DE10316126A1

DE10316126A1 - Vorrichtung zur Erfassung der Winkelposition eines drehbaren Körpers

Info

Publication number: DE10316126A1
Application number: DE10316126A
Authority: DE
Inventors: Rainer Stahl; Andreas Rau
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2003-04-09
Filing date: 2003-04-09
Publication date: 2004-11-04

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Erfassung der Winkelposition eines um eine Achse drehbaren Körpers mit einem Sensor, der abhängig von der Position des drehbaren Körpers ein Signal erzeugt, und mit einem Steuergerät, das das Signal des Sensors auswertet. Das Signal des Sensors ist für jedes vorgegebene Winkelsegment unterschiedlich. Vorteilhafterweise ist der Sensor ein Abstandssensor und der drehbare Körper derart ausgestaltet und zum Abstandssensor ausgerichtet, dass die Distanz zwischen Abstandssensor und drehbarem Körper für jedes vorgegebene Winkelsegment des drehbaren Körpers unterschiedlich ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Erfassung der Winkelposition eines drehbaren Körpers nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine derartige Vorrichtung kann für jede Art von Dreh-Regelprozessen verwendet werden. Die Erfassung der Winkelposition eines drehbaren Körpers ist bspw. zur Erkennung des Verbrennungstaktes eines bestimmten Zylinders für die Synchronisation der Zündung und/oder Einspritzung beim Start und/oder während des Betriebs der Brennkraftmaschine notwendig. Eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Ermittlung der Winkellage einer Brennkraftmaschine ist beispielsweise aus dem Kapitel „Drehzahl, Kurbelwellen- und Nockenwellenstellung" des Fachbuchs „Autoelektrik, Autoelektronik am Otto-Motor" der Firma Bosch, VDI-Verlag, 1994, Seite 224 ff., bekannt. Dieses bekannte Verfahren wird mittels eines Kurbelwellen-Sensors (Drehzahlsensor), mittels eines Nockenwellen-Sensors (Hall-Sensor) und mittels eines elektronischen Steuergerätes (Motronic) durchgeführt. Der Kurbelwellen- Sensor wirkt mit einem auf der Kurbelwelle angebrachten, mit einer Vielzahl von Zähnen und kleinen Zahnlücken sowie mit einer großen Zahnlücke, der Kurbelwellengeberrad-Synchronisationslücke, versehenen Geberrad zusammen. Der Nockenwellen-Sensor wirkt mit dem Nockenwellengeberrad zusammen. Da sich die Nockenwelle nur halb so schnell wie die Kurbelwelle dreht, kann das Steuergerät aus den Signalen der beiden Sensoren auf eine eindeutige Winkellage der Brennkraftmaschine schließen.

Bei der bekannten Vorrichtung und dem bekannten Verfahren können ggf. zur Erkennung des Verbrennungstaktes eines bestimmten Zylinders für die Synchronisation der Zündung und/oder Einspritzung beim Start der Brennkraftmaschine nahezu zwei Kurbelwellen-Umdrehungen notwendig sein.

Aus der DE 100 30 486 A1 ist ein binär codiertes Kurbelwellenimpulsgeberrad bekannt, das mit einem einzigen VR-Sensor zusammenwirkt. Anhand der Zähne und Schlitze am Umfang des Kurbelwellengeberrades, die ein binäres Muster definieren, ist eine im Vergleich zur oben beschriebenen Vorrichtung schnellere Erfassung der Winkelstellung der Kurbelwelle möglich.

Aufgabe der Erfindung ist, die Vorrichtung zur Erfassung der Winkelposition eines drehbaren Körpers zu verbessern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung nach Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind die Gegenstände der abhängigen Ansprüche.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Erfassung der Winkelposition eines um eine Achse drehbaren Körpers mit einem Sensor, der abhängig von der Position des drehbaren Körpers ein Signal erzeugt, und mit einem Steuergerät, das das Signal des Sensors auswertet, zeichnet sich dadurch aus, dass der drehbare Körper derart ausgestaltet und zum Sensor ausgerichtet ist, dass das Signal des Sensors für jedes vorgegebene Winkelsegment unterschiedlich ist.

