Aufgabe der vorliegenden Erfindung
war es deshalb hydrophobe keramische Verbundwerkstoffe bereitzustellen,
die nicht nur hydrophob sind sondern auch nur langsam verschmutzen
(verblocken) bzw. leicht zu reinigen sind.
Überraschenderweise
wurde gefunden, dass Verbundwerkstoffe, mit einer Oberflächenstruktur
mit selbstreinigenden Eigenschaften aus hydrophoben Partikeln ausgerüstet werden
können.
Solche Verbundwerkstoffe weisen eine Hydrophobizität auf, die
häufig
auch als Superhydrophobizität
bezeichnet wird. Solche Verbundwerkstoffe können durch ihre selbstreinigenden
Eigenschaften besonders gut als Membrane in der Filtration eingesetzt
werden, da sie weniger (schnell) verblocken und leichter abgereinigt
werden können.
Zudem weisen solche Verbundwerkstoffe trotz Hydrophobizität gleichzeitig
Poren auf, die nicht oder nur in geringem Maße mit Hydrophobierungsmittel
verstopft sind.
Die Erfindung basiert auf dem sogenannten
Lotus-Effekt, also dem Prinzip der Selbstreinigung, welches allgemein
bekannt ist. Zum Erzielen einer guten Selbstreinigung (Superhydrophobizität) einer
Oberfläche muss
die Oberfläche
neben einer sehr hydrophoben Oberfläche auch eine gewisse Rauhigkeit
aufweisen. Eine geeignete Kombination aus Struktur und Hydrophobie
macht es möglich,
dass schon geringe Mengen bewegten Wassers auf der Oberfläche haftende
Schmutzpartikel mitnehmen und die Oberfläche reinigen (WO 96/04123).
Stand der Technik ist gemäß
EP 0 933 388 , dass für solche
selbstreinigenden Oberflächen
ein Aspektverhältnis
von > 1 und eine Oberflächenenergie
von weniger als 20 mN/m erforderlich ist. Das Aspektverhältnis ist
hierbei definiert als der Quotient von Höhe zur Breite der Struktur.
Vorgenannte Kriterien sind in der Natur, beispielsweise im Lotusblatt,
realisiert. Die aus einem hydrophoben wachsartigen Material gebildete
Oberfläche
der Pflanze weist Erhebungen auf, die einige μm voneinander entfernt sind.
Wassertropfen kommen im Wesentlichen nur mit den Spitzen der Erhebungen
in Berührung.
Solche wasserabstoßenden
Oberflächen wurden
in der Literatur vielfach beschrieben.
EP
0 909 747 lehrt ein Verfahren zur Erzeugung einer selbstreinigenden
Oberfläche.
Die Oberfläche weist
hydrophobe Erhebungen mit einer Höhe von 5 bis 200 μm auf. Hergestellt
wird eine derartige Oberfläche durch
Aufbringen einer Dispersion von Pulverpartikeln und einem inerten
Material in einer Siloxan-Lösung
und anschließendem
Aushärten.
Die strukturbildenden Partikel werden also durch ein Hilfsmedium
am Substrat fixiert.
WO 00/58410 kommt zu dem Ergebnis,
dass es technisch möglich
ist, Oberflächen
von Gegenständen künstlich
selbstreinigend zu machen. Die hierfür nötigen Oberflächenstrukturen
aus Erhebungen und Vertiefungen haben einen Abstand zwischen den
Erhebungen der Oberflächenstrukturen
im Bereich von 0,1 bis 200 um und eine Höhe der Erhebung im Bereich
0,1 bis 100 μm.
Die hierfür
verwendeten Materialien müssen
aus hydrophoben Polymeren oder dauerhaft hydrophobiertem Material
bestehen.
In
DE
101 18 348 werden Polymerfasern mit selbstreinigenden Oberflächen beschrieben,
bei denen die selbstreinigende Oberfläche durch Einwirken eines Lösemittels,
welches strukturbildende Partikel aufweist, Anlösen der Oberfläche der
Polymerfasern durch das Lösemittel,
Anheften der strukturbildenden Partikel an die angelöste Oberfläche und
Entfernen des Lösemittels,
erhalten wird. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass
beim Verarbeiten der Polymerfasern (Spinnen, Stricken etc.) die
strukturbildenden Partikel und damit die Struktur, welche die selbstreinigende
Oberfläche
bewirkt, beschädigt
werden können
oder unter Umständen
sogar ganz verloren gehen können
und damit der Selbstreinigungseffekt ebenfalls verloren geht.
In
DE
101 18 346 werden textile Flächengebilde mit selbstreinigender
und wasserabweisender Oberfläche,
aufgebaut aus mindestens einem synthetischen und/oder natürlichen
textilen Basismaterial A und einer künstlichen, mindestens teilweise
hydrophoben Oberfläche
mit Erhebungen und Vertiefungen aus Partikeln, die ohne Klebstoffe,
Harze oder Lacke mit dem Basismaterial A fest verbunden sind, beschrieben,
die durch Behandlung des Basismaterials A mit zumindest einem Lösemittel,
welches die Partikel ungelöst
enthält,
und Entfernen des Lösemittels,
wobei zumindest ein Teil der Partikel mit der Oberfläche des
Basismaterials A fest verbunden werden, erhalten werden.
Keinem der Gegenstände oder
Werkstoffe mit selbstreinigenden Eigenschaften beschreibenden Dokumente
ist zu entnehmen, dass die Hydrophobizität poröser keramischer Oberflächen durch
Ausrüstung
mit einer hydrophoben Struktur mit selbstreinigenden Eigenschaften
gesteigert werden kann, ohne dass die Porosität der keramischen Beschichtung
beeinträchtigt
werden muss.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung
ist deshalb ein Verbundwerkstoff auf Basis eines mit einer Vielzahl
von Öffnungen
versehenen Substrates mit einer auf und in diesem Substrat befindlichen
porösen
anorganischen Beschichtung, welcher dadurch gekennzeichnet ist,
dass die inneren und/oder äußeren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes zumindest teilweise eine Struktur aus Erhebungen
mit einer mittleren Höhe
der Erhebungen von 1 nm bis 100 μm
und einem mittleren Abstand der Erhebungen voneinander von 1 nm
bis 100 μm,
die durch hydrophobe Partikel gebildet werden, aufweisen, und dass
diese Oberflächen
selbstreinigende Eigenschaften aufweisen.
Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden
Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von, insbesondere erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffen
auf Basis eines mit einer Vielzahl von Öffnungen versehenen Substrates
mit einer auf und in diesem Substrat befindlichen porösen anorganischen
Beschichtung, wobei die Oberfläche
des Verbundwerkstoffes zumindest teilweise eine Struktur aus Erhebungen
mit einer mittleren Höhe
der Erhebungen von 1 nm bis 100 μm
und einem mittleren Abstand der Erhebungen voneinander von 1 nm
bis 100 μm
aufweisen, die durch hydrophobe Partikel gebildet werden, welches
dadurch gekennzeichnet ist, dass auf die äußeren und/oder inneren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes Mikropartikel aufgebracht und fixiert werden,
die hydrophobe Eigenschaften aufweisen oder durch eine nachträgliche Behandlung
mit einem Hydrophobierungsreagenz hydrophobiert werden.
Außerdem ist Gegenstand der vorliegenden
Erfindung die Verwendung von erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffen als
Membranen für
die Filtration, Dampf- und Gaspermeation und zur Herstellung von
Gegenständen,
die hohen Belastungen durch Schmutz und Wasser ausgesetzt werden.
Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe sind
vielseitig verwendbar. Als Membranen haben sie gegenüber herkömmlichen
rein organischen Membranen den Vorteil, dass sie eine deutlich höhere Temperaturstabilität aufweisen,
selbst wenn als Trägermaterial
polymere Werkstoffe eingesetzt werden. Durch die selbstreinigenden
Eigenschaften der Verbundwerkoberfläche weisen solche als Membrane
eingesetzte Verbundwerkstoffe deutlich höhere Standzeiten auf als Membrane
ohne selbstreinigende Oberflächen.
Durch die Hydrophobierung der Oberflächen der Membrane durch die
hydrophoben Partikel, werden die Poren der anorganischen Schicht,
insbesondere die Anzahl der Poren sowie deren Größe im Wesentlichen nicht durch
die Hydrophobierung beeinflusst, weshalb ein erfindungsgemäßer Verbundwerkstoff
nahezu dieselben Fluss- bzw. Rückhalteeigenschaften
aufweist wie der entsprechende unbehandelte Verbundwerkstoff.
Auch als technische Textilien weisen
die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe
erhebliche Vorteile auf. Die Wasserdampfpermeabilität wird nicht
reduziert obwohl die Permeabilität
für die
flüssige
Phase verringert wird. Dieser Effekt wird auch bei der Dampfpermeation ausgenutzt,
weshalb sich die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe
besonders gut als Membran in solchen Verfahren eigenen. Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe
weisen eine hohe Abrasionsstabilität auf und haben hervorragende
selbstreinigende Eigenschaften durch bewegtes Wasser. Das Verfahren
zur Herstellung der Verbundwerkstoffe hat den Vorteil, dass es auf
handelsübliche
Maschinen zur Beschichtung von Vliesen mit Keramik durchgeführt werden
kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil,
dass das Aufbringen der hydrophoben Partikel auf die keramischen
Verbundwerkstoffe technisch leichter durchzuführen ist als bei den polymeren
Materialien. Insbesondere können
die anorganischen hydrophoben Mikropartikel rein thermisch auf die
anorganische Beschichtung des Verbundwerkstoffes „aufgesintert" werden. Zur Erhöhung der
Haftfestigkeit können
zusätzlich auf
einfache Weise haftvermittelnde anorganische Stoffe eingesetzt werden.
Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff sowie ein
Verfahren zu seiner Herstellung wird nachfolgend beschrieben, ohne
dass die Erfindung auf diese Ausführungen beschränkt sein
soll.
Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff auf Basis
eines mit einer Vielzahl von Öffnungen
versehenen Substrates mit einer auf und in diesem Substrat befindlichen
porösen
anorganischen Beschichtung, zeichnet sich dadurch aus, dass die
inneren und/oder äußeren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes zumindest teilweise eine Struktur aus Erhebungen
mit einer mittleren Höhe
der Erhebungen von 1 nm bis 100 μm
und einem mittleren Abstand der Erhebungen voneinander von 1 nm
bis 100 μm,
vorzugsweise mit einer mittleren Höhe der Erhebungen von 50 nm
bis 4 μm
und/oder einem mittleren Abstand von 50 nm bis 4 μm, die durch
hydrophobe Partikel gebildet werden, aufweisen und dass diese Oberflächen, bzw.
die mit der Struktur ausgestatteten Teile der Oberflächen, selbstreinigende
Eigenschaften aufweisen. Unter den inneren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes werden die Oberflächen der Poren, insbesondere
der offenen Poren des Verbundwerkstoffes verstanden. Die äußeren Oberflächen stellen
die Außenflächen des
Verbundwerkstoffes dar. Handelt es sich bei dem Verbundwerkstoff
um eine flächige
Membran bzw. ein flächiges
Gebilde, so kann eine Seite (Oberfläche) oder beide Seiten der
Membran oder alle Seiten und die inneren Oberflächen ganz oder teilweise mit
einer entsprechenden Struktur aus Erhebungen ausgerüstet sein.
Vorzugsweise sind sowohl die inneren als auch die äußeren Oberflächen einer
Membran mit einer Struktur aus Erhebungen im genannten Bereich ausgerüstet. Das
Vorhandensein von Strukturen mit Erhebungen nur auf Teilen der Oberfläche(n) kann
dann vorteilhaft sein, wenn an diesen Stellen eine Superhydrophobizität nicht
gewünscht
wird, weil hier z. B. ein Durchtritt von Wasser ermöglicht werden
soll. Üblicherweise
sind die Oberflächen
aber vollständig
mit der Struktur mit Erhebungen im genannten Bereich ausgestattet.
