DE10334574A1 - Siliziumverbindungen enthaltende Polymerdispersionen - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polymerdispersion, bei der die Komponenten einer physikalischen Mischung aus DOLLAR A (i) mindestens einem ungesättigten Silan der allgemeinen Formel I, DOLLAR A [H¶2¶C=CX(Y)¶n¶]Si(CH¶3¶)¶p¶(R)¶3-p¶ DOLLAR A worin X für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe steht, Y eine bivalente Gruppe aus der Reihe -CH¶2¶- und -C(O)O-(CH¶2¶)¶3¶- darstellt und n gleich 0 oder 1 ist, R für eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy und 2 Methoxyethoxy steht sowie p gleich 0 oder 1 ist, DOLLAR A und DOLLAR A (ii) mindestens einem Organosilan der allgemeinen Formel (II), DOLLAR A R·1·Si(CH¶3¶)¶q¶(R·2·)¶3-q¶ DOLLAR A worin R·1· für eine lineare, verzweigte oder cyclische Alkylgruppe mit 1 bis 18 C-Atomen oder für eine Arylgruppe oder für eine Polyethergruppe steht, R·2· eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy und 2-Methoxyethoxy darstellt sowie q gleich 0 oder 1 ist, DOLLAR A und/oder midnestens einem Kieselsäureester der allgemeinen Formel (III), DOLLAR A Si(R·3·)¶4¶ DOLLAR A worin Gruppen ·3· gleich oder verschieden sind und R·3· für eine Alkoxagruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy und i-Butoxy steht, DOLLAR A in das Grundgerüst des Polymers eingebaut sind, eine Verfahren zur Herstellung einer solchen Polymerdispersion und deren Verwendung.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Polymerdispersionen, ein Verfahren zu deren Herstellung sowie deren Verwendung.
  • Ungesättigte Silane, wie zum Beispiel DYNASYLAN® VTMO (Vinyltrimethoxysilan), DYNASYLAN® VTEO (Vinyltriethoxysilan), DYNASYLAN® MEMO (3-Methacrloxypropyltrimethoxysilan), sind technisch wichtige Verbindungen und werden unter anderem zur Modifizierung von Polymerdispersionen eingesetzt und dabei als Comonomere in das Polymergrundgerüst mit einpolymerisiert.
  • Bekannt ist die Modifizierung von Polyvinylacetatdispersionen in der Form von Homo- oder Copolymeren, von Poly(meth)acrylatdispersionen als Homo- oder Copolymeren, wie zum Beispiel mit Methylacrylat, Methylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Acrylsäure und/oder Methacrylsäure als Monomer und Comonomer, von Styrolacrylatdispersionen mit dem Comonomer Styrol und von Polyvinylalkoholdispersionen.
  • Zur Erzeugung besagter Polymeren werden praktisch ausschließlich vernetzbare, ungesättigte Komponenten eingesetzt, um eine gute Einbindung in das System zu erreichen. So verwendet man beispielsweise Vinylsilane für Vinylacetat- und Polyvinylalkoholdispersionen und Methacryl- bzw. Acrylsilane für Acrylatdispersionen. Solche Polymerdispersionen werden unter anderem zu Kleb- und Dichtstoffen sowie zu Farben und Lacken formuliert.
  • Ferner sind rein physikalische Mischungen aus ungesättigtem Silan und Alkylsilan bzw. Organosilan und/oder Kieselsäureester bekannt ( EP 0 202 412 ).
  • Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine weitere Polymerdispersion mit verbesserten Eigenschaften bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend den Angaben der Patentansprüche gelöst.
  • Überraschenderweise wurde gefunden, dass auch physikalische Mischungen aus (i) ungesättigtem Silan und (ii) Organosilan und/oder Kieselsäureester gut und wirkungsvoll einpolymerisierbar sind, wodurch unerwartet vorteilhaft die Vernetzungsdichte der Polymerdispersion erhöht und gleichzeitig eine verbesserte Wasserfestigkeit der applizierten Polymerdispersion erzielt werden können. Weiterhin wird durch das Einpolymerisieren, Vernetzen bzw. Ankondensieren, d. h. Einbauen der Komponenten (i) und (ii) in das Grundgerüst des Polymers die spätere Filmbindungseigenschaften nochmals vorteilhaft verbessert.