Für eine exakte Lagebestimmung des drehbaren Körpers muss die Winkelposition bestimmt werden, d. h. um wie viele Winkelgrade der Körper von seiner Ausgangslage, die bekannt ist, verdreht ist. Je kleiner die vorgegebenen Winkelsegmente gewählt werden, desto genauer kann die Winkellage des drehbaren Körpers bestimmt werden. Als Sensor kann bspw. ein optischer Sensor verwendet werden.

Vorteilhafterweise ist der Sensor ein Abstandssensor und der drehbare Körper derart ausgestaltet und zum Abstandssensor ausgerichtet, dass die Distanz zwischen Abstandssensor und drehbarem Körper für jedes vorgegebene Winkelsegment des drehbaren Körpers unterschiedlich ist.

Bei der erfindungsgemäßen Weiterbildung wird als Sensor ein Abstandssensor verwendet, dessen Signal abhängig von der Distanz zwischen dem Abstandssensor und dem ihm zugeordneten drehbaren Körper ist. Bei einer Messung mit einem Abstandssensor können die Winkelsegmente äußerst klein gewählt werden, da die Messung punktförmig vorgenommen wird. Als Abstandssensor können bspw. induktive, kapazitive, induktiv-potentiometrische, optische oder auf Wirbelstrom basierende Abstandssensoren verwendet werden. Für eine exakte Bestimmung der Winkelposition ist es wichtig, dass der Abstandssensor eine hohe Auflösung und Messgenauigkeit hat.

Wesentlich an der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Geometrie des drehbaren Körpers. Bei einer starren Position des Abstandssensors und einem um eine feste Achse rotierenden Körper, wovon in der Erfindung ausgegangen wird, wird durch die Drehbewegung die Distanz zwischen Abstandssensor und drehbarem Körper über eine Umdrehung variiert.

Vorzugsweise ist der drehbare Körper als Scheibe ausgebildet, wobei deren Radius über einer Umdrehung von einem Minimum bis zu einem Maximum zunimmt. Der Abstandssensor ist derart zu der Scheibe ausgerichtet, dass sich die Distanz aus der Differenz vom Abstand des Sensors zur Drehachse und dem Radius der Scheibe ergibt. Nimmt der Radius ab, steigt die Distanz zwischen Abstandssensor und drehbarem Körper. Weist die Scheibe bspw. genau eine Bezugsmarke (zwischen dem minimalen und maximalem Radius) auf, gibt es nur bei dem Zusammentreffen zwischen dem minimalem Radius (z. B. bei 0 Winkelgrad) und dem maximalen Radius (dementsprechend bei 360 Winkelgrade) einen Sprung im Signal des Abstandssensors.

Alternativ ist der drehbare Körper vorzugsweise als Zylinder mit konstantem Radius der Grundfläche ausgebildet und die Höhe der Mantelfläche nimmt über eine Umdrehung von einem Minimum bis zu einem Maximum zu. Hier ist der Abstandssensor derart zu dem Zylinder ausgerichtet, dass sich die Distanz aus der Differenz vom Abstand des Sensors zur Drehachse und der Höhe der Mantelfläche ergibt.

Vorzugsweise ist bei einem drehbaren Körper mit einer Bezugsmarke das Signal des Abstandssensors im Zusammenwirken mit dem drehbaren Körper ein Sägezahn und zwischen den einzelnen Sägezähnen ist ein Sprung. Der Sägezahn ergibt sich aus dem kontinuierlichem zu- bzw. abnehmendem Radius des drehbaren Körpers. Der Sprung zwischen den einzelnen Sägezähnen entsteht bspw. an der Bezugsmarke beim Übergang zwischen minimalen und maximalen Radius. Dieser Sprung findet alle 360 Winkelgrade statt. Bei mehreren Bezugsmarken treten dementsprechend mehrere Sprünge auf.

Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße Vorrichtung oder eine ihrer Weiterbildungen für ein Verfahren zur Bestimmung eines Kurbelwellen- und/oder Nockenwellenwinkels in einem Fahrzeug verwendet, wobei der drehbare Körper mit der Achse der Kurbelwelle und/oder Nockenwelle wirkverbunden ist. Dadurch ist eine äußerst schnelle, exakte und sichere Motorlagenbestimmung möglich, die bspw. für die Synchronisation der Zündung beim Start notwendig ist. Die Motorlagebestimmung ist sogar im Stillstand der Brennkraftmaschine möglich, da anhand der Distanz direkt auf die exakte Lage der Brennkraftmaschine geschlossen werden kann. Ist der drehbare Körper vorteilhafterweise mit der Nockenwelle verbunden, reicht die erfindungsgemäße Vorrichtung für die exakte Lagebestimmung aus.

Vorzugsweise kann die erfindungsgemäße Vorrichtung oder eine ihrer Weiterbildungen für ein Verfahren zur Drehzahlerkennung einer Brennkraftmaschine in einem Fahrzeug verwendet werden, wobei der drehbare Körper mit der Kurbelwelle oder Nockenwelle wirkverbunden ist und mittels dem Sensor ein erstes Signal, und nach einer vorgegebenen vergangenen Zeit ein zweites Signal erzeugt wird, und mittels dem Steuergerät abhängig von den zwei Signalen unter Berücksichtigung der vorgegebenen vergangenen Zeit zwischen den beiden Signalen die Drehzahl der Brennkraftmaschine berechnet wird.

Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine kontinuierliche Drehzahlerkennung zu jedem beliebigem Zeitpunkt möglich. Die Drehzahländerung kann innerhalb einer Umdrehung erfasst werden, da mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung und dem erfindungsgemäßen Verfahren eine beliebig genaue und konstante Winkelerfassung möglich ist. Je kürzer die vergangene Zeit zwischen den beiden Signalen gewählt wird, desto schneller ist eine Drehzahlerkennung möglich. Sind die Winkelsegmente und das Zeitfenster (vorgegebene vergangene Zeit zwischen den beiden Signalen) beliebig klein, ist die Drehzahlerkennung kontinuierlich.

Die Bezugsmarke ist auch für ein Erkennen einer negativen Drehzahl (z. B. beim Abwürgen der Brennkraftmaschine) hilfreich. Ist bspw. das erste Signal (Distanz zwischen dem Abstandssensor und dem drehbaren Körper) kleiner als das zweite Signal und wird innerhalb des Zeitfensters, das so klein gewählt wird, dass der drehbare Körper maximal eine Umdrehung ausführen kann, die Bezugsmarke zwischen minimalem und maximalem Radius erkannt, wird ein Rückwärtsdrehen des drehbaren Körpers erkannt. Ist das erste Signal größer als das zweite Signal und wird innerhalb des Zeitfensters die Bezugsmarke zwischen minimalem und maximalem Radius nicht erkannt, wird ebenfalls ein Rückwärtsdrehen des drehbaren Körpers erkannt.

Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße Vorrichtung oder eine ihrer Weiterbildungen zur stufenlosen Lagerückmeldung einer Nockenwelle bei variabler Nockenwellenverstellung verwendet, wobei der drehbare Körper mit der Achse der Nockenwelle wirkverbunden ist. Für eine relative Lagerückmeldung der beiden Nockenwellen zueinander muss entweder an der zweiten Nockenwelle oder an der Kurbelwelle eine weitere Vorrichtung zur Bestimmung der Winkellage dieser Nockenwelle oder der Kurbelwelle vorhanden sein. Dadurch ist eine kontinuierliche variable Nockenwellenverstell-Regelung möglich.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung oder eine ihrer Weiterbildungen kann bspw. auch für die Positionsbestimmung der Drosselklappe verwendet werden. In diesem Fall ist der Körper vorzugsweise nur in einem bestimmten Winkelbereich (z. B. 90 Winkelgrade) drehbar. Vorteilhafterweise ist innerhalb dieses Winkelbereichs eine Bezugsmarke angeordnet. Jedes mal, wenn die Bezugsmarke einen vorgegebenen bestimmten Winkelgrad erreicht, wird dies dem Drosselklappen-System über das Steuergerät mitgeteilt. Dadurch kann das Drosselklappen-System ständig überprüfen, ob die Zuordnung zwischen dem Signal des Abstandssensors und der Drosselklappen-Stellung noch mit der ursprünglich gelernten Zuordnung übereinstimmt. Falls Abweichungen auftreten, kann das Drosselklappen-System neu an das Abstandssensor-Signal adaptiert werden.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigt
1a eine mögliche geometrische Ausgestaltung der Vorrichtung mit einem optischen Sensor,
1b eine separate Darstellung der Mantelfläche des Zylinders nach 1a,
2a eine geometrische Ausgestaltung der Vorrichtung mit einem Abstandssensor,
2b eine alternative geometrische Ausgestaltung der Vorrichtung mit einem Abstandssensor,
3 das Signal des Abstandssensors im Zusammenwirken mit dem drehbaren Körper aus 2a bzw. 2b,
4 eine weitere geometrische Ausgestaltung der Vorrichtung mit einem Abstandssensor und
5 das Signal des Abstandssensors im Zusammenwirken mit dem drehbaren Körper aus 4
Die 1a zeigt eine Vorrichtung mit einem optischen Sensor 1b und einen als Zylinder ausgebildeten drehbaren Körper 2a, der sich um die Achse 3 in Drehrichtung ur dreht. Die Mantelfläche 4 des Zylinders 2a weist für jedes vorgegebene Winkelsegment ws ein unterschiedliches Muster ms auf. Das Muster ms wird vom optischen Sensor 1b erfasst und als Signal s an das Steuergerät (hier nicht dargestellt) weitergeleitet.
In 1b ist ein Teil der Mantelfläche 4 des Zylinders 2a aus der 1a aufgerollt dargestellt. Die Mantelfläche 4 ist in 360 Winkelsegmente ws eingeteilt, wobei die Winkelsegmente ws durch die Muster ms „1" bis „360" unterschieden werden. Zwischen den Zahlen 360 und 1 ist eine Bezugsmarke AL, die der Ausgangslage (keine Verdrehung) des Zylinders 2a zugeordnet ist. Bei einer Drehrichtung ur erfasst der optische Sensor 1b über eine Umdrehung nacheinander die Zahlen 1 bis 360 in aufsteigender Reihenfolge und abschießend die Bezugsmarke AL. Wird im Steuergerät, das hier nicht dargestellt ist, bspw. die Zahl 2 erkannt, ist der Zylinder 2a um 2 Winkelgrade verdreht.
Die Vorrichtung in 2a besteht aus einem Abstandssensor 1 und einem drehbarem Körper, der Scheibe 2. Die Scheibe 2 ist um eine Achse 3 drehbar gelagert. Die Scheibe 2 ist derart ausgestaltet, dass der Umfang spiralenförmig ist. Das bedeutet, dass der Radius r von der Achse 3 bis zum Rand der Scheibe 2 über eine Umdrehung von einem Minimum MIN bis zu einem Maximum MAX in Drehrichtung ur kontinuierlich zunimmt. Zwischen dem minimalen und maximalen Radius MIN und MAX ist eine Bezugsmarke AL. Die Scheibe 2 ist zum Abstandssensor 1 derart ausgerichtet, dass sich die Distanz d zwischen dem Abstandssensor 1 und der Scheibe 2 bei drehender Scheibe 2 in der Drehrichtung ur kontinuierlich verändert. Die Winkelsegmente ws sind unendlich klein. Der Abstandssensor 1 liefert abhängig von der Distanz d das Signal s.
