Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Kugelgelenk,
das an einem schwingenden Teil einer Aufhängung eines
Automobils verwendet wird, und insbesondere auf eine Verbesserung
bei einem Kugelgelenk, umfassend einen Kugelzapfen, eine
Kugelpfanne zum schwenkbaren Halten eines kugelförmigen Kopfes
des Kugelzapfens mit einem dazwischen eingefügten Lager, einen
Haltering mit einem zylindrischen Teil, der an einem Schaft
des Kugelzapfens angebracht ist, und ein Paar von großen und
kleinen Flanschen, die von axialen äußeren bzw. inneren Enden
des zylindrischen Teiles vorstehen, sowie eine Muffe mit
ersten und zweiten ringförmigen Wülsten, die an dem Haltering
bzw. an der Kugelpfanne angebracht sind, wobei der erste
Befestigungswulst mit einem Innenumfangs-Dichtungsteil und einem
Endflächen-Dichtungsteil gebildet ist und wobei diese
Dichtungsteile imstande sind, mit dem zylindrischen Teil bzw. mit
dem Flansch des Halterings in engen Kontakt zu gelangen.
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Beschreibung der verwandten Technik
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Ein derartiges Kugelgelenk ist bereits bekannt; es ist
beispielsweise in der japanischen offengelegten Anmeldung Nr.
11-63245 angegeben.
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Bei dem konventionellen Kugelgelenk ist der erste
Befestigungswulst der Muffe mittels eines Paars von großen und
kleinen Flanschen des Halterings festgeklemmt, wodurch deren
axiale Bewegung derart eingeschränkt ist, dass eine Trennung bzw.
ein Loslösen des ersten Befestigungswulstes an dem Haltering
verhindert ist.
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Wenn jedoch bei dem konventionellen Kugelgelenk der
Kugelzapfen relativ zu der Kugelpfanne in einem Zustand geschwenkt
wird, in welchem die Muffe aufgrund des Gefrierens von Schmutz
oder Schnee hart geworden ist bzw. verhärtet ist, der sich auf
der Muffe und dergleichen niedergeschlagen hat, dann wird der
erste Befestigungswulst stark gegen den kleinen Flansch des
Halterings auf einer Seite gedrückt, wo eine Ziehkraft auf die
Muffe ausgeübt wird. Aus diesem Grunde besteht eine
Möglichkeit dafür, dass eine übermäßige Beanspruchung in dem ersten
Befestigungswulst hervorgerufen wird, was zu einer
verschlechterten Beständigkeit des ersten Befestigungswulstes führt.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Demgemäß besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung
darin, ein Kugelgelenk bereitzustellen, bei dem sogar dann, wenn
der Kugelzapfen und die Kugelpfanne relativ zueinander in dem
Zustand geschwenkt werden, in welchem sich die Muffe aufgrund
des Gefrierens von Schmutz oder Schnee verhärtet hat, der sich
auf der Muffe und dergleichen niedergeschlagen hat, die
Erzeugung einer übermäßigen Beanspruchung in dem ersten
Befestigungswulst vermieden werden kann, um die Beständigkeit des
ersten Befestigungswulstes zu gewährleisten.
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Um das obige Ziel zu erreichen bzw. die obige Aufgabe zu
lösen, ist gemäß einem ersten Aspekt und Merkmal der
vorliegenden Erfindung ein Kugelgelenk geschaffen, umfassend einen
Kugelzapfen, eine Kugelpfanne zum schwenkbaren Festhalten eines
kugelförmigen Kopfes des Kugelzapfens, mit einem dazwischen
eingefügten Lager, einen Haltering mit einem zylindrischen
Teil, der an einem Schaft des Kugelzapfens angebracht ist, und
mit einem Paar von großen und kleinen Flanschen, die von axial
äußeren und inneren Enden des zylindrischen Teiles abstehen,
sowie eine Muffe mit ersten und zweiten ringförmigen Wülsten,
die an dem Haltering bzw. der Kugelpfanne befestigt sind,
wobei der erste Befestigungswulst mit einem Innenumfangs-
Dichtungsteil und einem Endflächen-Dichtungsteil geformt ist
und wobei die betreffenden Dichtungsteile imstande sind, mit
dem zylindrischen Teil bzw. dem großen Flansch des Halterings
in engen Kontakt zu gelangen. Dabei ist zwischen dem ersten
Befestigungswulst und dem kleinen Flansch ein Zwischenraum
vorgesehen, der die Bewegung des ersten Befestigungswulstes zu
dem kleinen Flansch hin ermöglicht.
