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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herstellung einer Tellerfeder.
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Tellerfedern werden üblicherweise
in Kraftfahrzeugbauteilen verwendet. Ein Beispiel dieser Art Tellerfeder
ist eine Membranfeder, die in einer Kupplungsdeckelanordnung einer
Kupplungsvorrichtung zur Verwendung in einem Kraftfahrzeug verwendet wird.
Die Membranfeder ist ein scheibenförmiges Element, das in der
Kupplungsdeckelanordnung verwendet wird, und besteht aus einem ringförmigen elastischen
Bereich und einer Vielzahl von Hebeln, die sich in der radialen
Richtung vom elastischen Bereich nach innen erstrecken. Entweder
der innere oder der äußere Umfang
des ringförmigen
elastischen Bereichs wird vom Kupplungsdeckel abgestützt und
der nicht abgestützte
Umfang spannt dadurch eine Druckplatte vor. Ein Lösemechanismus, der
ein Lager und dergleichen umfasst, steht mit den Spitzen der Vielzahl
der Hebel in Eingriff.
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Bei dieser Art Membranfeder wird
typischerweise plastische Bearbeitung wie z.B. Kugelstrahlen entweder
auf beiden Seiten oder einer Seite des elastischen Bereichs durchgeführt, um
deren Dauerfestigkeit zu erhöhen.
Wenn beispielsweise Kugelstrahlen durchgeführt wird, treffen kleine Teilchen
auf die Oberfläche
der Membranfeder mit hoher Geschwindigkeit auf, wodurch nur die
Oberflächenschicht
der Membranfeder plastisch bearbeitet wird. Wenn diese Art Kugelstrahlen
durchgeführt
wird, dehnt sich die Oberflächenschicht
aufgrund der großen
Anzahl an Einschüssen
mikroskopisch aus. Da jedoch die Oberflächenschicht aufgrund des Widerstandes
von der inneren Oberflächenschicht
nicht erweitert werden kann, ist das Ergebnis, dass das Kugelstrahlen
in der Oberflächenschicht
eine große Druckeigenspannung
erzeugt und die Dauerfestigkeit an dieser Stelle dadurch zunimmt.
Somit nimmt die Haltbarkeit der Membranfeder zu.
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Da die Membranfeder außerdem eine
Auswirkung auf das Betriebsgefühl
und die Drehmomentkapazität
der Kupplung der Kupplungsvorrichtung hat, wird das Verhältnis zwischen
der Höhe
H in der axialen Richtung und der Dicke t (nachstehend H/t) des
elastischen Bereichs der Membranfeder modifiziert, um die gewünschten
Last-Verschiebungs-Kennlinien zu erhalten.
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Wenn jedoch nur das H/t des elastischen
Bereichs der Membranfeder verändert
wird, kann es unmöglich
sein, eine Kupplungsvorrichtung mit den gewünschten Last-Verschiebungs-Kennlinien
aufgrund von Einschränkungen
von deren Abmessungen zu konstruieren. Außerdem ist der Bereich, in
dem H/t verändert
werden kann, begrenzt, da unzureichend Festigkeit im inneren und/oder äußeren Umfang
des elastischen Bereichs aufgrund der Änderung von dessen H/t erzeugt
werden kann. Somit ist es bevorzugt, ein Verfahren zu haben, um
die Last-Verschiebungs-Kennlinien
einstellbar zu machen, ohne das H/t des elastischen Bereichs zu
verändern.
Dies ist nicht nur für
eine Membranfeder erforderlich, sondern auch für eine Tellerfeder wie z.B.
eine Kegelfeder oder dergleichen, die in einer Mehrscheibenkupplung
einer Getriebevorrichtung verwendet wird.
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Angesichts des obigen besteht ein
Bedarf für ein
Verfahren zur Herstellung einer Tellerfeder, das die vorstehend
erwähnten
Probleme im Stand der Technik beseitigt. Diese Erfindung wendet
sich diesem Bedarf im Stand der Technik sowie anderen Bedürfnissen
zu, die für
Fachleute aus dieser Offenbarung ersichtlich werden.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, das die Last-Verschiebungs-Kennlinien
einer Tellerfeder auf einen gewünschten
Grad einstellen kann.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch
die Merkmale der Ansprüche
1 und 7. Die Unteransprüche enthalten
vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Gemäß einem Aspekt der vorliegenden
Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer Tellerfeder
die Schritte der Herstellung einer Tellerfeder, die einen ringförmigen elastischen
Bereich umfasst, und des Aufbringens einer Druckeigenspannung auf
einen Teil des elastischen Bereichs.