  • Erfindungsgemäße Polymerdispersionen basieren in der Regel auf hochmolekularen Harzen, die in sehr feiner Verteilung in Wasser oder in Lösemittel dispergiert sind, beispielsweise Polymerlatex oder Latex. Hier liegen Primär-Dispersionen vor, bei denen die Polymerisation in der flüssigen Phase direkt erfolgt. Bevorzugt enthalten erfindungsgemäße Polymerdispersionen Acryl-, Aldehyd-, Epoxid-, Polyesterharze, Polyurethane bzw. Vorläuferverbindungen der zuvor genannten Komponenten oder Mischungen daraus. In Abhängigkeit von der Teilchengröße der Polymeren können geeigneterweise feindisperse (0,1 bis 0,5 μm), mitteldisperse (bis 2 μm) und grobdisperse (bis 5 μm) Systeme vorliegen. Erfindungsgemäße Polymerdispersionen zeigen im Vergleich zu kolloidalen Lösungen in der Regel ein anderes rheologisches Verhalten. Während die Viskosität bei Lösungen mit steigender Konzentrationen stetig zunimmt, bleibt sie bei vorliegenden Dispersionen bis zu einem Festkörpergehalt von ca. 50 % in der Regel weitgehend gleich und steigt danach an. Auch können erfindungsgemäße Mikrodispersionen mit Teilchengrößen < 0,1 μm mit Hilfe an sich bekannter spezieller nieder- oder hochmolekularer Tenside nach der Methode der Mikroemulsionspolymerisation hergestellt werden. Vorteilhaft können sie beispielsweise in Wasserlacken zur Einstellung spezieller rheologischer Eigenschaften, zur Erhöhung des Festkörpergehaltes und zur Verbesserung des Glanzgrades eingesetzt werden.
  • Auch eingebaut in das Polymergrundgerüst der Folgeprodukte, wie Dispersionskleb/dichtstoffe, führen erfindungsgemäße Polymerdispersionen zu einer Erhöhung der Vernetzungsdichte und damit der Kohäsionsfestigkeit der applizierten Polymerdispersion.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine Polymerdispersion, bei der die Komponenten eine physikalische Mischung aus
    • (i) mindestens einem ungesättigten Silan der allgemeinen Formel I [H2C=CX(Y)n]Si(CH3)p(R)3–p (I),worin X für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe steht, Y eine bivalente Gruppe aus der Reihe -CH2- und -C(O)O-(CH2)3- darstellt und n gleich 0 oder 1 ist, R für eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy und 2-Methoxyethoxy steht sowie p gleich 0 oder 1 ist, und
    • (ii) mindestens einem Organosilan der allgemeinen Formel (II) R1Si(CH3)q(R2)s–q (II),worin R1 für eine lineare, verzweigte oder cyclische Alkylgruppe mit 1 bis 18 C-Atomen oder für eine Arylgruppe oder für eine Polyethergruppe steht, R2 eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy und 2-Methoxyethoxy darstellt sowie q gleich 0 oder 1 ist, und/oder mindestens einem Kieselsäureester der allgemeinen Formel (III) Si(R3)4 (III),worin Gruppen R3 gleich oder verschieden sind und R3 für eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy und i-Butoxy steht, in das Grundgerüst des Polymers eingebaut sind.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Polymerdispersionen, wobei man
    • – mindestens ein Monomer und die Komponenten (i) und (ii) mischt,
    • – das so erhaltene Gemisch in tensidhaltigem Wasser dispergiert und
    • – anschließend die Polymerisation durchführt.
  • Als Monomer, d. h. der Vorläuferverbindung des Grundgerüsts von Polymeren, werden beim erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Methylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Acrylsäure, Vinylalkohol, Vinylacetat oder eine Mischung aus mindestens zwei oder mehreren der zuvor genannten Monomere eingesetzt.
  • Ferner setzt man als Komponente (i) bevorzugt Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltri(2-methoxyethoxy)silan, Vinylmethyldimethoxysilan, Vinylmethyldiethoxysilan, 3-Acryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Acryloxypropyltriethoxysilan, 3-Acryloxypropylmethyldimethoxysilan, 3-Acryloxypropylmethyldiethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltriethoxysilan, 3-Methacryloxypropylmethyldimethoxysilan, 3-Methacryloxypropylmethyldiethoxysilan oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der zuvor genannten Silane ein.