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Der Endflächen-Dichtungsteil und der Innenumfangs-
Dichtungsteil entsprechen einer Endflächen-Dichtungslippe 26
bzw. einer Innenumfangs-Dichtungslippe 27 bei einer
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die nachstehend
beschrieben wird.
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Mit dem ersten Merkmal wird, wenn die Muffe sich in einem
Zustand befindet, in welchem sie verhärtet ist, und zwar
aufgrund des Gefrierens von Schmutz oder Schnee, der sich auf
einer äußeren Umfangsfläche der Muffe niedergeschlagen hat,
sogar dann, wenn der Kugelzapfen und die Kugelpfanne relativ
zueinander geschwenkt werden, der erste Befestigungswulst zu dem
kugelförmigen Kopf hin gezogen und zu dem kleinen Flansch hin
bewegt, während ein Gleiten innerhalb des zylindrischen Teiles
des Halterings erfolgt, und zwar auf eine Seite, wo die
Ziehkraft der Muffe ausgeübt wird. Damit ist es möglich, die
Erzeugung einer übermäßigen Beanspruchung in der Muffe zu
vermeiden, um die Dauerhaftigkeit der Muffe zu gewährleisten.
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Falls die Bewegung des ersten Befestigungswulstes zu dem
kleinen Flansch hin übermäßig wäre, kann die Trennung bzw. das
Loslösen des ersten Befestigungswulstes von dem Haltering
durch die Anlage der inneren Endfläche des ersten
Befestigungswulstes an dem kleinen Flansch verhindert werden.
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Gemäß einem zweiten Aspekt und Merkmal der vorliegenden
Erfindung sind zusätzlich zu dem ersten Merkmal der kleine Flansch
des Halterings und die innere Endfläche des ersten
Befestigungswulstes gegenüber dem kleinen Flansch in zugespitzten
Formen derart ausgebildet, dass sie zu dem kugelförmigen Kopf
in einer radial nach außen verlaufenden Richtung hin geneigt
sind.
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Mit dem zweiten Merkmal kann in dem Fall, dass der erste
Befestigungswulst übermäßig zu dem kleinen Flansch hin bewegt
wird, wodurch dessen innere Endfläche in Anlage an dem kleinen
Flansch gebracht wird bzw. ist, ein Anlagestoss radial nach
außen durch die gegenseitig anliegenden abgeschrägten Flächen
der inneren Endfläche und des kleinen Flansches verteilt
werden, wodurch die Beschädigung des ersten Befestigungswulstes
aufgrund des Anlagestosses verhindert werden kann. Die
Ausbildung der inneren Endfläche und des kleinen Flansches in
zugespitzt verlaufende Formen, wie oben beschrieben, stellt
sicher, dass ein bestimmter Zwischenraum zwischen der inneren
Endfläche und dem kleinen Flansch bereitgestellt werden kann,
ohne dass die axiale Abmessung des zylindrischen Teiles des
Halterings auf einen speziell großen Wert festgelegt wird,
wodurch eine Zunahme in der Größe des Kugelgelenks vermieden
ist.
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Die obigen und weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der
Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung der
bevorzugten Ausführungsform in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen ersichtlich werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1A und 1B zeigen Seitenansichten eines Ausschnittes einer
Aufhängung eines Automobils, die mit einem
Kugelgelenk der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist.
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Fig. 2 zeigt eine Vertikal-Schnittansicht des in Fig. 1
dargestellten Kugelgelenks.
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Fig. 3 zeigt in einer vergrößerten Ansicht einen in Fig. 2
mit 3 bezeichneten Teil bzw. Bereich.
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Fig. 4 zeigt eine ähnliche Ansicht wie Fig. 3 zur
Erläuterung der Arbeitsweise.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
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Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird nunmehr unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
beschrieben.