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Normalerweise weisen die Last-Verschiebungs-Kennlinien
des elastischen Bereichs der Tellerfeder im Allgemeinen nichtlineare
Kennlinien auf, so dass die Verschiebung im Verhältnis zur Last zunimmt, dann
die Last ab einer gewissen Verschiebung zu einer erhöhten Verschiebung
(Spitze hoher Last) abnimmt, und dann die Last wieder von dieser erhöhten Verschiebung
zunimmt. Dieser qualitative Trend ist identisch ungeachtet dessen,
ob eine Druckeigenspannung auf die gesamte Oberfläche beider
Seiten oder die gesamte Oberfläche
einer Seite des elastischen Bereichs aufgebracht wird, um deren
Dauerfestigkeit zu erhöhen.
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Infolge intensiver Forschung haben
die vorliegenden Erfinder jedoch entdeckt, dass durch Aufbringen
einer Druckeigenspannung auf nur einen Teil des elastischen Bereichs
sich die Last-Verschiebungs-Kennlinien des elastischen Bereichs ändern, und
diese Beschaffenheit kann als Verfahren zum Erhalten der gewünschten
Last-Verschiebungs-Kennlinien im elastischen Bereich verwendet werden,
ohne das H/t von diesem zu ändern.
Somit kann der Freiheitsgrad, den man bei der Konstruktion einer
Tellerfeder hat, erhöht
werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der
vorliegenden Erfindung wird Kugelstrahlen durchgeführt, um
eine Druckeigenspannung aufzubringen.
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In diesem Aspekt der vorliegenden
Erfindung kann eine Eigenspannung leicht auf vorbestimmte Teile
des elastischen Bereichs aufgebracht werden, da das Kugelstrahlen
durchgeführt
wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der
vorliegenden Erfindung wird die Druckeigenspannung auf zumindest
eine Oberfläche
des elastischen Bereichs aufgebracht.
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In diesem Aspekt der vorliegenden
Erfindung ändert
sich die Differenz zwischen der Last hoher Spitze und der Last niedriger
Spitze des elastischen Elements im Vergleich dazu, wenn die Druckeigenspannung
nicht auf dieses aufgebracht wird. Wenn dieses Verfahren beispielsweise
auf eine Membranfeder angewendet wird, die in einer Kupplungsvorrichtung
verwendet wird, kann die Größe der Reibzklötze der
Kupplungsscheibe, die die Kupplungsvorrichtung bildet, vergrößert werden,
da der Verschiebungsbereich des Auskupplungshubs der Kupplung erweitert
wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der
vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer
Tellerfeder die Schritte der Herstellung einer Tellerfeder, die
einen ringförmigen
elastischen Bereich umfasst, des Aufbringens einer ersten Druckeigenspannung
auf den gesamten elastischen Bereich und dann des Aufbringens einer
höheren, zweiten
Druckeigenspannung auf einen Teil des elastischen Bereichs.
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In diesem Verfahren zur Herstellung
einer Tellerfeder wird die Druckeigenspannung in einem ersten Schritt
zum Aufbringen einer Eigenspannung auf den gesamten elastischen
Bereich aufgebracht, um dessen Haltbarkeit zu erhöhen, und
eine höhere Druckeigenspannung
wird in einem zweiten Schritt zum Aufbringen einer Eigenspannung
auf einen Teil des elastischen Be reichs aufgebracht, so dass die Last-Verschiebungs-Kennlinien
des elastischen Bereichs modifiziert werden können. Somit kann der Freiheitsgrad,
den man bei der Konstruktion einer Tellerfeder hat, erhöht werden.
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Diese und weitere Aufgaben, Merkmale,
Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden für Fachleute
aus der folgenden detaillierten Beschreibung ersichtlich, die in
Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung offenbart.