  • Weiterhin bevorzugt man als Komponente (ii) Methyltrimethoxysilan, n-Propyltrimethoxysilan, n-Propyltrimethoxysilan, n-Propyltri(2-methoxyethoxy)silan, Isobutyltrimethoxysilan, Isobutyltriethoxysilan, n-Hexyltrimethoxysilan, n-Octyltrimethoxysilan, n-Octyltrimethoxysilan, n-Octyltri(2-methoxyethoxy)silan, Isooctyltrimethoxysilan, Isooctyltriethoxysilan, n-Hexadecyltrimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Tetraethoxysilan, Alkylpolyglykolpropyltrimethoxysilan oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der zuvor genannten Silane.
  • Ferner werden beim erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1 bis 2 Gew.-% ungesättigtes Silan, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomere, eingesetzt.
  • Das Gewichtsverhältnis der beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Komponenten (i) und (ii) liegt vorzugsweise zwischen 99,9 : 0,1 bis 0,1 : 99,9, besonders bevorzugt zwischen 80 : 20 bis 20 : 80, insbesondere bei 50 : 50.
  • Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird geeigneterweise ein Gemisch aus den Komponenten (i) und (ii) in einer Menge von 0,05 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 1,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 1,2 Gew.-%, insbesondere 1 Gew.-%, bezogen auf die Menge der eingesetzten Monomeren, verwendet.
  • Somit ist ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung die Verwendung einer physikalischen Mischung der Komponenten (i) und (ii) für die Herstellung von Polymerdispersionen.
  • Als Tensid kann man beim erfindungsgemäßen Verfahren an sich bekannte Emulgatoren, d. h. oberflächenaktive Verbindungen einsetzen, zum Beispiel Octylphenolethoxylat, Nonylphenolethoxylat oder Dodecylphenolethoxylat, um nur einige Beispiele zu nennen.
  • Vorzugsweise setzt man beim erfindungsgemäßen Verfahren eine wässrige Tensidlösung mit einem Tensidgehalt von 5 bis 15 Gew.-% ein.
  • Das Gewichtsverhältnis von eingesetztem Monomer zu Wasser liegt beim erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise zwischen 40 : 60 bis 60 : 40, besonders bevorzugt bei 45 : 55 bis 55 : 45.
  • Das Zusammenbringen und Dispergieren der jeweiligen Einsatzstoffe erfolgt beim vorliegenden Verfahren in der Regel bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis 45 °C. Die Polymerisationsreaktion wird bevorzugt bei 60 bis 65 °C betrieben.
  • Geeigneterweise initiiert man die Polymerisation radikalisch, indem man beim erfindungsgemäßen Verfahren dem dispergierten Gemisch aus Monomer, Komponenten (i) und (ii), Wasser und Tensid einen Radikalstarter, vorzugsweise in Form einer wässrigen Lösung, zusetzt und das Reaktionsgemisch unter guter Durchmischung und Temperaturkontrolle reagieren lässt. So kann man beim erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise – aber nicht ausschließlich – Natriumformaldehydsulfoxylat, Kaliumperoxydsulfat, Cumolhydroperoxid, Azoisobutyronitril und andere Radikalbildner als Radikalstarter einsetzen. Ferner kann man den Radikalstarter in Kombination mit weiteren Zusätzen verwenden, beispielsweise Eisen(II)sulfat, Kaliummetabisulfat, Natriummetabisulfat, Natriumthiosulfat.
  • Darüber hinaus können erfindungsgemäße Polymerdispersionen einen Gehalt an Lösemittel aufweisen, beispielsweise einen Alkohol, insbesondere Ethanol, wobei die Menge an Lösemittel in der erfindungsgemäßen Dispersion weniger als 10 Gew.%, vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-%, beträgt.
