DE10316535B3

DE10316535B3 - Anordnung zum verdeckten Einbau von Radarsensoren in Kraftfahrzeugen

Info

Publication number: DE10316535B3
Application number: DE10316535A
Authority: DE
Inventors: Michael Christ; Mathias Klärner; Stefan Herrmann; Johann Wehrmann
Original assignee: Rehau AG and Co; Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH; Rehau Automotive SE and Co KG
Priority date: 2003-04-10
Filing date: 2003-04-10
Publication date: 2005-01-05
Anticipated expiration: 2023-04-11

Abstract

Anordnung zum verdeckten Einbau von Radarsensoren für elektronische Parkhilfen, Abstands- und Kollisionswarnhilfen in Kraftfahrzeugen, umfassend einen oder mehrere Radarsensoren, die in einem Gehäuse 1 zur Aufnahme der Radarsensoren, bestehend aus einem Rahmenadapter 2 und einem in diesen einbringbaren, eine Radar-Empfangs- und Sendeeinheit aufnehmenden Gehäuse besteht, wobei die Radar-Empfangs- und Sendeeinheit räumlich getrennt voneinander eingebracht sind und zwischen diesen eine profilierte Struktur 7 angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anordnung zum verdeckten Einbau von Radarsensoren für elektronische Park-, Abstands- und Kollisionswarnhilfen in Kraftfahrzeugen.

Für Abstandswarneinrichtungen, elektronische Park- und Kollisionswarnhilfen werden heute in immer größerem Umfang Radar- und Ultraschallsensoren, die Radar- bzw. Ultraschallsignale aussenden und die von einem Hindernis reflektierten Radar- bzw. Ultraschallsignale wieder empfangen, eingesetzt.

Vorzugsweise werden diese in serienmäßig hergestellte Stoßfänger integriert. Beim Einsatz von bspw. Ultraschallsensoren werden dazu Bohrungen in den Stoßfänger eingebracht und der Ultraschallsensor mittels eines Halters eingebaut. Der Halter wird vielfach unlösbar mit dem Stoßfänger verbunden.

Derartig in den Stoßfänger integrierte und ausgebildete Ultraschallsensoren stören den optischen Gesamteindruck eines Kraftfahrzeuges, da die Anordnungen für diese Sensoren aufgrund des Einbauortes vollständig wasserdicht und mechanisch robust auszuführen sind.

Da die Stoßfänger in der Kraftfahrzeugfarbe lackiert werden, müssen bspw. die Ultraschallsensoren hierzu abgedeckt werden. Dies erfolgt durch dünne Folien, die überlackiert werden. Nachteilig dabei ist, dass beim Lackieren Farbe in die aufeinanderstoßenden Grenzflächen der Trennfugen kriecht und dann aushärtet. Weiterhin kann es, da die Sensoren bündig mit der Oberfläche des Stoßfängers eingebaut sind, zu Zerstörung der Abdeckfolie und damit zur Beschädigung des Ultraschallsensors kommen.

Aus der DE 44 10 895 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum verdeckten Einbau eines Sensors in einem Kraftfahrzeugaußenteil bekannt.

Hierzu werden in einem Stoßfänger eine oder mehrere Bohrungen oder Aussparungen eingebracht, in die Sensoren mit kreisrundem Querschnitt einsetzbar sind. Die Sensoren sind flächig ausgebildet und vorzugsweise derart eingebaut, dass die Sensoroberfläche bündig mit der Außenfläche des Stoßfängers abschließt.

Über dem Stoßfänger ist teilweise oder insgesamt eine Abdeckung aufgebracht, die beispielsweise aus Kunststoff oder aus einer Folie oder einem anderen geeigneten Material besteht.

Zwar wird hier der Sensor vor äußeren Einflüssen geschützt, jedoch bleiben der Herstellungsaufwand – Einbringen der Bohrungen oder Durchbrüche in die Stoßfänger sowie die zusätzlich benötigten Sensorhalterungen – nach wie vor erhalten.

Des Weiteren müssen Abdeckungen, die entweder teilweise oder insgesamt über den Stoßfänger reichen, montiert werden. Diese können gegebenenfalls auch das Gesamterscheinungsbild des Stoßfängers störend beeinflussen.