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Zunächst wird auf die Fig. 1A und 1B Bezug genommen; ein
Verbindungsglied bzw. Gelenk L und ein Gelenkarm N einer
Aufhängung eines Automobils sind durch ein Kugelgelenk J gemäß
dieser Ausführungsform derart miteinander verbunden, dass sie
relativ zueinander in Bezug auf eine vertikale Bewegung oder
Drehung eines Rades, wie in Fig. 1A und 1B veranschaulicht,
geschwenkt werden können.
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Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt, enthält das Kugelgelenk J einen
Kugelzapfen 1 mit einem kugelförmigen Kopf 4, der an einem
Ende eines Schaftes 3 mit diesem zusammenhängend gebildet ist,
sowie eine Kugelpfanne 2 zum Festhalten des kugelförmigen
Kopfes 4 mit einem dazwischen eingefügten Lagerring 5. Sodann ist
der Kugelzapfen 1 in einer Verbindungsbohrung 6 angebracht,
die einen Schlitz 7 in dem Gelenkarm N aufweist, und er ist
mit dem Gelenkarm N durch Zusammenziehen des Schlitzes 7
mittels eines Bolzens 8 verbunden. In diesem Falle dient eine
Seite des Bolzens 8 als Arretierungs- bzw. Sperrteil für den
Schaft 3 durch Anlage in einer in einer Seite des Schaftes 3
festgelegten Nut 9.
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Die Kugelpfanne 2 weist einen Pfannen- bzw. Lagerkörper 10,
der mit einem Gehäuse 11 ausgebildet ist, welches den
kugelförmigen Kopf 4 zusammen mit dem Lager 5 aufnimmt, einen von
einer Seite des Lagerkörpers 10 abstehenden Verbindungsarm 12
und eine Kappe 13 zum Verschließen einer Öffnung 11b in dem
Gehäuse 11 gegenüber einer Öffnung 11a auf, von der der Schaft
3 der Kugelpfanne 2 absteht. Der Verbindungsarm 12 ist mit dem
Gelenk bzw. Verbindungsglied L verbunden.
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Eine Muffe 14 erstreckt sich zwischen dem Schaft 3 und dem
Lager- bzw. Pfannenkörper 10, um die Öffnung 11a im Gehäuse 11
abzudichten, und eine geeignete Menge an Fett 15 zum Schmieren
des Umfangs des kugelförmigen Kopfs ist in die Muffe 14
eingefüllt.
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Die Muffe 14 besteht aus einem elastischen Material, wie aus
Gummi, und enthält einen beutel- bzw. taschenförmigen
Muffenkörper 16 sowie erste und zweite ringförmige
Befestigungswulste 17 und 18, die an gegenüberliegenden Enden des
Muffenkörpers 16 mit diesen zusammenhängend gebildet sind. Der zweite
Befestigungs- bzw. Anbringungswulst 18 weist einen größeren
Durchmesser auf als der erste Befestigungswulst 17. Der erste
Befestigungswulst 17 ist an einem Haltering 19 angebracht, der
im Presssitz am Schaft 3 des Kugelzapfens 1 befestigt und mit
diesem verbunden ist, und der zweite Befestigungswulst 18, wie
beim Stand der Technik üblich, in einer ringförmigen Nut 20
untergebracht, die im Außenumfang des Seitenendes der Öffnung
11a im Lagerkörper 10 festgelegt ist, und durch einen Passring
21 zusammengezogen.
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Der Haltering 19 besteht aus einer Stahlplatte und weist einen
zylindrischen Teil 19a sowie ein Paar von großen und kleinen
Flanschen 19b und 19c auf, die von axial gegenüberliegenden
Enden des zylindrischen Teiles 19a radial abstehen. Der
zylindrische Teil 19a ist im Presssitz an einem Presssitzteil 3a
des Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 befestigt und mit diesem
verbunden; der Presssitzteil 3a ist von dem Gelenkarm N zu dem
kugelförmigen Kopf 4 hin freigelegt und weist einen
Durchmesser auf, der etwas größer ist als jener eines anderen Teiles
bzw. Bereiches, während der große Flansch 19b sich gegenüber
einer Seite des Gelenkarms N befindet. In diesem Falle ist
eine kleine ringförmige Ausnehmung 23 zwischen dem großen
Flansch 19b und dem Schaft 3 festgelegt.