  • In der Regel werden erfindungsgemäße Polymerdispersionen wie folgt hergestellt:
  • In einem Reaktionsgefäß, das geeigneterweise mit einem schnelllaufenden Rührwerk, z. B. vom Typ Ultra-Turrax, einem Rückflusskühler, einem Thermometer und einer in der Regel zweifachen Eduktzuführung ausgestattet ist, wird im Allgemeinen zunächst ein Tensid in Wasser gelöst und anschließend die Monomerkomponente sowie die Komponenten (i) und (ii), als Gemisch oder einzeln, zudosiert und dispergiert. Die Polymerisation kann nun radikalisch gestartet werden. Geeigneterweise führt man das Zusammenbringen der Einsatzstoffe unter intensiver Durchmischung und Temperaturkontrolle durch. Das Mischen und die anschließende Polymerisation erfolgt in der Regel in einem Temperaturbereich zwischen 0 und 70 °C. Die entstehende Polymerdispersion kann nach Beendigung der Polymerisationsreaktion falls notwendig filtriert und anschließend abgefüllt werden. Ferner kann man eine so erhaltene Polymerdispersion unter Zugabe von Ammoniak oder eines organischen Amins auf einen pH-Wert von 6 bis 9 einstellen.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher auch die Polymerdispersionen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich sind.
  • Erfindungsgemäße Polymerdispersionen können vorteilhaft zum Beispiel – jedoch nicht ausschließlich – zu Betonprimern, Kleb- und Dichtstoffen, wie Fußbodenklebstoffe, Bindemittel für Fußbodenrücken, Textilbeschichtungen, Fliesenkleber, um nur einige Beispiele zu nennen, sowie in Farben und Lacken, wie zum Beispiel in Abmischung mit Silikonharzen oder Polyurethandispersionen, einschließlich Abmischung mit anderen Bindemitteln formuliert werden.
  • Ebenfalls ist daher Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Artikel, für dessen Herstellung eine erfindungsgemäße Polymerdispersion eingesetzt wird.
  • Durch die Bereitstellung erfindungsgemäßer Polymerdispersionen kann nochmals eine Erhöhung der Vernetzungsdichte in Polymerdispersionen bei gleichzeitiger Verbesserung der Wasserfestigkeit der applizierten Polymerdispersionen erzielt werden.
  • Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert, ohne den Gegenstand zu beschränken.
  • Beispiele 1. Beschreibung der Polymerisationsapparatur und der Versuchsdurchführung
  • a. Apparatur:
  • Ein 1-l-Vierhalskolben wurde mit einem IKA-Ultra-Turrax T 25 als Rührwerk, einem wasserbetriebenen Rückflusskühler, einem Thermometer und einer zweifachen Eduktzuführung versehen. Die Edukte (Initiator-Lösung bzw. Monomermischung) wurden mit zwei Knauer HPLC Dosierpumpen aus 2 Vorlagekolben (jeweils auf einer Waage) in den Vierhalskolben eindosiert. Der Reaktionskolben wurde über ein Ölbad mit eingebauter Temperaturregelung geheizt. Ein Druckfilter mit Nylonfiltertuch (80 μm, ca. 200 mesh) wurde zur Produktfiltration eingesetzt.
  • b. Versuchsdurchführung:
    • • 22,0 g IGEPAL CA-897 (Octylphenolethoxylat, oberflächenaktives Mittel) wurden in 249,8 g destilliertem. Wasser unter Rühren gelöst. Die Lösung wurde in die Apparatur eingefüllt und auf ca. 40 °C erwärmt.
    • • Die Monomeren und die Silankomponenten wurden im gewünschten Verhältnis, insgesamt 208,6 g, in einem der Vorlagekolben gemischt (nachfolgend Monomermischung A).
    • • Im zweiten Vorlagekolben wurde die Initiatorlösung (B) hergestellt: 2,0 Natriumformaldehydsulfoxylat und 0,15 % Eisen(II)sulfat, gelöst in destilliertem Wasser.
    • • Bei ca. 40 °C wurden unter Rühren zur IGEPAL-Lösung 2,0 g einer 0,15-%igen Eisen(II)sulfat-Lösung und 1,0 g Kaliumperoxodisulfat zugegeben und 5 Minuten nachgerührt.
    • • Anschließend wurden 21,0 g der Monomermischung (A) und 1,5 g der Initiatorlösung (B) aus den jeweiligen Vorlagebehältern innerhalb von 1 Minute in den Reaktionskolben gepumpt. Eine leichter Temperaturanstieg von 40 °C auf 43 bis 44 °C wurde beobachtet. Dann wurden 15 Minuten nachgerührt.