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Man nehme nun auf die beigefügten Zeichnungen
Bezug, die einen Teil dieser ursprünglichen Offenbarung bilden:
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1 zeigt
eine Querschnittsansicht einer Kupplungsvorrichtung mit einer Membranfeder,
die durch ein Verfahren zur Herstellung einer Tellerfeder gemäß der vorliegenden
Erfindung hergestellt wird;
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2 zeigt
eine teilweise Draufsicht auf die Membranfeder von 1, welche Stellen an dieser darstellt,
an denen eine Druckeigenspannung aufgebracht werden kann;
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3 zeigt
eine teilweise Draufsicht auf die Membranfeder von 1, welche andere Stellen an dieser darstellt,
an denen eine Druckeigenspannung aufgebracht werden kann;
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4 zeigt
eine teilweise Draufsicht auf die Membranfeder von 1, welche andere Stellen an dieser darstellt,
an denen eine Druckeigenspannung aufgebracht werden kann;
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5 zeigt
eine teilweise Draufsicht auf die Membranfeder von 1, welche andere Stellen an dieser darstellt, an
denen eine Druckeigenspannung aufgebracht werden kann;
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6 zeigt
eine teilweise Draufsicht auf die Membranfeder von 1, welche andere Stellen an dieser darstellt,
an denen eine Druckeigenspannung aufgebracht werden kann;
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7 zeigt
eine teilweise Draufsicht auf die Membranfeder von 1, welche andere Stellen an dieser darstellt,
an denen eine Druckeigenspannung aufgebracht werden kann;
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8 zeigt
eine teilweise Querschnittsansicht der Membranfeder von 1; und
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9 zeigt
ein Kurvenbild, das die Last-Verschiebungs-Kennlinien einer Membranfeder, die durch
ein herkömmliches
Verfahren hergestellt wird, und einer Membranfeder, die durch das
Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, darstellt.
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(1) Konstruktion der Kupplungsvorrichtung
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Die in 1 gezeigte
Kupplungsvorrichtung ist eine Vorrichtung zum Übertragen und Unterbrechen
eines Motordrehmoments von einem Schwungrad 2 auf ein Getriebe
(in den Figuren nicht dargestellt). O-O in 1 stellt die Drehachse der Kupplungsvorrichtung 1 dar.
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Das Schwungrad 2 ist ein
scheibenförmiges Element
und der innere Umfangsbereich desselben ist am fernen Ende einer
Kurbelwelle mit einer Vielzahl von Bolzen (in den Figuren nicht
dargestellt) befestigt. Außerdem
ist eine ringförmige
und flache Reibungsfläche 2a,
die der Getriebeseite in der axialen Rich tung (rechte Seite in 1) zugewandt ist, am äußeren Umfang
des Schwungrades 2 ausgebildet.
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Die Kupplungsvorrichtung 1 besteht
hauptsächlich
aus einer Kupplungsscheibenanordnung 6, einer Kupplungsdeckelanordnung 7 und
einem Lösemechanismus
(in den Figuren nicht dargestellt).
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Die Kupplungsscheibenanordnung 6 besteht aus
einem Reibungskopplungsbereich 61, der aus Reibbelägen und
dergleichen besteht, die auf dessen äußeren Umfangsseiten angeordnet
sind, einem Dämpfermechanismus 62,
der aus einer Kupplungsplatte, die am Reibungskopplungsbereich 61 befestigt
ist, einer Rückhalteplatte,
einer Schraubenfeder und dergleichen besteht, und einem Nabenflansch 63,
der mit dem Dämpfermechanismus 62 gekoppelt ist.
Der Reibungskopplungsbereich 61 ist gegenüber der
Reibungsfläche 2a des
Schwungrades 2 angeordnet. Der innere Umfang des Nabenflanschs 63 steht
mit einer Getriebewelle (in den Figuren nicht dargestellt) derart
in Keileingriff, dass er sich einteilig mit dieser dreht.
