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Die Erfindung betrifft eine Axialkolbenmaschine
sowie eine dafür
vorgesehene Rückzugplatte und
ein Verfahren zum Herstellen der Rückzugplatte.
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Bei einer Axialkolbenmaschine dreht
sich eine Zylindertrommel relativ zu einer schräg angeordneten Ebene. In die
Zylindertrommel sind mehrere Zylinderbohrungen eingebracht, in denen
axial verschieblich angeordnete Kolben eine Hubbewegung ausführen. Zum
Erzeugen der Hubbewegung sind die Kolben mit jeweils einem Gleitschuh
gelenkig verbunden, wobei sich die Gleitschuhe auf der schrägen Ebene
abstützen
und somit bei einer relativen Drehbewegung den Hub der Kolben erzeugen.
Um während
eines Saughubs das Anliegen der Gleitschuhe an der schrägen Ebene
sicherzustellen, ist es bekannt, die Gleitschuhe mittels einer Rückzugplatte auf
der Lauffläche
zu halten.
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Eine solche Rückzugplatte ist beispielsweise aus
der
DE 197 51 994
A1 bekannt. Die dort vorgeschlagene Rückzugplatte weist auf einem
Umfangskreis angeordnete Ausnehmungen auf, die zur Aufnahme der
Gleitschuhe vorgesehen sind. Zudem ist eine zentrale Öffnung vorgesehen,
mit der sich die Rückzugplatte
an einem Gegenlager abstützt,
wobei das Gegenlager eine kugelförmige
Außengeometrie aufweist
und auf der Welle der Axialkolbenmaschine angeordnet ist. Die zentrale Öffnung ist
von einem Kragen umgeben. Die Haltekraft wird von einer zu der schrägen Ebene
hin orientierten Oberfläche
der Rückzugplatte
ausgeübt,
welche an den Gleitschuhen anliegt. Die Ausnehmungen, die die Gleitschuhe aufnehmen,
werden von einem teilweise zylindrischen Teil des Gleitschuhs durchdrungen.
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Nachteilig an der bekannten Rückzugplatte ist,
dass radiale Kräfte,
wie sie beim Betrieb der Axialkolbenmaschine zwischen dem Gleitschuh
und der Rückzugplatte
auftreten, lediglich an der Innenfläche der Ausnehmungen übertragen
werden können.
Um einen frühzeitigen
Verschleiß zu
verhindern, ist es daher erforderlich, eine entsprechende Materialdicke für die Rückzugplatte
vorzusehen, damit die Länge der
Bohrungen in axialer Richtung eine ausreichende Führungshöhe gewährleistet.
Damit verbunden ist der Einsatz an spanenden Bearbeitungsverfahren, die
neben einem unnötig
hohen Materialeinsatz auch die Kosten in der Bearbeitung erhöhen.
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Insbesondere für Axialkolbenmaschinen in Schrägscheibenbauweise
ist zudem das hohe Gewicht der Rückzugplatte
ein entscheidender Nachteil, da die Rückzugplatte dort ein rotierendes
Bauteile ist.
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Weiterhin ist problematisch, dass
bei Verwendung einer ebenfalls in der
DE 197 51 994 A1 vorgeschlagenen
vorgespannten Rückzugplatte
die Verformung der Rückzugplatte
während
des Einbaus in die Axialkolbenmaschine berücksichtigt werden muss, um
eine parallele Ausrichtung der Bohrungen mit dem zylindrischen Teil
des Gleitschuhs zu erreichen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Rückzugplatte
und eine Axialkolbenmaschine zu schaffen, die einfach herstellbar
sind und die bei verbesserter Funktion im Gewicht reduziert sind,
sowie ein Verfahren zur vereinfachten Herstellung einer Rückzugplatte
anzugeben.
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Die Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Rückzugplatte
nach Anspruch 1, die erfindungsgemäße Axialkolbenmaschine nach
Anspruch 12 sowie das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 23
gelöst.
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Die erfindungsgemäße Rückzugplatte weist neben einem
Kragen, welcher an einer zentralen Durchgangsöffnung ausgebildet ist, in
entgegengesetzter Richtung ausgebildete Führungskragen auf. Die Führungskragen
umfassen jeweils eine Gleitschuhaufnahmeöffnung und erhöhen damit
gegenüber
der Dicke der scheibenförmigen
Rückzugplatte die
Führungshöhe der Gleitschuhaufnahmeöffnungen.