    • • Der Rest der Monomermischung (A) und 10,5 g der Initiatorlösung (B) wurden anschließend innerhalb von 3 Stunden in den Reaktionskolben zudosiert. Sobald während dieser Zeit die Sumpftemperatur 65 °C überschritt, wurde durch Wegnehmen des Ölbads gekühlt, sofern die Temperatur unter 60 °C fiel, wurde mittels Ölbad bis 60 °C aufgeheizt. Die Temperatur wurde so bei 60 bis 65 °C gehalten und über die Rührgeschwindigkeit die leicht zunehmende Viskosität annähernd konstant gehalten (Ultra Turrax-Drehzahl: 13 500 Umdrehungen/Minute).
    • • Nachdem die vorgegebenen Mengen Monomermischung (A) und Initiatorlösung (B) zudosiert waren, wurde 30 Minuten bei 65 °C nachgerührt.
    • • Danach wurden 3,0 g der 2,0-%igen Natriumformaldehydsulfoxylat-Lösung über 30 Minuten dosiert und dabei die Temperatur bei 65 °C gehalten (leicht exotherme Reaktion).
    • • Die so erhaltene Polymerdispersion ließ man auf Raumtemperatur abkühlen und stellte den pH-Wert mit 10-%igen Ammoniaklösung auf ~ pH 7,5 ein.
  • Anschließend wurde das Produkt in einem Druckfilter über ein 80 μm (200 mesh) Nylonfilter filtriert.
  • c. Polymerisationsansätze:
    Figure 00090001
  • 2. Prüfung der Polymerdispersionen als Beschichtungsmittel
  • Die Polymerdispersion wurde auf vier verschiedene Substrate aufgetragen:
    • Glas 8,0 cm ×15 cm Platten (Dicke 3 mm)
    • Beton 7,5 cm ×15 cm Platten (Dicke 15 mm)
    • PVC 8,0 cm ×15 cm Platten (Dicke 2 mm)
    • Aluminium 8,0 cm ×15 cm Platten (Dicke 1 mm)
    Durchführung der Prüfungen: 2.1 Reinigung der Prüfplatten
    • Glas → mit Aceton und Maschinenputztuch
    • Beton → mit trockenem Maschinenputztuch
    • PVC → mit Isopropanol und fusselfreiem Tuch (Kimberly-Clark Präzisionstücher)
    • Aluminium → mit Aceton und Maschinenputztuch
  • 2.2 Beschichtung der Prüfplatten
  • Mit einer 100 μm Rakel wurde die Polymerdispersion zu einer Schicht auf den Prüfplatten aufgezogen (jeweils zwei Platten pro Versuch).
  • Die Platten wurden eine Woche zur Aushärtung bei Raumtemperatur (ca. 20 bis 22 °C) gelagert.
  • Anschließend wurde eine Prüfplatte für eine Woche bei Raumtemperatur (ca. 20 bis 22 °C) im Wasserbad gelagert.
  • 2.3 Prüfung der erhaltenen Filme durch visuelle Beurteilung:
    • • Filmbildung, Haftung und Dehnung vor der Wasserlagerung
    • • Haftung, Farbe und Schicht nach der Wasserlagerung
  • Versuchsergebnisse:
  • Ergebnisse der Haftungsprüfung Tabelle 1:
    Figure 00110001
  • Der Einsatz erfindungsgemäßer Polymerdispersionen führte zu einer deutlich verbesserten Haftung auf PVC und Beton.
  • Ergebnisse der Elastizitätsprüfung Tabelle 2:
    Figure 00110002
  • Der Einsatz erfindungsgemäßer Polymerdispersionen führte ebenfalls zu einer deutlich verbesserten Elastizität der Beschichtungen.
  • Ergebnisse der Filmbildungsprüfung Tabelle 3:
    Figure 00120001
  • Auch hier führte der Einsatz erfindungsgemäßer Polymerdispersionen bei mehreren Substraten zu einer verbesserten Filmbildung der Beschichtungen.
  • Ergebnisse der Haftungsprüfung nach Wasserlagerung Tabelle 4:
    Figure 00120002
  • Weiterhin führte der Einsatz erfindungsgemäßer Polymerdispersionen bei mehreren Substraten zu einer verbesserten Haftung der Beschichtungen nach der Wasserlagerung.