Ganz besonders bevorzugt weisen die
Oberflächen
des erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffes Strukturen
mit Erhebungen mit einer mittleren Höhe von 0,3 bis 1 μm und einem
mittleren Abstand von 0,3 bis 1 μm
auf. Unter dem mittleren Abstand der Erhebungen wird im Sinne der
vorliegenden Erfindung der Abstand der höchsten Erhebung einer Erhebung
zur nächsten
höchsten
Erhebung verstanden. Hat eine Erhebung die Form eines Kegels so
stellt die Spitze des Kegels die höchste Erhebung der Erhebung
dar. Handelt es sich bei der Erhebung um einen Quader, so stellte
die oberste Fläche
des Quaders die höchste
Erhebung der Erhebung dar. Die mittlere Breite der Erhebungen beträgt vorzugsweise
von 1 nm bis 100 μm,
bevorzugt von 50 nm bis 4 μm
und ganz besonders bevorzugt 0,3 bis 1 μm. Die mittlere Breite der Erhebungen
wird in halber Höhe der
Erhebungen gemessen und über
die kleinste und größte Breite
gemittelt. Die mittlere Breite eines Kegels oder eines Zylinders
entspricht somit dem Durchmesser des Zylinders bzw. Kegels in halber
Höhe. Die
mittlere Breite eines Würfels
ergibt sich als das Mittel aus Länge
der Seitenfläche
plus Länge
der Flächendiagonalen. Es
hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Oberfläche des
Verbundwerkstoffes Partikel in einem Abstand von 0 bis 10, insbesondere
0 bis 3 Partikeldurchmessern zueinander aufweist.
Die erfindungsgemäß die Erhebungen bildenden
hydrophoben Mikropartikel können
ausgewählt
sein aus hydrophoben oder hydrophobierten Partikeln, die ein Material,
ausgewählt
aus den Silikaten, Mineralien, Metalloxiden, Metallpulvern, Kieselsäuren und/oder
Polymeren, aufweisen. Besonders bevorzugt können die Partikel Silikate,
dotierte Silikate, Mineralien, Metalloxide, Aluminiumoxid, Kieselsäuren oder
pyrogene Silikate, Aerosile oder pulverförmige Polymere, wie z. B. sprühgetrocknete
und agglomerierte Emulsionen oder cryogemahlenes PTFE aufweisen
bzw. sein. Ganz besonders bevorzugt können die hydrophoben Partikel
Kieselsäuren
sein.
Vorzugsweise weist die Oberfläche des
Verbundwerkstoffes Partikel auf, die einen mittleren Partikeldurchmesser
von 0,02 bis 100 μm,
besonders bevorzugt von 0,01 bis 50 μm und ganz besonders bevorzugt von
0,1 bis 30 μm
aufweisen. Die Oberfläche
kann aber auch Partikel aufweisen, die sich aus Primärteilchen zu
Agglomeraten oder Aggregaten mit einer Größe von 0,2 bis 100 μm zusammenlagern.
Die hydrophoben Eigenschaften der
Partikel können
durch das verwendete Material der Partikel inhärent vorhanden sein, wie beispielsweise
beim Polytetrafluorethylen (PTFE). Die Mikropartikel können aber auch
solche Partikel sein, die nach einer geeigneten Behandlung hydrophobe
Eigenschaften aufweisen, wie z. B. nach einer Behandlung mit zumindest
einer Verbindung aus der Gruppe der Alkylsilane, der Fluoralkylsilane
oder der Disilazane. Als Partikel eignen sich im Besonderen hydrophobierte
pyrogene Kieselsäuren,
sogenannte Aerosile. Beispiel für
hydrophobe Partikel sind z. B. das Aerosil VPR 411, Aerosil® VPLE
8241 oder Aerosil R 8200. Beispiele für durch eine Behandlung mit
Perfluoralkylsilan und anschließende
Temperung hydrophobierbare Partikel sind z. B. Aeroperl 90/30, Sipernat
Kieselsäure
350, Aluminiumoxid C, vanadiumdotiertes Zirkoniumsilikat oder Aeroperl
P 25/20.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die
Mikropartikel eine strukturierte Oberfläche aufweisen. Bevorzugte Verbundwerkstoffe
weisen auf ihrer Oberfläche
Mikropartikel auf, die eine unregelmäßige Feinstruktur im Nanometerbereich,
also mit Erhebungen und Abständen
im Bereich von 1 bis 1000 nm, vorzugsweise von 2 bis 750 nm und
ganz besonders bevorzugt von 10 bis 100 nm, auf der Oberfläche aufweisen.
Unter Feinstruktur werden Strukturen verstanden, die Höhen, Breiten
und Abstände
in den genannten Bereichen aufweisen. Solche Partikel weisen vorzugsweise
zumindest eine Verbindung, ausgewählt aus pyrogener Kieselsäure, Fällungskieselsäuren, Aluminiumoxid,
Siliziumdioxid, pyrogenen und/oder dotierten Silikaten oder pulverförmige Polymeren
auf. Die Mikropartikel mit der unregelmäßigen, luftig-zerklüfteten Feinstruktur
im Nanometerbereich weisen vorzugsweise Erhebungen mit einem Aspektverhältnis in
den Feinstrukturen von größer 1, besonders bevorzugt
größer 1,5
auf. Das Aspektverhältnis
ist dabei definiert als Quotient aus maximaler Höhe zu maximaler Breite der
Erhebung. In 1 wird
der Unterschied der Erhebungen, die durch die Partikel gebildet
werden, und die Erhebungen, die durch die Feinstruktur gebildet
werden, schematisch verdeutlicht. Die Figur zeigt die Oberfläche eines
Substrates X, die Partikel P aufweist (Zur Vereinfachung der Darstellung
ist nur ein Partikel abgebildet). Die Erhebung, die durch den Partikel
selbst gebildet wird, weist ein Aspektverhältnis von ca. 0,71 auf, berechnet
als Quotient aus der maximalen Höhe
des Partikels mH, die 5 beträgt,
da nur der Teil des Partikels einen Beitrag zur Erhebung leistet,
der aus der Oberfläche
des Verbundwerkstoffes X herausragt, und der maximalen Breite mB,
die im Verhältnis
dazu 7 beträgt.