Durch die Erhöhung
der Führungshöhe wird
im Betrieb der Axialkolbenmaschine eine größere Auflagefläche zum Übertragen
der Kraft in radialer Richtung zwischen dem Gleitschuh und der Rückzugplatte
erreicht. Die größere Auflagefläche führt letztlich zu
einer Verbesserung der Verschleißeigenschaften.
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Gleichzeitig kann gegenüber der
bekannten Rückzugplatte
die Materialstärke
der Scheibe verringert werden, so dass sich eine Reduzierung der
rotierenden Masse ergibt. Dabei wird insbesondere durch das erfindungsgemäße Herstellverfahren
der Rückzugplatte
eine erhebliche Reduzierung des Materials erreicht, da durch die
vorzugsweise kalte Umformung im Bereich der Gleitschuhaufnahmeöffnungen
eine Verfestigung des Materials hervorgerufen wird.
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In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen
der erfindungsgemäßen Rückzugplatte,
der erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine sowie
des erfindungsgemäßen Verfahren
zum Herstellen der Rückzugplatte
angegeben.
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Insbesondere ist es vorteilhaft,
dass die Innenfläche
der Führungskragen
die Form einer Zylindermantelfläche
aufweist, wobei besonders vorteilhaft ist, dass die Höhe der Zylindermantelfläche einen
wesentlichen Anteil an der Gesamthöhe der Gleitschuhaufnahmeöffnungen
und damit der Führungshöhe aufweist.
Damit wird ein größtmöglicher Teil
der nutzbaren Bauhöhe
der Rückzugplatte
zum Ausbilden der Führungshöhe verwendet,
wodurch wiederum der Verschleiß,
der an der Kontaktfläche zwischen
dem zylindrischen Teil des Gleitschuhs und der Rückzugplatte entsteht, reduziert
wird.
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Besonders vorteilhaft ist weiterhin,
dass ausgehend von einem Grundkörper
in einem einzigen Arbeitsschritt durch ein kombiniertes Stanz-Präge-Verfahren
sowohl die Öffnungen
in der Rückzugplatte
erzeugt werden, als auch der die Öffnungen umgebende Rand zu
dem Kragen bzw. den Führungskragen
umgeformt wird. Weitere Bearbeitungsschritte, welche die Bearbeitungszeit
erhöhen
sind damit auf ein Minimum beschränkt. Insbesondere ist der Anteil
an spanender Bearbeitung auf das Ebnen und Erzeugen einer hohen
Oberflächegüte der Fläche, welche
die zentrale Durchgangsöffnung
in radialer Richtung nach außen
umgibt, reduziert.
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Durch den Grundkörper, der die Form einer Kreisscheibe
hat, wird auch eine hohe Belastbarkeit sichergestellt, da zwischen
den Gleitschuhaufnahmeöffnungen
das Material des Grundkörpers
erhalten bleibt. Die daraus resultierende Steifigkeit verbessert
die Dauerbelastbarkeit vor allem hinsichtlich Materialermüdung.
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Zudem ist es vorteilhaft, dass im
Bereich der zentralen Durchgangsöffnung
lediglich ein kleiner Abschnitt mit Hilfe eines Laserverfahrens
gehärtet wird.
Der sonst übliche
Verzug der Rückzugplatte beim
Härten,
der eine Nachbearbeitung erforderlich macht, um eine ebene Fläche zu erhalten,
kann dadurch entfallen. Gehärtet
wird somit lediglich ein kleiner Bereich, bei dem eine solche Oberflächenbehandlung
im Hinblick auf die spätere
Verschleißfestigkeit
erforderlich ist.
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Eine bevorzugte Ausführungsform
ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
Es zeigen:
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1 eine
Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine;
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2a, b eine erfindungsgemäße Rückzugplatte vor und nach der
spanenden Bearbeitung;
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3a, b eine Vergrößerung im Ausschnitt IIIa bzw.
IIIb aus der 2a, b;
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4 eine
Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Rückzugplatte;
und
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5 eine
perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Rückzugplatte.