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Genauer gesagt ist die kleine ringförmige Ausnehmung 23
zwischen einer äußeren Umfangsfläche des Schaftes 3 und einer
kleinen gekrümmten Fläche 22 festgelegt, die auf der
Außenseite eines umgeklappten Teiles bzw. Bereiches zwischen dem
zylindrischen Teil 19a und dem großen Flansch 19b gebildet
ist, wenn der Haltering 19 durch Pressen gebildet wird. Die
kleine ringförmige Ausnehmung 23 wird zwischen einer inneren
Umfangsfläche des großen Flansches 19b und der äußeren
Umfangsfläche des Schaftes 3 außerdem dadurch festgelegt, dass
eine ringförmige Stufe 3b zwischen dem Presssitzteil 3a des
Schaftes 3 und einem einen geringen Durchmesser aufweisenden
Bereich bzw. Teil geschaffen wird, der oberhalb des
Presssitzteiles 3a von dem großen Flansch 19b zu dem zylindrischen Teil
19a hin vorgesehen ist.
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Ein Flüssigkeits-Dichtungsmittel 24 wird an die kleine
ringförmige Ausnehmung 23 abgegeben. Damit füllt das
Dichtungsmittel 24 die kleine ringförmige Ausnehmung 23 und dringt durch
Kapillarwirkung in einen sehr kleinen Zwischenraum ein, der
zwischen Presssitz bzw. Presspassungsflächen des Schaftes 3
und des zylindrischen Teiles 19a verblieben ist, und wird
sodann verfestigt.
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Andererseits ist ein ringförmiger Verstärkungsring 25 in dem
ersten Befestigungswulst 17 eingebettet, wie dies in Fig. 3
gezeigt ist. Ein Paar von großen und kleinen Endflächen-
Dichtungslippen 26, 26 ist konzentrisch in einer axial äußeren
Endfläche des ersten Befestigungswulstes 17 gebildet, und ein
Paar von inneren Umfangsdichtungslippen 27, 27 ist axial in
einer inneren Umfangsfläche des ersten Befestigungswulstes 17
gebildet. Der erste Befestigungswulst 17 ist an dem Haltering
19 in einer solchen Weise angebracht, dass die Endflächen-
Dichtungslippen 26, 26 in engem Kontakt mit einer
Innenseitenfläche des großen Flansches 19b sind und dass die
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit einer äußeren Umfangsfläche
des zylindrischen Teiles 19a in engem Kontakt sind. Die enge
Kontaktkraft der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 mit dem
großen Flansch 19b hängt von einer axialen Streckkraft des
Muffenkörpers 16 ab, und die enge Kontaktkraft der
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 mit dem zylindrischen Teil 19a
hängt von einem radialen Eingriff ab, der bezüglich des ersten
Befestigungswulstes 17 vorgesehen ist.
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Zwischen dem kleinen Flansch 19c und der inneren Endfläche 17a
des ersten Befestigungswulstes 17 gegenüber dem kleinen
Flansch 19c ist ein bestimmter Zwischenraum 28 vorgesehen, der
imstande ist, die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17
zu dem kleinen Flansch 19c zu ermöglichen, wenn die
Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 in engem Kontakt mit dem großen
Flansch 19b sind. In diesem Falle sind der kleine Flansch 19c
und die innere Endfläche 17a des ersten Befestigungswulstes 17
gegenüber dem kleinen Flansch 19c in zugespitzt verlaufenden
Formen derart ausgebildet, dass sie zu dem kugelförmigen Kopf
4 in einer radialen nach außen verlaufenden Richtung hin
geneigt sind.
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Um den kleinen Flansch 19c des Halterings 19 zu bilden, wird
bei der Ausführungsform der erste Befestigungswulst 17 an dem
zylindrischen Teil 19a angebracht, und ein offenes Ende eines
bestimmten zylindrischen Teiles 19a, welches zuvor an einem
vorderen bzw. spitzen Ende des zylindrischen Teiles 19a
festgelegt ist, wird dann von der Seite des zweiten
Befestigungswulstes 18 durch ein Dehnungswerkzeug derart einem Druck
ausgesetzt, dass das offene Ende sich aufweitet. Auf diese Weise
wird der kleine Flansch 19c gebildet.