Die EP 0575814 A1 offenbart eine Mikrowellenabstandssensoreinheit, die innerhalb der Innenoberfläche im Volumen eines Stoßfängers eines Kraftfahrzeuges eingebracht ist und aus mehreren planaren Antennen, einer Empfangs- und Sendeeinheit mit Datenverarbeitungsmodul besteht. Hierzu werden die Sensoren vor der Herstellung eines bspw. aus Kunststoff bestehenden Stoßfängers, der üblicherweise in Spritzgusstechnik gefertigt wird, in Halteaufnahmen des Spritzgusswerkzeuges so eingelegt, dass anschließend das flüssige Kunststoffmaterial durch bspw. Gasinnendruckverfahren bei geschlossenem Werkzeug eingebracht wird und somit die Formgebung des Stoßfängers mit eingebrachtem Sensor erfolgt. Die so eingebetteten Sensoren sind bei diesem Verfahren einer hohen Temperatur- und Druckbelastung ausgesetzt, die wesentlich die Ausfallrate dieser Sensoren im nachher verbauten Zustand bestimmen.

Die Druckschrift EP 0526424 A2 beschreibt eine Beleuchtungs-/Scheinwerfereinheit eines Kraftfahrzeuges mit integrierter Hinderniserkennungsvorrichtung basierend auf optischer bzw. Mikrowellendetektion von Hindernissen entlang eines Fahrweges eines Kraftfahrzeuges. Dazu wird die Detektoreinheit innerhalb des Bereichs der Lampenfassung angeordnet, wobei auf bestehende elektrische Verbindungen und Anschlüsse für die Hinderniserkennungsvorrichtung zurückgegriffen wird. Eine einfache Nachjustage der Detektoreinheit wird als vorteilhaft bewertet.

Aus der DE 197 19 519 A1 geht eine Anordnung mit einem Ultraschallsensormodul zum Einbau in einen Stoßfänger eines Kraftfahrzeuges hervor, wobei das Halteteil zur Befestigung des Moduls in einem Durchbruch des Stoßfängers so ausgebildet ist, dass ein Kopfteil des Moduls nach der Montage bündig zur Außenfläche des Stoßfängers angeordnet ist. Dabei wird es als vorteilhaft gesehen, dass eine solche Anordnung keine äußere Designbeeinflussung schafft.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anordnung zum verdeckten Einbau von Radarsensoren in Kraftfahrzeugen zu schaffen, wobei der Einbauaufwand für die Radarsensoren minimiert wird, eine äußere Beschädigung des Radarsensors vermieden werden kann, ohne dass die Gesamtansicht des Einbauteils, beispielsweise eines Stoßfängers, beeinträchtigt wird.

Der Einbau soll so erfolgen, dass an den zu bestückenden Bauteilen keinerlei Bohrungen oder Durchbrüche, die im Zusammenhang mit dem Einbau der Radarsensoren (bestehend aus Radar-Empfangs- und Sendeeinheit) stehen, nach außen hin vorgesehen werden müssen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Anordnung entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Dies hat den Vorteil, dass die Ausrichtung der Radarsensoren bei Veränderungen der Außenhaut, beispielsweise im Falle eines geringfügigen Auffahrunfalls mit Geschwindigkeiten kleiner 6 km/h, gleich bleibt und somit keine Nachjustierungen notwendig sind. Vorzugsweise wird dazu ein Clipskonzept verwendet, das eine stabile Verbindung ermöglicht. Die Außenhaut ist vorzugsweise die eines Stoßfängers.

Die Radar-Empfangs- und Sendeeinheit sind räumlich getrennt voneinander eingebracht und zwischen ihnen ist eine profilierte Struktur angeordnet.

Der Rahmenadapter ist beabstandet zur Innenseite des zu bestückenden Bauteils des Kraftfahrzeuges und ohne dieses zu durchbrechen angeordnet. Zur Befestigung des Radar-Empfangs- und Sendeeinheit aufnehmenden Gehäuses sind am Rahmenadapter Rasteinrichtungen angeordnet, wobei diese derart ausgebildet sind, dass eine Verrastung des Gehäuses von vorn oder von hinten erfolgen kann. Vorzugsweise sind die Rasteinrichtungen als Schnapphaken ausgebildet.