Eine ausgewählte
Erhebung der Erhebungen E, die durch die Feinstruktur der Partikel
auf den Partikeln vorhanden sind, weist ein Aspektverhältnis von
2,5 auf, berechnet als Quotient aus der maximalen Höhe der Erhebung
mH', die 2,5 beträgt und der
maximalen Breite mB',
die im Verhältnis
dazu 1 beträgt.
Die Erhebungen, die durch die Partikel
selbst gebildet werden, weisen vorzugsweise ein Aspektverhältnis 0,3
bis 1, vorzugsweise von 0,5 bis 0,95 und besonders bevorzugt von
0,75 bis 0,9 auf. Durch die anorganisch poröse Beschichtung, auf welcher
die Mikropartikel fixiert sind, besteht nahezu keine Möglichkeit
für die
Partikel in die Oberfläche
der Beschichtung einzudringen (im Unterschied zu Partikelschichten
die durch Anschmelzen von Kunststoffoberflächen an diesen befestigt werden),
woraus ein nahezu ideales Aspektverhältnis von nahezu 1 resultiert.
Dass das Verhältnis häufig geringfügig unter
1 liegt, kann aus der Art der Fixierung der Partikel an der anorganisch
porösen
Beschichtung resultieren. Die Mikropartikel können auf unterschiedliche Weise
an der anorganisch porösen
Beschichtung fixiert sein. Zum einen kann die Fixierung über reine
Adhäsionskräfte erfolgen.
Vorzugsweise sind die Mikropartikel aber durch eine chemische Bindung,
vorzugsweise durch zumindest partielles Versintern an der Oberfläche fixiert.
Dabei können
die Mikropartikel direkt mit Partikeln der anorganisch porösen Beschichtung
chemisch gebunden bzw. versinter sein. Ebenso ist es möglich, dass die
Mikropartikel über
haftvermittelnde Partikel oder Schichten an die Oberfläche gebunden
sind. Solche haftvermittelnden Partikel können im einfachsten Fall nanoskalige,
also Größen von
0,1 bis 50 nm aufweisende Metalloxidpartikel, wie z. B. SiO2, TiO2, ZrO2 oder Al2O3-Partikel
sein. Die haftvermittelnden Partikel oder Schichten/Filme können aber
auch organische Gruppen, wie z. B. Alkyl- oder Alkoxy-Gruppen aufweisen.
Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn während des
Fixiervorgangs eine Temperatur gewählt wurde, bei welcher die
organische Gruppen aufweisenden Haftvermittler, wie z. B. Silane
oder Metallalkoxide, nicht vollständig in die entsprechenden
Oxide umgewandelt wurden. Funktionalisierte Alkyltrialkoxysilane
werden bevorzugt als Haftvermittler eingesetzt.
Die haftvermittelnden Partikel oder
Schichten/Filme können
die Oberfläche
des Verbundwerkstoffes und/oder die Oberfläche der strukturgebenden Mikropartikel
ganz oder teilweise bedecken. Vorzugsweise ist so viel Haftvermittler
vorhanden, dass die Oberfläche
der Mikropartikel zu maximal 15 %, vorzugsweise maximal 10 % und
ganz besonders bevorzugt von 1 bis 5 % von haftvermittelnden Partikeln
oder Schichten/Filme bedeckt sind. Sind deutlich mehr Anteile der
Mikropartikeloberfläche
von haftvermittelnden Partikeln oder Schichten/Filme bedeckt, so
verschlechtern sich die selbstreinigenden Eigenschaften der Oberfläche merklich. Ganz
besonders bevorzugt bilden die haftvermittelnden Alkyltrialkoxysilane
bzw. deren Hydrolyseprodukte Monolagen aus.
Als Verbundwerkstoff selbst eignen
sich alle Verbundwerkstoffe, die auf einem porösen Substrat eine poröse anorganische
Beschichtung aufweisen. Insbesondere eignen sich als Verbundwerkstoffe
Membranen, wie z. B. keramische Membranen oder Hybridmembranen.
Besonders bevorzugte Verbundwerkstoffe sind z. B. solche, wie sie
in den Dokumenten WO 99/15262, WO 99/62620 WO 99/62624, WO 02/47801
und WO 02/47802, auf die ausdrücklich
verwiesen wird, beschrieben wurden.
Bevorzugte Verbundwerkstoffe weisen
als Substrat gewebte und/oder ungewebte Fasern oder Filamente von
Metallen, Naturfasern, Gläsern,
Keramiken oder Polymeren auf. Das Fasern oder Filamente aufweisende
Substrat kann z. B. ein Gewebe, Gewirke und/oder Vlies sein. Besonders
bevorzugte Verbundwerkstoff weisen ein Substrat auf, das ausgewählt ist
aus Polymerfaservliesen, Metalldrahtgeweben oder Glasfasergeweben.
Ganz besonders bevorzugte Verbundwerkstoffe weisen ein Polymervlies
auf. Die Polymerfasern sind dabei bevorzugt ausgewählt aus
Polyacrylnitril, Polyamiden, Polyimiden, Polyacrylaten, Polytetrafluorethylen,
Polyester, wie z. B. Polyethylenterephthalat und/oder Polyolefinen,
wie z. B. Polypropylen, Polyethylen oder Mischungen dieser Polymere.
Bevorzugt weist die erfindungsgemäße Membran Polymerfasern auf,
die eine Erweichungstemperatur von größer 100 °C und eine Schmelztemperatur
von größer 110 °C aufweisen. Bei
Polymerfasern mit niedrigeren Temperaturgrenzen verkleinern sich
auch die Anwendungsgebiete. Bevorzugte Membranen sind bis zu einer
Temperatur von bis zu 150 °C,
vorzugsweise bis zu einer Temperatur von 120 bis 150 °C und ganz
besonders bevorzugt bis zu einer Temperatur von 121 °C einsetzbar.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die Polymerfasern des Substrates
des Verbundwerkstoffes einen Durchmesser von 1 bis 25 μm, vorzugsweise
von 2 bis 15 μm
aufweisen. Sind die Polymerfasern deutlich dicker als die genannten
Bereiche, leidet die Flexibilität
des Substrates und damit auch die der Membran.