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Bevor auf die Einzelheiten der erfindungsgemäßen Axialkolbenmaschine
bzw. der erfindungsgemäßen Rückzugplatte
eingegangen wird, sollen zunächst
die wesentlichen Bauteile einer Axialkolbenmaschine, sowie deren
Funktion zum besseren Verständnis
der Erfindung erläutert
werden. 1 zeigt eine
Axialkolbenmaschine 1, welche eine in einem Gehäuse 2 drehbar
gelagerte Welle 3 aufweist, auf der eine Zylindertrommel 4 angeordnet
ist, wobei die Zylindertrommel 4 und die Welle 3 miteinander
drehfest verbunden sind. Die Welle 3 durchdringt die Zylindertrommel 4 und
ist auf beiden Seiten der Zylindertrommel 4 in jeweils
einem Wälzlager 5 und 6 gelagert,
wobei ein äußerer Lagerring 7 des
Wälzlagers 6 in
eine entsprechende Ausnehmung eines Gehäusedeckels 8 eingesetzt
ist.
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In der Zylindertrommel 4 sind über den
Umfang verteilt mehrere Zylinderbohrungen 9 ausgebildet,
wobei die Mittelachsen der Zylinderbohrungen 9 parallel
zu der Mittelachse der Welle 3 verlaufen. In den Zylinderbohrungen 9 sind
axial verschieblich Kolben 10 eingesetzt, welche an der
von dem Gehäusedeckel 8 abgewandten
Seite einen kugelförmigen
Kopf 11 aufweisen, der mit einer korrespondierenden Ausnehmung
eines Gleitschuhs 12 zu einer Gelenkverbindung zusammenwirkt.
Mittels der Gleitschuhe 12 stützen sich die Kolben 10 an
einer Schrägscheibe 13 ab.
Bei einer Drehung der Zylindertrommel 4 führen die
Kolben 10 daher in den Zylinderbohrungen 9 eine
Hubbewegung aus. Die Höhe des Hubs
wird dabei durch die Stellung der Schrägscheibe 13 vorgegeben,
wobei die Stellung der Schrägscheibe 13 im
Ausführungsbeispiel
durch eine Stellvorrichtung 14 einstellbar ist.
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Die Zylindertrommel 4 weist
eine zentrale Öffnung 15 auf,
in der eine Druckfeder 16 angeordnet ist, welche zwischen
einem ersten Federlager 17 und einem zweiten Federlager 18 gespannt
ist. Das erste Federlager 17 ist dabei seitens der Welle 3 in
axialer Richtung fixiert, das zweite Federlager 18 dagegen wird
im dargestellten Ausführungsbeispiel
durch einen in eine Nut der Zylindertrommel 4 eingesetzten Seegerring
gebildet. Durch die Kraft der Druckfeder 16 wird daher
die Zylindertrommel 4 in axialer Richtung soweit verschoben,
dass sie mit ihrer Stirnfläche 19 an
einer Steuerplatte 20 dichtend anliegt.
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Die in der Steuerplatte 20 angeordneten Steueröffnungen 22 bzw. 23 stehen
auf ihrer von der Zylindertrommel 4 abgewandten Seite in
permanentem Kontakt mit zumindest einem Hochdruck- bzw. Niederdruckanschluss.
Ein Hochdruck- bzw.
Niederdruckanschluss ist beispielhaft dargestellt und mit dem Bezugszeichen 26 und 26' versehen. Die
Zylinderbohrungen 9 sind über Öffnungen 21 zu der
Stirnfläche 19 der
Zylindertrommel 4 hin offen. Die Öffnungen 21 überstreichen
bei einer Rotation der Zylindertrommel 4 eine dichtende
Umgebung 27 der Steuerplatte 20 und werden dabei
während
eines Umlaufs alternierend mit den Steueröffnungen 22 bzw. 23 des Hochdruck-
bzw. Niederdruckanschlusses verbunden.
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In axialer Richtung stützt sich
die Steuerplatte 20 an dem Gehäusedeckel 8 ab. Mit
einem Paßstift 31 wird
die Steuerscheibe 20 gegen Verdrehen gesichert.
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Trotz der Bearbeitung der Stirnfläche 19 der Zylindertrommel 4 sowie
der dichtenden Umgebung 27 der Steuerplatte 20 mit
Verfahren, die eine hohe Oberflächengüte ermöglichen,
tritt eine Leckage zwischen der Zylindertrommel 4 und der
Steuerplatte 20 auf, die auch zum Ausbilden eines hydrodynamischen
Gleitlagers erforderlich ist. Die zentrale Öffnung 15 der Zylindertrommel 4 begrenzt
ein inneres Leckagevolumen 44, das einen Teil des Lecköls aufnimmt.