Zur Radarsignalentkoppelung der Radar-Empfangs- und Sendeeinheit bzw. zur Verhinderung einer Radarsignalüberlagerung (Radar-Sendesignal und -Empfangssingnal) im Strahlengang ist auf der Gehäuseoberfläche zwischen der beabstandet zueinander angeordneten Radar-Empfangs- und Sendeeinheit eine profilierte Struktur vorgesehen.

Die profilierte Struktur ist vorzugsweise wellenförmig ausgebildet, wobei die profilierte Struktur eine Dreiecks-, Rechteck-, Trapez- und Bogenform oder eine Mischung aus diesen Formen – auch in Teilflächen – annehmen kann. Sie kann aber auch selbst aus dem Radarstrahlung absorbierendem Material bestehen und/oder die Täler der Wellenform sind mit einem solchen ausgefüllt. Denkbar ist erfindungsgemäß auch, dass eine Beschichtung vorgesehen ist, die einen mehrschichtigen (Sandwichaufbau), insbesondere zweischichtigen Aufbau aufweist, wobei mindestens eine der Schichten aus einem Radarstrahlung absorbierendem Material besteht und gesamthaft die profilierte Struktur abdeckt gemäß der Patent ansprüche 10 bis 16.

Als Radarstrahlung absorbierendes Material für die profilierte Struktur kann im Kunststoff der profilierten Struktur Ruß, metallisches und/oder mineralisches Füllmaterial bis hin zu Glasfasern eingebracht sein.

Die profilierte Struktur kann auch vorzugsweise auf der Innenseite und/oder Außenseite mit einer Beschichtung aus einem Radarstrahlung absorbierendem Material versehen werden. Hierzu ist vorgesehen, eine die Radarstrahlung absorbierende metallische Beschichtung (Dünnschicht) auf der nach außen oder innen weisenden aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur mittels eines Aufdampf- oder Plasmaabscheideverfahrens (PVD-, PECVD-, Sputter-Verfahren) aufzubringen. Hierunter sind Vakuumbeschichtungsverfahren zur Herstellung dünner Schichten zu verstehen, bei denen das Beschichtungsmaterial durch rein physikalische Methoden in die Gasphase überführt wird, um dann auf der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur abgeschieden zu werden. Das Beschichtungsmaterial kann dabei entweder durch Erhitzen verdampft (Aufdampfverfahren), durch Beschuss eines Targets zerstäubt oder durch Beschuss eines Targets mit Ionenstrahlen in einer Reaktivgasatmosphäre auf die profilierte Struktur aufgebracht werden (PVD-, PECVD- und Sputterverfahren).

Der Vorteil besteht darin, dass die Radarstrahlung absorbierende metallische Beschichtung/Metallisierung derart auf die aus Kunststoff bestehende profilierte Struktur aufbringbar ist, dass eine dauerhafte Haftung des Beschichtungsmaterials gewährleistet bleibt und durch Variation der Beschichtungsschichtdicke eine gezielte, Radarstrahlung absorbierende Schicht auf die profilierte Struktur einstellbar wird.

Vorzugsweise wird zur Beschichtung der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur ein Metall oder eine Metalllegierung aus den folgenden Werkstoffen gewählt: Aluminium, Kupfer, Cobalt, Eisen, Nickel, Titan, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän oder Wolfram. Es ist auch möglich, Legierungen aus mehreren dieser vorstehend genannten Metalle als Beschichtungsmaterial für die profilierte Struktur zu verwenden. Die Anteile der reinen aufgebrachten metallischen Beschichtungen betragen 99%. Grundsätzlich zeichnen sich die so erhaltenen Metall-/Legierungsbeschichtungen durch ihre gute Oberflächeneigenschaft hinsichtlich Korrosionsbeständigkeit verbunden mit einer guten Radarstrahlenabsorption aus. Zur Verbesserung der Haftungseigenschaft der Beschichtung auf die aus Kunststoff bestehende profilierte Struktur kann auch eine haftvermittelnde Zwischenschicht vor dem Aufbringen der eigentlichen metallischen Beschichtung aufgebracht werden, vorzugsweise, aber nicht beschränkend, auch in einem PECVD bzw. PVD-Verfahren.