Besonders bevorzugt weist das Substrat
des eingesetzten Verbundwerkstoffes eine Dicke von weniger als 200 μm auf. Es
kann besonders vorteilhaft sein, wenn der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff
ein Substrat aufweist, welches eine Dicke von 25 bis 100 μm und besonders
bevorzugt von 30 bis 70 μm
aufweist.
Die poröse, anorganische, keramische
Beschichtung weist miteinander verbundene Partikel auf. Die Partikel
können
chemisch oder physikalisch miteinander verbunden sein. Vorzugsweise
sind die Partikel durch versintern oder anorganisches verkleben
miteinander verbunden. Die Größe und Größenverteilung
der Partikel bestimmt dabei die Porosität der Beschichtung. Vorzugsweise
liegt in der Beschichtung zumindest eine anorganische Komponente
in einer Korngrößenfraktion
mit einer mittleren Korngröße von 1
bis 250 nm, vorzugsweise 10 bis 100 nm oder mit einer mittleren
Korngröße von 251
bis 10000 nm, vorzugsweise 1000 bis 5000 nm vor. Es kann vorteilhaft
sein, wenn der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff
eine Beschichtung aufweist, die zumindest zwei Korngrößenfraktionen
einer oder mehrerer anorganischen Komponenten aufweist. Ebenso kann
es vorteilhaft sein, wenn die Beschichtung zumindest zwei Korngrößenfraktionen
von zumindest zwei anorganischen Komponenten aufweist. Das Korngrößenverhältnis kann
von 1 : 1 bis 1 : 10000, vorzugsweise von 1 : 1 bis 1 : 100 betragen.
Das Mengenverhältnis
der Korngrößenfraktionen
im Verbundwerkstoff kann vorzugsweise von 0,01 : 1 bis 1 : 0,01
betragen.
Die anorganische Beschichtung weist
vorzugsweise ein Oxid der Metalle Ti, Si, Zr oder Al auf. Bevorzugt
weist die anorganische poröse
Beschichtung Oxide ausgewählt
aus TiO2, SiO2,
ZrO2 oder Al2O3 auf. Die anorganische Beschichtungen kann
neben einem oder mehreren dieser Oxide weitere Verbindungen oder
Elemente aufweisen.
Bevorzugt weist der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff
eine Porosität
von 10 % bis 70 %, bevorzugt von 20 % bis 60 % und besonders bevorzugt
von 30 % bis 50 % auf. Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe weisen
vorzugsweise eine mittlere Porengröße von 5 bis 5000 nm, besonders
bevorzugt von 10 bis 1000 nm und ganz besonders bevorzugt von 100
bis 800 nm aufweisen. Die Bestimmung der mittleren Porengröße und der
Porosität
mittels Quecksilberporosimetrie kann z. B. mit einem Porosimeter
4000 von Carlo Erba Instruments erfolgen. Zur Methode der Quecksilberporosimetrie
sei auf die Washburn-Gleichung (E. W. Washburn, "Note on a Method of Determining the
Distribution of Pore Sizes in a Porous Material," Proc. Natl. Acad. Sci., 7, 115–16 (1921))
sowie dieses Zitat aufgreifende Veröffentlichungen verwiesen.
Erfindungsgemäße Verbundwerkstoffe weisen
eine besonders hohe Hydrophobizität auf. Als Maß für die Hydrophobizität der erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe
kann dabei z. B. die Höhe
einer Wassersäule, die
auf diesen Verbundwerkstoffen aufgebaut werden kann, herangezogen
werden. Die Höhe
der Wassersäule ist
dabei nicht nur von der Hydrophobizität sondern auch von der Porosität des Verbundwerkstoffes
abhängig. Bevorzugte
erfindungsgemäße Verbundwerkstoffe
zeichnen sich dadurch aus, dass auf diesen eine Wassersäule gem.
DIN EN13562 von vorzugsweise zumindest 4 cm, bevorzugt von zumindest
10 cm, besonders bevorzugt von zumindest 50 cm und ganz besonders
bevorzugt von zumindest 100 cm Höhe
aufgebaut werden kann.
Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe sind
vorzugsweise flexibel und lassen sich vorzugsweise ohne Beschädigung bis
auf jeden Radius bis herab zu 100 mm, vorzugsweise bis herab zu
50 mm und ganz besonders bevorzugt bis herab zu 2 mm biegen. Die
gute Biegbarkeit der erfindungsgemäßen Membran hat den Vorteil,
dass beim Einsatz in der Filtration oder Gastrennung plötzliche
Druckschwankungen durch die Membran problemlos vertragen werden
können,
ohne dass die Membran beschädigt
wird. Des weiteren können
die Membranen in nahezu jede Form gebracht werden, die von der Anwendung
benötigt
wird (Wickelmodule, Taschenmodule etc.). Die hohe Flexibilität gewährleistet
auch die Verwendbarkeit der erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe in Textilien
für Anwendungen
in der Industrie, im Freizeitbereich sowie in der Bekleidungsindustrie.
Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff ist vorzugsweise
erhältlich
durch ein Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffen auf Basis
eines mit einer Vielzahl von Öffnungen
versehenen Substrates mit einer auf und in diesem Substrat befindlichen
porösen
anorganischen Beschichtung, wobei die Oberfläche des Verbundwerkstoffes
zumindest teilweise eine Struktur aus Erhebungen mit einer mittleren
Höhe der
Erhebungen von 1 nm bis 100 μm
und einem mittleren Abstand der Erhebungen voneinander von 1 nm
bis 100 μm aufweisen,
die durch hydrophobe Partikel gebildet werden, welches sich dadurch
auszeichnet, dass auf die inneren und/oder äußeren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes Mikropartikel aufgebracht und fixiert werden, die
hydrophobe Eigenschaften aufweisen oder durch eine nachträgliche Behandlung
mit einem Hydrophobierungsreagenz hydrophobiert werden. Das Ausbringen
der Partikel erfolgt vorzugsweise durch Ausbringen einer Dispersion
in der die Partikel dispergiert vorliegen. Das Aufbringen kann so
erfolgen, dass nur Teilbereiche der inneren und/oder äußeren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes oder die gesamten inneren und/oder äußeren Oberflächen des
Verbundwerkstoffes mit den Mikropartikeln in Kontakt gebracht werden.