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Nachstehend wird die Arbeitsweise dieser Ausführungsform
beschrieben.
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In der Muffe 14 des Kugelgelenks J werden die
Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des ersten Befestigungswulstes 17
üblicherweise in engem Kontakt mit dem großen Flansch 19b des
Halterings 19 durch die axiale Streckkraft des Muffenkörpers 16
selbst gehalten, und sogar dann, wenn der Kugelzapfen 1 und
die Kugelpfanne 2 relativ zueinander geschwenkt werden, wie
dies in Fig. 1A und 1B veranschaulicht ist, wird der
Muffenkörper 16 lediglich elastisch verformt, und der enge Kontakt
der Endflächen-Dichtungslippen 26, 26 des ersten
Befestigungswulstes 17 mit dem großen Flansch 19b wird beibehalten. Daher
ist es möglich, den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand in
die Muffe 14 durch eine Abdichtungsfunktion der Endflächen-
Dichtungslippen 26, 26 gegenüber dem großen Flansch 19b und
durch eine Abdichtungsfunktion der
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 gegenüber dem zylindrischen Teil 19a zu verhindern.
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Die kleine ringförmige Ausnehmung 23, die zwischen dem inneren
Umfang des großen Flansches 19b des Halterings 19 und dem
Schaft 3 des Kugelzapfens 1 festgelegt ist, wird mit dem
Dichtungsmittel 24 gefüllt, das in diese Ausnehmung abgegeben
wird, und ein Teil des Dichtungsmittels dringt außerdem in den
sehr kleinen Zwischenraum ein, der zwischen den
Presssitzteilen des zylindrischen Teiles 19a des Halterings 19 und des
Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 verblieben ist, um den
betreffenden sehr kleinen Zwischenraum auszufüllen. Daher ist es
möglich, den Eintritt von Wasser, Schmutz und Sand von den
Presssitzteilen in die Muffe 14 zuverlässig zu verhindern.
Deshalb ist dem sehr kleinen Zwischenraum ermöglicht, zwischen
den Presssitzteilen des Schaftes 3 und des Halterings 19 zu
verbleiben, und damit kann die Zuverlässigkeit der
Abdichtbarkeit der Presssitzteile verbessert werden, während Zunahmen in
akzeptablen Bereichen bezüglich der Größe und der
Oberflächenrauhigkeit der Presssitzteile und einer Presssitzlast bzw.
-kraft ermöglicht sind. Darüber hinaus ist eine
Kostensteigerung aufgrund der Verwendung des Dichtungsmittels äußerst
gering.
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Die kleine ringförmige Ausnehmung 23 ist zwischen der äußeren
Umfangsfläche des Schaftes 3 und der kleinen gekrümmten Fläche
22 festgelegt, die außerhalb des gefalteten Bereiches zwischen
dem zylindrischen Teil 19a und dem großen Flansch 19b gebildet
ist, wenn der Haltering 19 durch Druckausübung bzw. Pressen
geformt wird. Damit ist es unnötig, eine spezielle Arbeit oder
Verarbeitung bezüglich des Schaftes 3 und des Halterings 19
zur Bildung der kleinen gekrümmten Fläche 22 durchzuführen,
was zu einer Kostenverringerung beitragen kann.
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Die kleine ringförmige Ausnehmung 23 ist zwischen der inneren
Umfangsfläche des großen Flansches 19b und der äußeren
Umfangsfläche des Schaftes 3 dadurch festgelegt, dass die
ringförmige Stufe 3b zwischen dem Presssitzteil 3a des Schaftes 3
und dem oberhalb des Presssitzteiles 3a von dem großen Flansch
19b aus vorgesehene Bereich geringeren Durchmessers zu dem
zylindrischen Teil 19a vorgesehen wird, weshalb es auch in
diesem Falle unnötig ist, eine spezielle Arbeit oder Verarbeitung
bezüglich des Schaftes 3 und des Halterings 19 zur Bildung der
kleinen gekrümmten Fläche 22 durchzuführen, was zu einer
Kostenreduzierung beitragen kann.