Denkbar sind auch metallkeramische Beschichtungen, wie z.B. Aluminiumnitride und -oxynitride, Titannitride und -oxynitride etc., der genannten Werkstoffe nach Patentanspruch 11 Vorzugsweise wird hierzu das PECVD- , PVD- oder Sputterverfahren so geführt, dass während des Beschichtungsvorgangs in einer Vakuumanlage, das unter einer Reaktivgasatmosphäre stattfindet, eine Reaktion des Beschichtungsmaterials mit dem Reaktivgas erfolgt. Dies hat zur Folge, dass sich eine metallkeramische Beschichtung auf der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur, die gegebenenfalls vorher mit einer Haftschicht versehen wurde, abscheidet.

Als Reaktivgase dienen Stickstoff, Sauerstoff, Kohlenstoff, gasförmige Bor- oder Silanverbindungen oder Kombinationen davon. Die Reaktivgase werden entsprechend dosiert dem PECVD-, PVD- oder Sputterprozess zugeführt, um die gewünschten metallkeramischen Verbindungen als abgeschiedene Dünnschicht auf der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur zu erhalten. Die so aufgebrachte metallkeramische Beschichtung der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur besteht dann z.B. aus Metallnitriden, -carboniden, -oxynitriden, -Bornitriden und -Boroxynitriden, Metall-Siliziden der vorge nannten Metalle bzw. Metalllegierungen nach Patentanspruch 11. Die Beschichtungen werden grundsätzlich in einem Schichtdickenbereich von 1 μm bis 50 μm, vorzugsweise im Bereich von 5 μm bis 30 μm ausgeführt, so dass die Radarstrahlung entlang der profilierten Struktur absorbiert wird und dadurch eine Entkopplung des Radarsendesignals zum -empfangssignal erfolgt.

In diesem Zusammenhang können auch mehrere, als Sandwichstruktur aufgebrachte Verbundschichten im genannten Schichtdickenbereich vorgesehen sein, die Radarstrahlung absorbierend wirken.

Denkbar zur Aufbringung einer Radarstrahlung absorbierenden Schicht auf die aus Kunststoff bestehende profilierte Struktur sind auch Heißprägeverfahren, wobei eine Radarstrahlung absorbierende Heißprägefolie auf die Oberfläche der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur aufprägt wird. Diese Heißprägefolien sind dünne, wärmewirksame Kleberschichten, die auf einer Seite eine Metallisierung aufweisen und durch Anwendung von Wärme und Druck mittels einer Prägevorrichtung auf die Oberfläche der profilierten Struktur aufgebracht werden können. Zur Durchführung der Heißprägung befindet sich die Heißprägefolie auf einem Trägerband , das nach dem Aufprägen der Heißprägefolie auf die profilierte Struktur abgezogen wird.

Die auf einer Seite eine Metallisierung aufweisende Heißprägefolie kann aus Aluminium, Kupfer, Cobalt, Eisen, Nickel, Titan, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän oder Wolfram bzw. aus deren Legierungen bestehen. Denkbar in diesem Zusammenhang sind auch Heißprägefolien mit Schichten bestehend aus metallkeramischen Verbindungen.

Die Materialstärke der metallisierten Heißprägefolie, die im Heißprägeverfahren unter Druck und Temperatur auf die aus Kunststoff bestehende profilierte Struktur aufgebracht wird, liegt im Bereich von 1 μm bis 50 μm, insbesondere im Bereich von 5 μm bis 30 μm . Die Kleberschicht der metallisierten Heißprägefolie ist ein- oder mehrlagig und wird in der Regel dem Material der aus Kunststoff bestehenden profilierten Struktur angepasst, damit eine gute Haftverbindung erreicht wird.