Das Aufbringen der Partikel kann
durch Aufrakeln, Aufsprühen
oder Aufwalzen einer die Partikel aufweisenden Dispersion auf zumindest
eine Oberfläche
(Seite) des Verbundwerkstoffes oder Teile davon erfolgen. Ebenso
ist es möglich,
das Aufbringen der Partikel durch Eintauchen des Verbundwerkstoffes
in eine die Partikel aufweisende Dispersion durchzuführen.
Die Partikel aufweisende Dispersion
weist vorzugsweise als Dispersionsmittel einen Alkohol oder Kohlenwasserstoffe,
insbesondere Ethanol, Toluol oder Cyclohexan auf. Neben dem Dispersionsmittel
und den strukturbildenden Mikropartikeln kann die Dispersion weitere
Komponenten aufweisen. Insbesondere kann die Dispersion Haftvermittler
oder Vorstufen davon sowie chemische Reaktionskomponenten, wie z.
B. Wasser oder Säuren,
oder Dispergierhilfsmittel aufweisen. Vorzugsweise werden Dispersionen
verwendet, die von 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%
und besonders bevorzugt 7,5 bis 12,5 Gew.-% an strukturbildenden
Mikropartikeln aufweisen.
Es ist nicht zwingend notwendig,
dass ein Haftvermittler in der Dispersion vorhanden ist. Es ist
ebenso möglich
den Haftvermittler in einem vorgelagerten Schritt auf den Verbundwerkstoff
aufzubringen und anschließend
den so vorbehandelten Verbundwerkstoff erfindungsgemäß zu behandeln,
z. B. durch Aufbringen einer Dispersion, die Mikropartikel aufweist.
Als Haftvermittler werden in dem
erfindungsgemäßen Verfahren
vorzugsweise solche, ausgewählt
aus Silanen und/oder polymeren oder partikulären Solen von Alkyltrialkoxysilanen
oder Silizium-, Zirkonium- oder Titanalkoxiden eingesetzt. Besonders
bevorzugt werden funktionalisierte Alkyltrialkoxysilane als Haftvermittler eingesetzt.
Solche Sole werden durch Hydrolisieren
zumindest einer Metallverbindung, vorzugsweise ausgewählt aus
Metallnitrat, Metallchlorid, Metallcarbonat, Metallalkoholat hergestellt.
Vorzugsweise werden die Sole durch Hydrolyse einer Alkoholatverbindung
der Elemente Zr, Al, Si, Ti, Sn, und Y hergestellt. Die Hydrolyse erfolgt
vorzugsweise in Gegenwart von Wasser, Wasserdampf, Eis, oder einer
Säure oder
eine Kombination dieser Verbindungen.
In einer speziellen Ausführungsvariante
werden durch Hydrolyse der zu hydrolisierenden Verbindungen polymere
Sole hergestellt. Diese polymeren Sole zeichnen sich dadurch aus,
dass die in dem Sol durch Hydrolyse entstandenen Verbindungen polymer
(also kettenförmig über einen
größeren Raum
vernetzt) vorliegen. Die polymeren Sole weisen üblicherweise weniger als 50
Gew.-%, vorzugsweise sehr viel weniger als 20 Gew.-% an Wasser und/oder
wässriger
Säure auf.
Um auf den bevorzugten Anteil von Wasser und/oder wässriger
Säure zu
kommen wird die Hydrolyse vorzugsweise so durchgeführt, dass
die zu hydrolisierende Verbindung mit dem 0,5 bis 10fachen Molverhältnis und
bevorzugt mit dem halben Molverhältnis
Wasser, Wasserdampf oder Eis, bezogen auf die hydrolisierbare Gruppe,
der hydrolisierbaren Verbindung, hydrolisiert wird. Eine bis zu
10fache Menge an Wasser kann bei sehr langsam hydrolisierenden Verbindungen,
wie z. B. beim Tetraethoxysilan (TEOS) oder den Alkyltrialkoxysilanen,
eingesetzt werden. Eine Hydrolyse mit weniger als der bevorzugten
Menge an Wasser, Wasserdampf, oder Eis führt ebenfalls zu guten Ergebnissen.
Wobei ein Unterschreiten der bevorzugten Menge von einem halben
Molverhältnis
um mehr als 50 % möglich
aber nicht sehr sinnvoll ist, da beim Unterschreiten dieses Wertes
die Hydrolyse nicht mehr vollständig
ist und die haftvermittelnde Wirkung nicht mehr so gut ist. Zur
Herstellung dieser polymeren Sole mit dem gewünschten sehr geringen Anteil
an Wasser und/oder Säure
im Sol kann es vorteilhaft sein, wenn die zu hydrolisierende Verbindung
in einem organischen Lösemittel,
insbesondere Ethanol, Isopropanol, Butanol, Amylalkohol, Hexan,
Cyclohexan, Ethylacetat und oder Mischungen dieser Verbindungen,
gelöst
wird bevor die eigentliche Hydrolyse vorgenommen wird.
Als haftvermittelnde Silane sind
insbesondere hydrolysierte oder nicht hydrolysierte Verbindungen, ausgewählt aus
den Alkylalkoxysilanen, den fluorierten Alkylalkoxysilanen, den
Vinylalkoxysilanen, den aminfunktionalisierten Alkoxysilanen und/oder
den Glycidylfunktionalisierten Alkoxyilanen, wie z. B. die Dynasilane der
Fa. Degussa oder TEOS einsetzbar.
Die folgende Tabelle enthält einen
beispielhaften Überblick über diese
und weitere einsetzbare Haftvermittler auf Basis von organofunktionellen
Si-Verbindungen.