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Die Kupplungsdeckelanordnung 7 ist
am Schwungrad 2 montiert und ist ein Mechanismus zum Drücken des
Reibungskopplungsbereichs 61 der Kupplungsscheibenanordnung 2 an
das Schwungrad 2 und zum Lösen derselben von diesem. Die
Kupplungsdeckelanordnung 7 besteht hauptsächlich aus einem
Kupplungsdeckel 71, einer Druckplatte 72, einer
Membranfeder 73 und zwei Drahtringen 75, die durch
Vorsprünge 71a abgestützt werden,
die vom inneren Umfang des Kupplungsdeckels 71 gebogen sind
und die die Membranfeder 73 abstützen. Der Kupplungsdeckel 71 ist
plattenförmig
und weist ein Loch mit großem
Durchmesser auf, das in der Mitte desselben ausgebildet ist. Das äußere Umfangsende des
Kupplungsdeckels 71 ist am äußeren Umfangsende des Schwungrades 2 mittels
einer Vielzahl von Bolzen 74 befestigt. Die Druckplatte 72 ist
ein ringförmiges
Element, das innerhalb des Kupplungsdeckels 71 angeordnet
ist, und dient zum Halten des Reibungskopplungsbereichs 61 der
Kupplungsscheibenanordnung 6 zwischen dieser und der Reibungsfläche 2a des
Schwungrades 2.
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Wie in 2 deutlich
zu sehen ist, besteht die Membranfeder 73 aus einem ringförmigen elastischen
Bereich 73a und einer Vielzahl von Hebeln 73b,
die sich vom elastischen Bereich 73a in der radialen Richtung
erstrecken. Ein Schlitz 73c ist zwischen benachbarten Hebeln 73b ausgebildet
und ein Loch 73d mit kleinem Durchmesser ist im Basisende jedes
Schlitzes 73c ausgebildet. Die Vorsprünge 71a des Kupplungsdeckels 71,
der in 1 gezeigt ist, treten
durch mehrere der Löcher 73d mit
kleinem Durchmesser hindurch und sind in der radialen Richtung nach
außen
gebogen. Mit Bezug auf 9 [1] ist
zwischen die zwei Drahtringe 75 ein innerer Umfangsbereich 83 des
elastischen Bereichs 73a in der axialen Richtung eingefügt. Ein äußerer Umfangsbereich 82 des
elastischen Bereichs 73a steht mit der Druckplatte 72 in
Kontakt. Ein Lösemechanismus, der
in den Figuren nicht dargestellt ist, steht mit den Spitzen der
Hebel 73b der Membranfeder 73, z.B. dem Umfangsbereich
um ein zentrales Loch 73e, in Eingriff.
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(2) Verfahren zur Herstellung
der Membranfeder
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Der Prozess, durch den die Membranfeder 73 hergestellt
wird, wird nun beschrieben. Zuerst wird ein scheibenförmiges Plattenelement
durch Stanzen desselben aus einer Stahlplatte erhalten. Als nächstes werden
die Schlitze 73c, die Löcher 73d mit
kleinem Durchmesser und das mittlere Loch 73e aus diesem
gestanzt.
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Die flache Membranfeder 73 wird
dann zu einer Kegelform geformt, wie in 8 gezeigt, und wird Kugelstrahlen unterzogen,
nachdem sie wärmebehandelt
wurde. Dieses Kugelstrahlen wird auf einer beliebigen Oberfläche der
Membranfeder 73 durchgeführt, die eine flache Kegelform
im freien Zustand beibehält.
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Man beachte, dass das Kugelstrahlen
nicht auf der gesamten Oberfläche
der Membranfeder 73 durchgeführt wird, sondern, wie in 2 bis 7 gezeigt, nur auf einem Teil des elastischen
Bereichs 73a durchgeführt
wird. Die Positionen, die kugelbestrahlt werden, können die
innere Umfangsseite, die äußere Umfangsseite
oder den mittleren Bereich des elastischen Bereichs 73a umfassen
und können
eine ringförmige
Form aufweisen oder lokalisiert sein (siehe die schraffierten Bereiche
in jeder Figur).
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Insbesondere ist es bevorzugt, dass
die Druckeigenspannung durch das Kugelstrahlen auf zwischen etwa
5% und etwa 95% der Oberfläche
des elastischen Bereichs 73a aufgebracht wird. Außerdem wird
die Tiefe in der Dickenrichtung der Oberfläche, in der die Druckeigenspannung
mittels Kugelstrahlen aufgebracht wird, vorzugsweise auf innerhalb
etwa 20% der Plattendicke t des elastischen Bereichs 73a eingestellt.
Ferner wird die Größe der aufzubringenden
Druckeigenspannung vorzugsweise auf etwa 200 MPa bis etwa 1500 MPa
eingestellt. Man beachte, dass die Druckeigenspannung durch ein
anderes Verfahren als Kugelstrahlen lokal aufgebracht werden kann.