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Falls Schmutz oder Schnee, die sich auf der äußeren
Umfangsfläche der Muffe 14 niedergeschlagen haben, während des
Parkens des Automobils in einem kalten Gebiet gefrieren, wird die
Muffe 14 hart bzw. sich verhärten. Falls das Automobil in
einem derartigen Zustand gestartet und der Kugelzapfen 1 sowie
die Kugelpfanne 1 relativ zueinander beim Start des Automobils
geschwenkt werden, wird der erste Befestigungswulst 17 zu dem
kugelförmigen Kopf 4 auf einer Seite hingezogen, auf der die
Spannkraft der Muffe wirkt bzw. angewandt ist. Da der
Zwischenraum 28 zwischen der inneren Endfläche 17a des ersten
Befestigungswulstes 17 und dem kleinen Flansch 19c des
Halterings 19 vorgesehen ist, wird der erster Befestigungswulst 17
jedoch zu dem kleinen Flansch 19c hin bewegt, während die
Innenumfangs-Dichtungslippen 27, 27 an dem zylindrischen Teil
19a des Halterings 19 gleiten. Deshalb ist es möglich, die
Erzeugung einer übermäßigen Beanspruchung auf den ersten
Befestigungswulst 17 und den Muffenkörper 16 zu vermeiden, um die
Beständigkeit der Muffe 14 zu gewährleisten.
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Falls sich der Schmutz oder Schnee im gefrorenen Zustand von
der Muffe 14 durch die leichte Ausbiegung des Muffenkörpers 16
während einer derartigen Bewegung des ersten
Befestigungswulstes 17 ablösen, zeigt die Muffe 14 eine eigene Streckkraft,
um den ersten Befestigungswulst 17 zu dem großen Flansch 19b
zurückzudrücken, wodurch die Endflächen-Dichtungslippen 26, 26
in engem Kontakt mit dem großen Flansch 19b verbleiben können.
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Falls die Bewegung des ersten Befestigungswulstes 17 zu dem
kleinen Flansch 19c übermäßig wäre, wird die Trennung des
ersten Befestigungswulstes 17 von dem Haltering 19 durch Anlage
der inneren Endfläche 17a des ersten Befestigungswulstes 17 an
dem kleinen Flansch 19c unterbunden. Da in diesem Falle die
innere Endfläche 17a und der kleine Flansch 19c, die
aneinander anliegen, solche abgeschrägten Formen aufweisen, dass sie
zu dem kugelförmigen Kopf 4 in der radial nach außen
verlaufenden Richtung hin geneigt sind, wie dies oben beschrieben
worden ist, kann ein Stoß auf die Anlage hin radial nach außen
verteilt werden, wodurch die Beschädigung des ersten
Befestigungswulstes 17 aufgrund des Anlagestoßes verhindert werden
kann. Die Formung der inneren Endfläche 17a und des kleinen
Flansches 19c in zugespitzt verlaufende Formen, derart, dass
diese zu dem kugelförmigen Kopf 4 in der radial nach außen
verlaufenden Richtung hin geneigt sind, stellt sicher, dass
der bestimmte Zwischenraum 28 zwischen der inneren Endfläche
17a und dem kleinen Flansch 19c bereitgestellt werden kann,
wodurch eine Zunahme in der Größe des Kugelgelenks J vermieden
ist.
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Obwohl die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im
Detail beschrieben worden sind, dürfte einzusehen sein, dass
verschiedene Modifikationen im Design ohne Abweichung vom
Erfindungsgedanken vorgenommen werden können, wie er in den
Patentansprüchen erfasst ist. So kann beispielsweise zur
Abdichtung der Presssitzteile des Schaftes 3 des Kugelzapfens 1 und
des zylindrischen Teiles 19a des Halterings 19 anstelle der
Abgabe des Dichtungsmittels 24 der gesamte Umfang des
zylindrischen Teiles 19a an dem Schaft 3 mittels eines Laserstrahls
angeschweißt sein.