Mit:
- AMEO = 3-Aminopropyltriethoxysilan
- DAMO = 2-Aminoethyl-3-aminopropyltrimethoxysilan
- GLYMO = 3-Glycidyloxytrimethoxysilan
- MEMO = 3-methacryloxypropyltrimethoxysilan
- Silfin = Vinylsilan + Initiator + Katalysator
- VTEO = Vinyltriethoxysilan
- VTMO = Vinyltrimethoxysilan
- VTMOEO = Vinyltris(2-methoxyethoxy)silan
Die Haftvermittler sind so auszuwählen, dass
bei der gewählten
Fixiertemperatur eine sichere Fixierung der Partikel durch die Haftvermittler
an der Oberfläche
des Verbundwerkstoffes gewährleistet
ist. Insbesondere dürfen
die eingesetzten Stoffe nach der Fixierung nicht mehr Hydrolyse
empfindlich sein.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Dispersionen
weisen vorzugsweise von 0,1 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt von
0,5 bis 2,5 Gew. % an haftvermittelnder Komponente (bezogen auf
den Anteil an Partikeln, also ohne Lösemittelanteil oder ähnliches)
auf.
Das nach dem Aufbringen der Partikel
aufweisenden Dispersion erfolgende Fixieren erfolgt vorzugsweise
durch Erwärmen
des Verbundwerkstoffes mit aufgebrachter Dispersion auf eine Temperatur
von 100 bis 700 °C,
vorzugsweise von 100 bis 400 °C.
Durch das Erwärmen
werden möglicherweise
noch vorhandene Reste des Dispersionsmittels entfernt. Sind keine Haftvermittler
in der Dispersion vorhanden, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen,
wenn die Temperatur so gewählt
wird, dass die strukturbildenden Partikel zumindest partiell versintern
oder zumindest oberflächliche
chemische Bindungen zum Verbundwerkstoff ausbilden. Sind in der
Dispersion Haftvermittler vorhanden, so wird die Temperatur vorzugsweise
so gewählt,
dass durch das Erwärmen
chemische Bindungen zwischen Haftvermittler, Partikel und/oder Oberfläche gebildet
werden oder ein Versintern von Haftvermittler, Partikel und/oder
Oberfläche
erfolgt. Die Temperatur, bei welcher die Fixierung durchgeführt werden
kann, ist neben den Anforderungen an die Fixierung und die Art des
Haftvermittlers im Wesentlich abhängig von den im Verbundwerkstoff
vorhandenen Materialien. Weist der Verbundwerkstoff als Substrat
oder Partikel Polymere auf, so beträgt die maximale Temperatur,
bei der die Partikel fixiert werden, je nach Polymer von 100 bis
300 °C.
Sind nur anorganische Materialien enthalten, die alle einen Schmelzpunkt oberhalb
von 700 °C
aufweisen, so kann die maximale Temperatur auch bis zu 700 °C betragen.
Das Fixieren der auf den Verbundwerkstoff
aufgebrachten Partikel erfolgt vorzugsweise durch Erwärmen auf
eine Temperatur von 100 bis 400 °C,
bevorzugt von 150 bis 350 °C
und besonders bevorzugt von 200 bis 300 °C. Ganz besonders bevorzugt
erfolgt die Verfestigung durch Erwärmen für 10 min. bis 5 Stunden bei einer
Temperatur von 100 bis 350 °C
oder für
0,5 bis 5 Minuten bei einer Temperatur von 150 bis 400 °C, vorzugsweise
200 bis 250 °C.
Als hydrophobe Mikropartikel können in
dem erfindungsgemäßen Verfahren
solche eingesetzt werden, die zumindest ein Material, ausgewählt aus
Silikaten, Mineralien, Metalloxiden, Metallpulvern, Kieselsäuren, Pigmenten
oder hochtemperaturbeständige
(HT-)Polymeren aufweisen. Besonders bevorzugt können die Partikel Silikate,
dotierte Silikate, Mineralien, Metalloxide, Aluminiumoxid, Kieselsäuren oder
Aerosile oder pulverförmige
Polymere, wie z. B. sprühgetrocknete
und agglomerierte Emulsionen oder cryogemahlenes PTFE sein. Besonders
bevorzugt werden als hydrophobe Partikel, Kieselsäuren eingesetzt.
Vorzugsweise werden Partikel eingesetzt,
die einen mittleren Partikeldurchmesser von 0,01 bis 100 μm, besonders
bevorzugt von 0,02 bis 50 μm
und ganz besonders bevorzugt von 0,1 bis 30 μm aufweisen. Geeignet sind aber
auch Partikel, die sich aus Primärteilchen
zu Agglomeraten oder Aggregaten mit einer Größe von 0,2 bis 100 μm zusammenlagern.
Es kann vorteilhaft sein, wenn die
eingesetzten Partikel eine strukturierte Oberfläche haben. Vorzugsweise werden
Partikel, die eine unregelmäßige Feinstruktur
im Nanometerbereich mit Erhebungen mit einem mittleren Abstand von
1 bis 1000 nm und einer mittleren Höhe von 1 bis 1000 nm, vorzugsweise
jeweils von 2 bis 750 nm und ganz besonders bevorzugt jeweils von
10 bis 100 nm auf der Oberfläche
aufweisen, eingesetzt. Unter Feinstruktur werden Strukturen verstanden,
die Höhen,
Breiten und Abstände
in den genannten Bereichen aufweisen. Solche Partikel weisen vorzugsweise
zumindest eine Verbindung, ausgewählt aus pyrogener Kieselsäure, Fällungskieselsäuren, Aluminiumoxid,
Siliziumdioxid, pyrogenen und/oder dotierten Silikaten oder pulverförmige hochtemperaturbeständige Polymeren
auf. Die Partikel mit der unregelmäßigen, luftig-zerklüfteten Feinstruktur
im Nanometerbereich weisen vorzugsweise Erhebungen mit einem Aspektverhältnis in den
Feinstrukturen von größer 1, besonders
bevorzugt größer 1,5
auf. Das Aspektverhältnis
ist dabei definiert als Quotient aus maximaler Höhe zu maximaler Breite der
Erhebung. In 1 wird
der Unterschied der Erhebungen, die durch die Partikel gebildet
werden und die Erhebungen, die durch die Feinstruktur gebildet werden schematisch
verdeutlicht. Die Figur zeigt die Oberfläche eines Verbundwerkstoffes
X, der Partikel P aufweist (Zur Vereinfachung der Darstellung ist
nur ein Partikel abgebildet). Die Erhebung, die durch den Partikel
selbst gebildet wird, weist ein Aspektverhältnis von ca. 0,71 auf, berechnet
als Quotient aus der maximalen Höhe
des Partikels mH, die 5 beträgt,
da nur der Teil des Partikels einen Beitrag zur Erhebung leistet,
der aus der Oberfläche
des Verbundwerkstoff X herausragt, und der maximalen Breite mB,
die im Verhältnis
dazu 7 beträgt. Eine
ausgewählte
Erhebung der Erhebungen E, die durch die Feinstruktur der Partikel
auf den Partikeln vorhanden sind, weist ein Aspektverhältnis von
2,5 auf, berechnet als Quotient aus der maximalen Höhe der Erhebung
mH', die 2,5 beträgt und der
maximalen Breite mB',
die im Verhältnis
dazu 1 beträgt.