Um einen Druckaufbau in dem an sich abgeschlossenen inneren Leckagevolumen 44 zu
verhindern, ist eine nicht dargestellte Verbindung zwischen dem
inneren Leckagevolumen 44 und einem äußeren Leckagevolumen 45 des übrigen Gehäusevolumens
vorgesehen, so dass ein Druckausgleich möglich ist. Das im äußeren Leckagevolumen 45 des
Gehäuses
gesammelte Leckagefluid wird auf nicht dargestellte Weise dem Druckmittelkreislauf
wieder zugeführt.
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Bei der in der 1 dargestellten Axialkolbenmaschine 1 in
Schrägscheibenbauweise
wird, wie bereits ausgeführt
wurde, die Hubbewegung der Kolben 10 durch die Schrägscheibe 13 erzeugt,
welche schräg
bezüglich
der Mittelachse der sich drehenden Zylindertrommel 4 angeordnet
ist. Beim Betrieb einer solchen Axialkolbenmaschine 1 z.B.
als Pumpe wird dabei durch Antreiben der Welle 3 die Zylindertrommel 4 gedreht.
Durch den in den Zylinderbohrungen 9 herrschenden Druck
wird während eines
Druckhubs der Gleitschuh 12 mit einer Gleitfläche 25 in
Anlage auf der Schrägscheibe 13 gehalten. Während der
zweiten Hälfte
eines Umlaufs der Zylindertrommel 4 entsteht jedoch in
den Zylinderbohrungen 9 ein Unterdruck, durch den die Gleitschuhe 12 insbesondere
bei einem Betrieb der Axialkolbenmaschnine 1 in einem offenen
Kreislauf von der Schrägscheibe 13 abheben
könnten.
Um dies zu verhindern, ist eine Rückzugplatte 24 vorgesehen,
welche eine Haltekraft auf die Gleitschuhe 12 ausübt und diese
so auf einer Lauffläche 28 der
Schrägscheibe 13 hält.
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Die Rückzugplatte 24, die
nachstehend noch unter Bezugnahme auf die 2 bis 5 im
Detail erläutert
wird, weist eine zentrale Durchgangsöffnung 32 auf, mit der
sie sich an einem Gegenlager 29 abstützt. Das Gegenlager 29 ist
im dargestellten Ausführungsbeispiel
an der Welle 3 fixiert, so dass es in Richtung des Gehäusedeckels 8 axial
nicht verschiebbar ist. Das Gegenlager 29 besitzt eine
sphärische
Außenkontur,
die mit einer die zentrale Durchgangsöffnung 32 begrenzenden
Fläche
korrespondiert und eine Änderung
des Neigungswinkels der Rückzugplatte 24 relativ
zu der Welle 3 ermöglicht. Um
eine Haltekraft zwischen der Rückzugplatte 24 und
den Gleitschuhen 12 übertragen
zu können,
ist an dem Gleitschuh 12 eine Haltefläche 33 ausgebildet,
die in Kontakt mit einer ebenen ersten Oberfläche 34' der Rückzugplatte 24 steht.
Die Gleitschuhe 12 weisen ferner einen Führungsabschnitt 35 auf. Der
Führungsabschnitt 35 eines
Gleitschuhs 12 durchdringt jeweils eine Gleitschuhaufnahmeöffnung 36,
die in der Rückzugplatte 24 vorgesehen
ist. Die radiale Ausdehnung der Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 ist
größer als
der in diesem Bereich zylindrische Führungsabschnitt 35 der
Gleitschuhe 12.
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Um entsprechend der Neigung der Schrägscheibe 13 ein
Verkippen der Gleitschuhe 12 relativ zu den Kolben 10 zu
ermöglichen,
ist im Bereich des Führungsabschnitts 35 in
dem Gleitschuh 12 eine Ausnehmung 37 vorgesehen,
deren Geometrie mit dem kugelförmigen
Kopf 11 des Kolbens 10 korrespondiert. Die kugelförmige Ausnehmung 37 ist
dabei soweit um den kugelförmigen
Kopf 11 geschlossen, dass auch Zugkräfte zwischen dem Gleitschuh 12 und
dem jeweiligen Kolben 10 übertragbar sind. Die Kontaktfläche wird
durch eine Schmierölbohrung
in dem Kolben 10 aus der Zylinderbohrung 9 mit Schmiermittel
versorgt.