  • Tabelle 5: Ergebnisse der Kreidungsprüfung nach Wasserlagerung
    Figure 00130001

Claims (11)

  1. Polymerdispersion, bei der die Komponenten einer physikalischen Mischung aus (i) mindestens einem ungesättigten Silan der allgemeinen Formel I [H2C=CX(Y)n]Si(CH3)p(R)3–p (I),worin X für ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe steht, Y eine bivalente Gruppe aus der Reihe -CH2- und -C(O)O-(CH2)3- darstellt und n gleich 0 oder 1 ist, R für eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy und 2-Methoxyethoxy steht sowie p gleich 0 oder 1 ist, und (ii) mindestens einem Organosilan der allgemeinen Formel (II) R1Si(CH3)q(R2)3–q (II),worin R1 für eine lineare, verzweigte oder cyclische Alkylgruppe mit 1 bis 18 C-Atomen oder für eine Arylgruppe oder für eine Polyethergruppe steht, R2 eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy, i-Butoxy und 2-Methoxyethoxy darstellt sowie q gleich 0 oder 1 ist, und/oder mindestens einem Kieselsäureester der allgemeinen Formel (III) Si(R3)4 (III),worin Gruppen R3 gleich oder verschieden sind und R3 für eine Alkoxygruppe aus der Reihe Methoxy, Ethoxy, n-Propoxy, i-Propoxy, n-Butoxy und i-Butoxy steht, in das Grundgerüst des Polymers eingebaut sind.
  2. Verfahren zur Herstellung einer Polymerdispersion nach Anspruch 1, wobei man – mindestens ein Monomer und die Komponenten (i) und (ii) mischt, – das Gemisch in tensidhaltigem Wasser dispergiert und – anschließend die Polymerisation durchführt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man 0,1 bis 10 Gew.-% ungesättigtes Silan gemäß (i), bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren, einsetzt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man Komponente (i) zu Komponente (ii) in einem Gewichtsverhältnis von 99,9 : 0,1 bis 0,1 : 99,9 einsetzt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (i) ein ungesättigtes Silan aus der Reihe Vinyltrimethoxysilan, Vinyltriethoxysilan, Vinyltri(2-methoxyethoxy)silan, Vinylmethyldimethoxysilan, Vinylmethyldiethoxysilan, 3-Acryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Acryloxypropyltriethoxysilan, 3-Acryloxypropylmethyldimethoxysilan, 3-Acryloxypropylmethyldiethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 3-Methacryloxypropyltriethoxysilan, 3-Methacryloxypropylmethyldimethoxysilan, 3-Methacryloxypropylmethyldiethoxysilan oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der zuvor genannten Silane einsetzt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (ii) ein Organosilan aus der Reihe Methyltrimethoxysilan, n-Propyltrimethoxysilan, n-Propyltrimethoxysilan, n-Propyltri(2-methoxyethoxy)silan, Isobutyltrimethoxysilan, Isobutyltriethoxysilan, n-Hexyltrimethoxysilan, n-Octyltrimethoxysilan, n-Octyltriethoxysilan, n- Octyltri(2-methoxyethoxy)silan, Isooctyltrimethoxysilan, Isooctyltriethoxysilan, n-Hexadecyltrimethoxysilan, Phenyltrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, Tetraethoxysilan, Alkylpolyglykolpropyltrimethoxysilan oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der zuvor genannten Silane einsetzt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Vorläuferstufe eines Polymers aus der Reihe der Polyacrylate, Polymethacrylate, Polystyrolacrylate, Polyvinylalkohole oder Polyvinylacetate als Monomer einsetzt.
  8. Polymerdispersion, erhältlich nach einem der Ansprüche 2 bis 7.
  9. Verwendung einer physikalischen Mischung der Komponenten (i) und (ii) gemäß Anspruch 1 für die Herstellung von Polymerdispersionen.
  10. Verwendung von Polymerdispersionen nach den Ansprüchen 1 bis 8 in Betonprimern, in Kleb- und Dichtstoffen sowie in Farben und Lacken.
  11. Artikel, für deren Herstellung Polymerdispersionen nach den Ansprüchen 1 bis 8 eingesetzt werden.
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