Anhand eines Ausführungsbeispieles soll die Erfindung näher erläutert werden.
Es zeigen:
1 – Eine Darstellung des Gehäuses
2 – Eine Darstellung des Rahmenadapters
3 – Eine Darstellung des Zusammenbaus Gehäuse mit Rahmenadapter
4 – Einen Schnitt der Einbaulage der Anordnung an einem Stoßfänger
Die Anordnung zum verdeckten Einbau von Radarsensoren, bestehend aus Radar-Empfangs- und -Sendeeinheit, wird gebildet durch ein Gehäuse 1 und einen Rahmenadapter 2 gemäß 3.
Auf mindestens zwei gegenüberliegenden Umfangsseiten 5, 6 des Gehäuses 1 ist eine durchgehende Nut 3 mit einem rechtwinklig angeordneten Steg 4 vorgesehen. Das Gehäuse 1 ist derart ausgebildet, dass an zwei gegenüberliegenden Seiten 5 und 6 jeweils Bereiche zur Aufnahme einer Radar-Empfangs- und einer Sendeeinheit vorgesehen sind. Zwischen den Bereichen ist eine profilierte Struktur 7 angeordnet, die einen Kurzschluss des Radarstrahlenganges zwischen Radar-Empfangs- und Sendeeinheit verhindert. Die profilierte Struktur 7 ist in diesem Ausführungsbeispiel in Wellenform mit trapezförmigem Querschnitt ausgeführt.
Der Rahmenadapter 2 (2) ist derart ausgebildet, dass er mit dem randförmigen Abschnitt 8 die Umfangsseiten des Gehäuses umfasst. In den jeweiligen Seiten des randförmigen Abschnittes 8 sind Rasteinrichtungen 9 in Form von Schnapphaken vorgesehen, die beim Einschieben des Gehäuses 1 hinter die Stege 4 einrasten. Das Gehäuse 1 ist somit sicher im Rahmenadapter 2, jedoch wieder lösbar, verankert.
An einem der Endbereiche des randförmigen Abschnittes 8 sind Befestigungsmittel 10 in Form von flügelartigen Endbereichen vorgesehen, mit denen der Rahmenadapter 2 am Stoßfänger 11 befestigt werden kann. Der Anbau des Rahmenadapters 2 am Stoßfänger 11 kann durch lösbare oder unlösbare Befestigungsmittel erfolgen.
Die 4 zeigt einen Schnitt durch einen Ausschnitt des Stoßfängers 11 mit eingebautem Rahmenadapter 2 und Gehäuse 1. Der Rahmenadapter 2 ist dabei beabstandet zur Außenkontur des Stoßfängers 11 eingebaut.
Die Anordnung ist nicht auf das hier beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Insbesondere die Rasteinrichtungen 9 am Rahmenadapter 2 und die Befestigungsmittel 10 können variiert werden. Es ist auch vorstellbar, dass der Rahmenadapter 2 als Bestandteil des zu bestückenden Fahrzeugteils wie Stoßfänger 11 integriert werden kann.
Um einen Kurzschluss des Radarstrahlenganges zwischen Radar-Empfangs- und Sendeeinheit sicher zu verhindern, ist in das Kunststoffmaterial der profilierten Struktur 7 bspw. ein metallisches Füllmaterial eingebracht. Dieses sowie das Material der profilierten Struktur sind als Radarstrahlung absorbierendes Material ausgeführt. Vorteilhafterweise kann die profilierte Struktur 7 auf der Innenseite und/oder Außenseite mit einer Beschichtung aus einem die Radarstrahlung absorbierenden Material nach Patentanspruch 11 bis 17 beschichtet werden. Denkbar ist erfindungsgemäß auch das Aufbringen einer metallisierten Heißprägefolie gemäß der Patentansprüche 17 bis 19.
sDie Radarsensoren sind hier derart ausgeführt, dass die ausgesendete Radarstrahlung und die von einem Objekt reflektierte eingehende Radarstrahlung das Material des Stoßfängers 11 derart durchdringen, dass ein verwertbares Radarsignal vorliegt und die Radarstrahlungscharakteristik nicht verfälscht wird.