Es wird jedoch angenommen, dass das im vorliegenden Ausführungsbeispiel
beschriebene Kugelstrahlverfahren eine überlegene Art und Weise zum
lokalen Aufbringen einer Druckeigenspannung ist.
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Im Vergleich zu Situationen, in denen
kein Kugelstrahlen durchgeführt
wird, ändert,
wie in 9 gezeigt, die
Durchführung
des Kugelstrahlens in der vorstehend beschriebenen Weise die Differenz
zwischen der Spitze hoher Last und der Spitze niedriger Last der
Last-Verschiebungs-Kennlinien des elastischen Bereichs 73a der
Membranfeder 73 und verbreitert den flachen Bereich nahe
von deren Spitze hoher Last. Mit an deren Worten, eine Membranfeder 73 kann
erhalten werden, bei der ein Verschiebungsbereich L1 von deren elastischem
Bereich 73a breiter ist als ein Verschiebungsbereich L
eines elastischen Bereichs einer herkömmlichen Membranfeder. Somit ist
es möglich,
die Größe der Reibbeläge der Kupplungsplatte,
die die Kupplungsscheibenanordnung 6 bildet, zu erhöhen, da
der Auskupplungshub der Kupplungsvorrichtung 1 vergrößert werden
kann.
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(3) Versuchsbeispiel,
in dem eine Druckeigenspannung aufgebracht wird
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9 wird
nachstehend verwendet, um die Änderung
in den Last-Verschiebungs-Kennlinien, wenn eine Druckeigenspannung
auf einen Teil des elastischen Bereichs 73a der Membranfeder 73 aufgebracht
wird, zu erläutern.
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Wenn die Druckeigenspannung in einer
herkömmlichen
Weise auf die gesamte Oberfläche
einer konkaven Oberfläche 80 am
elastischen Bereich 73a aufgebracht wird, ist zuerst die
Größe der Last
anders, als wenn Kugelstrahlen nicht durchgeführt wird. Der qualitative Trend
der Last-Verschiebung ist jedoch derselbe und eine Verbreiterung
des flachen Teils nahe der Spitze hoher Last, der in 9 gezeigt ist, ist nicht
zu sehen. Herkömmlich
ist somit eine Steigerung der Haltbarkeit des elastischen Bereichs 73a möglich, selbst
wenn eine Druckeigenspannung durch Kugelstrahlen aufgebracht wird,
aber es wurde angenommen, dass die Änderung der Last-Verschiebungs-Kennlinien
desselben schwierig ist.
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Wie vorstehend bemerkt, ist es jedoch
nun verständlich,
dass, wenn Kugelstrahlen in nur einem Bereich irgendeiner Oberfläche durchgeführt wird, sich
die Differenz zwischen der Spitze hoher Last und der Spitze niedriger
Last ändert
und ein Ver schiebungsbereich, der breiter ist als jener, wenn das
Kugelstrahlen nicht durchgeführt
wird, erhalten werden kann.
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Infolge der Untersuchung der vorstehend
erwähnten
Versuchsergebnisse entdeckten die vorliegenden Erfinder, dass die
Last-Verschiebungs-Kennlinien
des elastischen Bereichs 73a der Membranfeder durch Aufbringen
einer Druckeigenspannung auf einen Teil des elastischen Bereichs 73a der
Membranfeder 73 eingestellt werden können.
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Dieses Verfahren zur Einstellung
der Last-Verschiebungs-Kennlinien des elastischen Elements 73a der
Membranfeder 73 weist nicht nur den Effekt der Verbreiterung
des flachen Bereichs nahe der Spitze hoher Last, wie vorstehend
bemerkt, auf, sondern kann auch die folgenden Effekte erhalten.
- 1. Es kann beispielsweise notwendig werden,
das Verhältnis
der Höhe
H in der axialen Richtung des elastischen Bereichs 73a der
Membranfeder 73 zur Plattendicke t von dieser (H/t) zu
modifizieren, wenn der Raum, in dem die Membranfeder 73 installiert
werden kann, begrenzt ist. Selbst in dieser Situation kann jedoch
die Änderung
in den Last-Verschiebungs-Kennlinien des elastischen Bereichs 73a aufgrund
der Änderung
von H/t durch Aufbringen einer Druckeigenspannung auf einen Teil
des elastischen Bereichs 73a kompensiert werden und folglich
können
die Last-Verschiebungs-Kennlinien des elastischen Bereichs 73a aufrechterhalten
werden.