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In der 2a ist
eine Rückzugplatte 24 dargestellt,
bei der bereits aus einem scheibenförmigen Grundkörper der
Dicke d die Führungskragen 38 sowie
der Kragen 39 der zentralen Durchgangsöffnung 32 ausgeformt
wurden. Der Kragen 39 wird dabei so ausgeformt, dass an
seiner die zentrale Durchgangsöffnung 32 begrenzenden
Innenfläche 41 eine
kugelförmige
Geometrie ausgebildet wird, welche der Kugelgeometrie 42 entspricht,
die schematisch dargestellt ist und der Außenkontur des Gegenlagers 29 entspricht.
Der Kragen 39 ist so aus dem Grundkörper der Rückzugplatte 24 ausgeformt,
dass er sich von einer ersten Oberfläche 34 mit einer axialen Richtungskomponente
von der ersten Oberfläche 34 aus
erstreckt.
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Zudem sind an der in 2a gezeigten Rückzugplatte 24 bereits
die Führungskragen 38 ausgebildet,
durch welche die Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 vollständig geschlossen
umfasst werden. Die Führungskragen 38 erstrecken
sich in entgegengesetzter Richtung zu dem Kragen 39, so
dass sich die Führungskragen 38 von
einer zweiten Oberfläche 40 der
Rückzugplatte 24 aus
ebenfalls mit einer axialen Richtungskomponente erstrecken. Das Umformen
des als ebene Kreisscheibe ausgebildeten Grundkörpers erfolgt vorzugsweise
in einem einzigen Arbeitsschritt gleichzeitig mit dem Stanzen der zentralen
Durchgangsöffnung 32 und
der Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36.
Durch das Prägen
der die zentrale Durchgangsöffnung 32 und
die Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 begrenzenden
Ränder
des Grundkörpers
zu dem Kragen 39 und den Führungskragen 38 wird
zudem eine Verfestigung des Materials der Rückzugplatte 24 erreicht.
Damit kann die Dicke d des Materials des Grundkörpers noch einmal reduziert
werden, ohne Probleme mit einer Dauerhaltbarkeit beim Betrieb der
Axialkolbenmaschine 1 zu bekommen.
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2b zeigt
eine fertig bearbeitete Rückzugplatte 24.
Im Unterschied zu der in 2a dargestellten
Rückzugplatte 24 wurde
bei der in 2b dargestellten
Rückzugplatte 24 die
erste Oberfläche 34 so
bearbeitet, dass eine ebene erste Fläche 34' entsteht, welche den Kragen 39 in
radialer Richtung außen
umgibt. Bei der Bearbeitung der ersten Fläche 34 zu der ebenen
ersten Fläche 34' wird dabei
genau so viel Material abgetragen, dass die Höhe der Führungskragen 38 zusammen
mit der Materialdicke d sich zu einer Gesamthöhe H der Gleitschuhaufnahmeöffnung 36 ergänzen. Die
Umformhöhe
h der Führungskragen 38 beträgt vorzugsweise
zwischen 50% und 75% der Dicke d des Grundkörpers. Besonders bevorzugt
wird die Umformhöhe
h so gewählt,
dass ihr Anteil an der Gesamthöhe
H etwa 40% beträgt.
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3a zeigt
einen Ausschnitt IIIa aus 2a in
vergrößerter Darstellung.
Dabei ist sowohl die erste Oberfläche 34 als auch eine
Bearbeitungszugabe 49 dargestellt, die durch die gestrichelte
Linie angedeutet ist. Die Gleitschuhaufnahmeöffnung 36 weist eine
Innenfläche 43 auf,
welche die Form einer Zylindermantelfläche hat. Beim Ausbilden der
Führungskragen 38 wird
der Grundkörper
so umgeformt, dass die Innenfläche 43 in
axialer Richtung die Form einer Zylindermantelfläche hat, wobei die Höhe des Zylindermantelfläche sich über einen
wesentlichen Teil der Funktionshöhe
erstreckt. Die Zylindermantelfläche
wird direkt durch den Prägevorgang
erzeugt, ohne dass eine spanende Nachbearbeitung erforderlich ist.