Claims

Anordnung zum verdeckten Einbau von Radarsensoren für elektronische Parkhilfen, Abstandswarnhilfen und Kollisionswarnhilfen in Kraftfahrzeugen, umfassend einen oder mehrere Radarsensoren, wobei die Radarsensoren Radarsignale ausstrahlen und das von einem sich in Strahlrichtung befindlichen Objekt reflektierte Radarsignal wieder empfangen, ein mit den Radarsensoren in Wirkverbindung stehendes elektronisches Steuergerät, ein Gehäuse 1 zur Aufnahme der als Radarempfangs- und Radarsendeeinheit ausgebildeten Radarsensoren und einen dieses Gehäuse 1 aufnehmenden Rahmenadapter 2, wobei die Radarempfangs- und Radarsendeeinheit räumlich getrennt voneinander eingebracht sind und zwischen diesen eine profilierte Struktur 7 angeordnet ist.
Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmenadapter 2 an Bauteilen von Kraftfahrzeugen wie Kotflügel, Stoßfänger oder dergleichen, beabstandet zu deren Innenseite, angeordnet ist.
Anordnung nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Rahmenadapter 2 Rasteinrichtungen 9 angeordnet sind, wobei diese derart ausgebildet sind, dass eine Verrastung des Gehäuses 1 von vorn oder von hinten erfolgen kann.
Anordnung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rasteinrichtungen 9 als Schnapphaken ausgebildet sind.
Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die profilierte Struktur 7 zwischen Radar-Empfangs- und Sendeeinheit wellenförmig ausgebildet ist.
Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Wellenform für die profilierte Struktur 7 dreieckige, rechteckige, Trapez- und Bogenformen oder Mischungen aus den vorgenannten Formen einsetzbar sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die profilierte Struktur 7, vorzugsweise auf der Innenseite, mit einem die Täler der Wellenform ausfüllenden Radarstrahlung absorbierendem Material versehen ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die profilierte Struktur 7 selbst aus einem Radarstrahlung absorbierendem Material besteht.
Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in die Radarstrahlung absorbierende profilierte Struktur 7 Ruß, metallisches oder mineralisches Füllmaterial eingebracht ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Radarstrahlung absorbierende metallische Beschichtung auf der nach außen und/oder innen weisenden profilierten Struktur 7 in einem Aufdampf- oder Plasmaabscheide- oder Sputterverfahren aufgebracht ist.
Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung ein Metall oder eine Metalllegierung aus den folgenden Werkstoffen: Aluminium, Kupfer, Cobalt, Eisen, Nickel, Titan, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän oder Wolfram oder in einer Kombination davon enthält.
Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Beschichtung und der profilierten Strukturoberfläche eine zusätzliche Haftschicht vorgesehen ist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim Beschichten eine Reaktion des Beschichtungsmaterials mit einem Reaktivgas erfolgt, wobei als Reaktivgas Stickstoff, Sauerstoff, Kohlenstoff, gasförmige Bor- oder Silanverbindungen oder eine Kombination davon verwendet wird.
Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die verschiedenen aufgebrachten Beschichtungen in einer Dicke zwischen 1 μm bis 50 μm, vorzugsweise zwischen 5 μm bis 30 μm aufgebracht sind.
Anordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Sandwichstruktur umfasst.
Anordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Sandwichstruktur einen mindestens zweilagigen Schichtaufbau aufweist.
Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine metallisierte Heißprägefolie zur Absorption der Radarstrahlung im Heißprägeverfahren auf die profilierte Struktur 7 aufgebracht ist.
sAnordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die metallisierte Heißprägefolie aus einem Metall oder einer Metalllegierung aus den folgenden Werkstoffen: Aluminium, Kupfer, Cobalt, Eisen, Nickel, Titan, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän oder Wolfram oder aus einer Kombination davon besteht.
Anordnung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißprägefolie aus einer metallkeramischen Verbindung aus den Werkstoffen gemäß Anspruch 18 besteht.
Anordnung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtmaterialstärke der Heißprägefolie 1 μm bis 50 μm, insbesondere 5 μm bis 30 μm beträgt.