale Richtung.
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Die kleinen Löcher 53 können von der stromaufwärtigen Seite zu der stromabwärtigen Seite kontinuierlich und schnell gebohrt werden. Zur gleichen Zeit können Mittelpunkte von benachbarten drei kleinen Löchern 53 in einer annähernd regelmäßigen dreieckigen Form durch Einstellen eines Abstandes in die axiale Richtung und eines Abstandes in die Drehrichtung angeordnet werden. Somit kann eine Zahl von kleinen Löchern wirksam unter Beibehalten der Festigkeit angeordnet werden, wobei der Filter 50 eine hohe Beständigkeit und eine geringe Druckverlusteigenschaft hat.
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Das Laserbearbeitungsverfahren ist bevorzugt, um die kleinen Löcher 53 zu bohren. In diesem Verfahren können die kleinen Löcher 53 in einer gewünschten Querschnittsform durch Einstellen einer Bearbeitungskraft auf einen geeigneten Betrag ausgebildet werden (um einen Minimalbetrag für das Eindringen) und eine Bearbeitungszeit kann gekürzt werden. Bohren und Bearbeiten durch Funkenerosion oder dergleichen oder andere Bearbeitungsverfahren können zum Einarbeiten der kleinen Löcher 53 angewandt werden.
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Der Filter 50 gemäß den vorstehenden Ausführungsbeispielen kann nicht nur in Kraftstoffzufuhrsystemen für Motoren sondern auch in anderen Fluidzufuhrsystemen eingesetzt werden.
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Ein Filter 50 ist in einer Filtereinbaubohrung 42 eines Kraftstoffinjektors 1 eingepresst. Der Filter 50 hat einen Einlassabschnitt 51 an einem offenen Ende einer Kraftstoffeinlassseite und einen Filterabschnitt 52, der eine Anzahl von Löchern 53 hat. Der Boden des Filterabschnitts 52 ist halbkugelförmig, so dass ein Durchflussbereich, der zwischen der äußeren Fläche des halbkugelförmigen Endabschnitts 54 und der runden inneren Fläche der Filtereinbaubohrung 42 ausgebildet ist, fortschreitend aufgeweitet ist, um den Druckverlust wirksam zu verringern.