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Bei der Innenfläche 41 der zentralen
Durchgangsöffnung 32 ist
neben dem sphärischen
Anteil auch ein Bereich 41' vorgesehen,
der die Form der Mantelfläche
eines Kegelstumpfs hat. Der Bereich 41' ist dabei derjenige Teil der Innenfläche 41 des Kragens 39,
der von der ersten Oberfläche 34 am weitesten
entfernt ist.
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In 3b ist
der Ausschnitt IIIb aus 2b vergrößert dargestellt.
Wie schon unter Bezugnahme auf 2b erläutert wurde,
wird mittels spanender Bearbeitung an der Rückzugplatte 24 die
ebene erste Oberfläche 34' erzeugt. Um
eine größere Bewegungsfreiheit
der Gleitschuhe 12 in radialer Richtung zu ermöglichen,
ist an einem Übergang
zwischen dem Kragen 39 und der ebenen ersten Oberfläche 34' ein Freistich 47 vorgesehen.
Bei der spanenden Bearbeitung der ebenen ersten Oberfläche 34' wird am Übergang
zwischen der ebenen ersten Oberfläche 34' und der Innenfläche 43 ein
Radius 46 ausgearbeitet. Dabei wird derjenige Anteil der
Innenfläche 43,
der durch den Radius 46 von der Form einer Zylindermantelfläche abweicht,
im Vergleich zu der Gesamthöhe
H klein gehalten. Bei einer Gesamthöhe H von beispielsweise etwa
5,5 mm beträgt
der Radius 46 vorzugsweise nur etwa 0,6 mm. Allgemeiner
kann angegeben werden, dass der Radius 46 vorzugsweise
einen Anteil an der Führungshöhe H von
weniger als 15% einnimmt.
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Wie vorstehend bereits ausgeführt wurde, weist
die Innenfläche 41 der
zentralen Durchgangsöffnung 32 einen
Bereich 41' auf,
der die Form eines Kegelmantels besitzt. Ein Teil dieses Bereichs 41' wird gehärtet, wobei
vorzugsweise ein Laserverfahren zum Härten eines schmalen Abschnittes 48 zum Einsatz
kommt. Der Wärmeeintrag
beim Laserhärten ist
lokal begrenzt und der auftretende Materialverzug vernachlässigbar.
Eine spanende Nachbearbeitung ist deshalb nicht erforderlich.
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In 4 ist
eine Aufsicht auf die erfindungsgemäße Rückzugplatte 24 von
Seiten der Führungskragen 38 dargestellt.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel
ist die Rückzugplatte 24 aus
einer Kreisscheibe als Grundkörper
gefertigt, so dass die Rückzugplatte 24 eine
kreisförmige
Außenkontur 50 aufweist.
Die zentrale Durchgangsöffnung 32 ist
konzentrisch zu der kreisförmigen
Außenkontur 50 in
die Rückzugplatte 24 eingebracht.
Die Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 sind
auf einem Umfangskreis 51 angeordnet, der ebenfalls konzentrisch
zu der Außenkontur 50 der
Rückzugplatte 24 angeordnet
ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel
sind neun Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 gleichmäßig entlang
des Umfangskreises 51 verteilt angeordnet.
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Der Durchmesser der kreisförmigen Außenkontur 50 ist
so gewählt,
dass um die Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 die
Führungskragen 38 vollständig geschlossen
sind. Die Führungskragen 38 sind außerdem durch
einen äußeren Bereich 52 umgeben,
der sämtliche
Führungskragens 38 als
eine geschlossene Kreisscheibe umschließt. Zwischen den Führungskragen 38 benachbarter
Gleitschuhaufnahmeöffnungen 36 sind
Scheibenelemente 53 mit der Dicke d des Grundkörpers ausgebildet,
durch welche die Rückzugplatte 24 ein
hohes Maß an
Steifigkeit erreicht.
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In 5 ist
ein Beispiel für
eine Rückzugplatte 24 als
Perspektive Darstellung noch einmal dargestellt.
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An Stelle der Verwendung der erfindungsgemäßen Rückzugplatte 24 in
der Axialkolbenmaschine 1 in Schrägscheibenbauweise ist der Einsatz
auch in Axialkolbenmaschinen in Taumelscheibenbauweise oder Schrägachsenbauweise
möglich.