Die Vorrichtung in 2b besteht ebenfalls aus einem Abstandssensor 1 und einem drehbarem Körper, dem Zylinder 2b. Der Zylinder 2b ist um eine Achse 3 drehbar gelagert. Der Zylinder 2b ist derart ausgestaltet, dass der Radius der Grundfläche r1 konstant ist und die Höhe h der Mantelfläche 4 von einem Minimum MIN1 bis zu einem Maximum MAX1 in Drehrichtung ur kontinuierlich zunimmt. Zwischen der minimalen und maximalen Höhe MIN1 und MAX1 der Mantelfläche 4 ist eine Bezugsmarke AL. Der Zylinder 2b ist zum Abstandssensor 1 derart ausgerichtet, dass sich die Distanz d zwischen dem Abstandssensor 1 und dem Zylinder 2b bei drehendem Zylinder 2b in der Drehrichtung ur kontinuierlich verändert. Der Abstandssensor 1 liefert abhängig von der Distanz d das Signal s.
In 3 ist das Signal s des Abstandssensors 1 aus 2a bzw. 2b aufgezeichnet. Auf der Abszisse ist die Umdrehung in Winkelgrad U/WG aufgetragen. Die Messung des Abstandssensors 1 beginnt in der Ausgangslage AL (siehe 2a und 2b) der Scheibe 2 bzw. des Zylinders 2b bei 0 Winkelgrad. In der Ausgangslage AL ist die Distanz d zwischen dem Abstandssensor 1 und der Scheibe 2 bzw. dem Zylinder 2b am geringsten, folglich hat der Radius r der Scheibe 2 bzw. die Höhe h der Mantelfläche 4 des Zylinders 2b an dieser Stelle sein Maximum MAX/MAX1 (siehe 2a bzw. 2b). Innerhalb einer Umdrehung in Drehrichtung ur der Scheibe 2 bzw. des Zylinders 2b steigt das Signal s kontinuierlich an. Nach jeder vollen Umdrehung (360, 720, 1080) kommt es bei dem Signal s zu einem Sprung. Hier ist der Übergang zwischen dem minimalem und maximalem Radius (MIN, MAX) der Scheibe 2 bzw. der Übergang zwischen der minimalen und maximalen Höhe (MIN1, MAX1) der Mantelfläche 4 des Zylinders 2b.
Für das Verfahren zur Bestimmung eines Kurbelwellen- und/oder Nockenwellenwinkels in einem Fahrzeug wird bspw. der drehbare Körper aus der Vorrichtung nach 1a, 2a oder 2b mit der Achse der Kurbelwelle und/oder Nockenwelle (hier nicht dargestellt) wirkverbunden. Dadurch kann jederzeit eine exakte Motorlagebestimmung durchgeführt werden.
Für das Verfahren zur Drehzahlerkennung einer Brennkraftmaschine in einem Fahrzeug wird bspw. die Scheibe 2 aus 2a mit der Kurbelwelle oder Nockenwelle wirkverbunden und mittels dem Abstandssensor 1 wird ein erstes Signale S1 erzeugt. Das erste Signal S1 wird in einem dafür vorgesehenem Speicher (hier nicht dargestellt) abgelegt. Nach dem vorgegebenem Zeitfenster T wird das zweite Signal S2 erzeugt. Mittels einem Steuergerät (hier nicht dargestellt) wird abhängig von den zwei Signalen S1 und S2 unter Berücksichtigung der vorgegebenen vergangenen Zeit T zwischen den beiden Signalen S1 und S2 die Drehzahl der Brennkraftmaschine berechnet.
4 zeigt eine Alternative der Vorrichtung zu 2a. Die Scheibe 2 ist derart ausgestaltet, dass der Radius r von der Achse 3 bis zum Rand der Scheibe 2 von einem Minimum MIN2 bis zu einem Maximum MAX2 in Drehrichtung ur kontinuierlich zunimmt. Zwischen dem minimalen und maximalen Radius MIN2 und MAX2 ist eine Bezugsmarke AL1. Zusätzlich weist die Scheibe 2 drei weitere Bezugsmarken AL2, AL3 und AL4 auf, die in 90-Winkelgrad-Schritten angeordnet sind. Durch diese Anordnung ist alle 90 Winkelgrade ein exakter Abgleich zwischen der vom Abstandssensor 1 erkannten und der tatsächlichen Distanz d möglich. Für die variable Nockenwellenverstellung ist die 90-Winkelgrad-Anordnung der Bezugsmarken AL1, AL2, AL3 und AL4, wie aus bereits verwendeten Verfahren bekannt, ebenfalls besonders vorteilhaft.
In 5 ist das Signal s des Abstandssensors 1 aus 4 aufgezeichnet. Die Messung des Abstandssensors 1 beginnt in der Ausgangslage AL1 (siehe 4) der Scheibe 2 aus 4, bei 0 Winkelgrad. In der Ausgangslage AL1 ist die Distanz d zwischen dem Abstandssensor 1 und der Scheibe 2 am geringsten, folglich hat der Radius r der Scheibe 2 an dieser Stelle sein Maximum MAX2 (siehe 4). Innerhalb einer Umdrehung in Drehrichtung ur der Scheibe 2 steigt das Signal s kontinuierlich an. Alle 90 Winkelgrade innerhalb einer Umdrehung der Scheibe 2 kommt es bei dem Signal s zu einem Sprung. An diesen Stellen ist ein exakter Abgleich zwischen der vom Abstandssensor 1 erkannten und der tatsächlichen Distanz d möglich.
Anhand der Ausführungsbeispiele wird deutlich, dass mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bspw. für die Motorlagebestimmung und Drehzahlerkennung im Kraftfahrzeugen ein geringer Funktions- und Hardwareaufwand bei gleichzeitig hoher Genauigkeit nötig ist.