- 2. Außerdem
kann die Qualität
der für
die Membranfeder 73 verwendeten Materialien verringert werden,
da sowohl eine Änderung
in den Last-Verschiebungs-Kennlinien des elastischen Bereichs 73a als
auch eine Erhöhung
der Haltbarkeit desselben durch Aufbringen einer Druckeigenspannung
auf diesen erhalten werden können.
Somit ist es möglich,
den Freiheitsgrad zu erhöhen,
den man bei der Konstruktion der Membranfeder 73 hat.
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(4) Weitere Ausführungsbeispiele
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- 1. Im vorstehend erwähnten Ausführungsbeispiel wurde das Verfahren
zur Herstellung der Tellerfeder der vorliegenden Erfindung auf eine
Membranfeder angewendet. Dieses Verfahren kann jedoch auch auf eine
Tellerfeder wie z.B. eine Kegelfeder oder dergleichen angewendet
werden, welche in einer Mehrscheibenkupplung einer Getriebevorrichtung
verwendet wird.
- 2. Im vorstehend erwähnten
Ausführungsbeispiel wurde
die Druckeigenspannung auf nur einen Teil des elastischen Bereichs
aufgebracht. Die Tellerfeder kann jedoch durch Aufbringen einer
Druckeigenspannung auf den gesamten elastischen Bereich, um die
Haltbarkeit zu erhöhen
(erster Schritt zum Aufbringen einer Eigenspannung) und dann Aufbringen
einer hohen Eigenspannung auf einen Teil des elastischen Bereichs
(zweiter Schritt zum Aufbringen einer Eigenspannung) hergestellt
werden. Selbst in dieser Situation können die Last-Verschiebungs-Kennlinien in derselben
Weise wie jener des vorstehend erwähnten Ausführungsbeispiels verändert werden,
da die auf einen Teil des elastischen Bereichs aufgebrachte Druckeigenspannung
relativ höher
ist als die auf einen anderen Teil desselben aufgebrachte.
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Irgendwelche hierin verwendete Begriffe
des Grades wie z.B. "im
Wesentlichen", "etwa" und "ungefähr" bedeuten eine angemessene
Menge einer Abweichung des modifizierten Begriffs, so dass das Endergebnis
nicht signifikant verändert
wird. Diese Begriffe sollten als eine Abweichung von mindestens ± 5% des
modifizierten Begriffs einschließend aufgefasst werden, wenn
diese Abweichung die Bedeutung des Worts, das sie modifiziert, nicht
aufheben würde.
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Diese Anmeldung beansprucht die Priorität zur japanischen
Patentanmeldung Nr. 2002-212362. Die gesamte Offenbarung der japanischen
Patentanmeldung Nr. 2002-212362 wird hiermit durch den Hinweis hierin
aufgenommen.
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Obwohl nur ausgewählte Ausführungsbeispiele gewählt wurden,
um die vorliegende Erfindung zu erläutern, ist es für Fachleute
aus dieser Offenbarung ersichtlich, dass verschiedene Änderungen
und Modifikationen hierin vorgenommen werden können, ohne vom Schutzbereich
der Erfindung, wie in den beigefügten
Ansprüchen
definiert, abzuweichen. Ferner ist die vorangehende Beschreibung
der erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele
nur zur Erläuterung
und nicht für
den Zweck der Begrenzung der Erfindung, die durch die beigefügten Ansprüche und deren Äquivalente
definiert ist, vorgesehen.
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Zusammenfassend ist ein Verfahren
zur Herstellung einer Tellerfeder offenbart, welches einem ermöglicht,
die Last-Verschiebungs-Kennlinien von dieser auf einen gewünschten
Grad einzustellen. Das Verfahren umfasst das Stanzen von Schlitzen und
eines Lochs mit kleinem Durchmesser aus einem scheibenförmigen Plattenelement
und das Formen der Tellerfeder zu einer Kegelform. Kugelstrahlen wird
dann an einem elastischen Bereich der Tellerfeder durchgeführt, der
eine flache Kegelform im freien Zustand beibehält. Ferner wird Kugelstrahlen
nur an einem Teil des elastischen Bereichs und nicht auf der gesamten
Oberfläche
der Tellerfeder durchgeführt.