Claims

Vorrichtung zur Erfassung der Winkelposition eines um eine Achse drehbaren Körpers mit einem Sensor, der abhängig von der Position des drehbaren Körpers ein Signal erzeugt, und mit einem Steuergerät, das das Signal des Sensors auswertet, dadurch gekennzeichnet, dass der drehbare Körper (2;2a;2b) derart ausgestaltet und zum Sensor (1;1b) ausgerichtet ist, dass das Signal (s) des Sensors (1;1b) für jedes vorgegebene Winkelsegment (ws) unterschiedlich ist.
Vorrichtung nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass der Sensor ein Abstandssensor (1) ist und der drehbare Körper (2;2b) derart ausgestaltet und zum Abstandssensor (1) ausgerichtet ist, dass die Distanz (d) zwischen Abstandssensor (1) und drehbarem Körper (2;2b) für jedes vorgegebene Winkelsegment (ws) des drehbaren Körpers (2;2b) unterschiedlich ist.
Vorrichtung nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet dass der drehbare Körper als Scheibe (2) ausgebildet ist, wobei deren Radius (r) über eine Umdrehung von einem Minimum (MIN) bis zu einem Maximum (MAX) zunimmt.
Vorrichtung nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet dass der drehbare Körper als Zylinder (2b) mit konstantem Radius der Grundfläche (r1) ausgebildet ist und die Höhe (h) der Mantelfläche (4) über eine Umdrehung von einem Minimum (MIN1) bis zu einem Maximum (MAX1) zunimmt.
Vorrichtung nach Patentanspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal (s) des Abstandssensors (1) im Zusammenwirken mit dem drehbaren Körper (2;2b) ein Sägezahn ist und zwischen den einzelnen Sägezähnen ein Sprung ist.
Verfahren zur Bestimmung eines Kurbelwellen- und/oder Nockenwellenwinkels in einem Fahrzeug mittels einer Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, wobei der drehbare Körper (2;2a;2b) mit der Achse der Kurbelwelle und/oder Nockenwelle wirkverbunden ist.
Verfahren zur Drehzahlerkennung einer Brennkraftmaschine in einem Fahrzeug mittels einer Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, wobei der drehbare Körper (2;2a;2b) mit einer Kurbelwelle und/oder Nockenwelle wirkverbunden ist und mittels dem Sensor (1;1b) ein erstes Signal (S1), und nach einer vorgegebenen vergangenen Zeit (T) ein zweites Signal (S2) erzeugt wird, und mittels dem Steuergerät abhängig von den zwei Signalen (S1,S2) unter Berücksichtigung der vorgegebenen vergangenen Zeit (T) zwischen den beiden Signalen (S1,S2) die Drehzahl der Brennkraftmaschine berechnet wird.
Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 1 bis 5 zur stufenlosen Lagerückmeldung einer Nockenwelle bei variabler Nockenwellenverstellung, wobei der drehbare Körper (2,2a,2b) mit der Achse der Nockenwelle wirkverbunden ist.