Die hydrophoben Eigenschaften der
Partikel können
durch das verwendete Material der Partikel inhärent vorhanden sein, wie beispielsweise
beim Polytetrafluorethylen (PTFE). Es können aber auch hydrophobe Partikel
eingesetzt werden, die nach einer geeigneten Behandlung hydrophobe
Eigenschaften aufweisen, wie z. B. mit zumindest einer Verbindung
aus der Gruppe der Fluoralkylsilane, der Alkylsilane, der Perfluoralkylsilane,
der Paraffine, der Wachse, der Fettsäureester, der funktionalisierten
langkettigen Alkanderivate oder der Alkyldisilazane behandelte Partikel.
Als Partikel eignen sich im Besonderen hydrophobierte pyrogene Kieselsäuren, sogenannte
Aerosile. Beispiel für
hydrophobe Partikel sind z. B. das Aerosil® VPR
411, Aerosil® R202, Aerosil® VPLE
8241 oder Aerosil® R 8200. Beispiele für durch
eine Behandlung mit Perfluoralkylsilan und anschließende Temperung
hydrophobierbare Partikel sind z. B. Aeroperl 90/30, Sipernat Kieselsäure 350,
Aluminiumoxid C, vanadiumdotiertes Zirkoniumsilikat oder Aeroperl
P 25/20. Ein Einsatz solcher hydrophobierten Partikel ist üblicherweise
bis zu einer Temperatur von 350 °C
problemlos möglich,
ohne dass die Hydrophobizität
wesentlich beeinträchtigt
wird.
Es kann vorteilhaft sein, die Oberflächen des
Verbundwerkstoffes, die mit der Oberflächenstruktur ausgestattet worden
sind, nachträglich
(nochmals) zu hydrophobieren. Dies kann durch eine Behandlung der Oberflächen mit
den für
die Hydrophobierung der Partikel angegebenen Verbindungen erfolgen.
Als einsetzbare Verbundwerkstoff
selbst eignen sich alle Verbundwerkstoffe, die auf einem porösen Substrat
eine poröse
anorganische Beschichtung aufweisen. Insbesondere eignen sich als
Verbundwerkstoffe Membranen, wie z. B. keramische Membranen oder
Hybridmembranen. Besonders bevorzugte Verbundwerkstoffe sind z.
B. solche, wie sie in den Dokumenten WO 99/15262, WO 99/62620 WO
99/62624, WO 02/47801 und WO 02/47802, auf die ausdrücklich verwiesen
wird, beschrieben wurden. Bevorzugte einsetzbare Verbundwerkstoffe
weisen mittlere Porenweiten von 5 bis 5000 nm, besonders bevorzugt
von 10 bis 1000 nm und ganz besonders bevorzugt von 100 bis 800
nm auf.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann bei der Verwendung
eines flächigen,
flexiblen Verbundwerkstoffes als Ausgangsmaterial z. B. so durchgeführt werden,
dass der Verbundwerkstoff von einer Rolle abgerollt wird, mit einer
Geschwindigkeit von 1 m/h bis 2 m/s, vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit
von 0,5 m/min. bis 20 m/min und ganz besonders bevorzugt mit einer
Geschwindigkeit von 1 m/min bis 5 m/min durch zumindest eine Apparatur,
welche die Dispersion auf eine oder beide Seiten des Verbundwerkstoffes
oder aber auf und in den Verbundwerkstoff aufbringt, wie z. B. eine
Walze, eine Sprühapparatur,
eine Rakel oder ein Tauchbecken, und zumindest eine weitere Apparatur,
welche das Fixieren der Partikel auf der Oberfläche des Verbundwerkstoffes
durch Erwärmen
ermöglicht,
wie z. B. ein elektrisch beheizter Ofen, durchläuft und der so hergestellte
Verbundwerkstoff auf einer zweiten Rolle aufgerollt wird. Auf diese
Weise ist es möglich,
den erfindungsgemäßen Verbundwerkstoff
im Durchlaufverfahren herzustellen. Auch gegebenenfalls notwendige Nachbehandlungsschritte
(z. B. eine nachträgliche
Hydrophobierung) können
ebenfalls im Durchlaufverfahren durchgeführt werden.
Die erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe können als
Membranen für
die Filtration, Dampf- und
Gaspermeation und zur Herstellung von Gegenständen, die hohen Belastungen
durch Schmutz und Wasser ausgesetzt werden, verwendet werden. Solche
Gegenstände
können
z. B. ausgewählt
sein aus Textilien, technischen Textilien, Markisen, Zelte, Cabrioverdecke,
Werbeträger
und Arbeitsbekleidung.
Die erfindungsgemäßen superhydrophoben keramischen
Verbundwerkstoffe mit selbstreinigenden Oberflächen können insbesondere sehr gut
in der Filtration eingesetzt werden. Aufgrund der sehr guten Temperaturstabilität sind die
erfindungsgemäßen Verbundwerkstoffe
sehr gut als Membran für
die Gas- und Dampfpermeation geeignet. Aber auch für herkömmliche
Filtrationsaufgaben sind die selbstreinigenden Verbundwerkstoffe
besser als Polymermembranen geeignet, da sie ein deutlich besseres
Foulingverhalten zeigen. Zudem können
als Membranen eingesetzten Verbundwerkstoffe sehr leicht mit reinem
Wasser abgereinigt werden, so dass auf umwelt- und teils auch gesundheitsschädliche Reinigungsmittel
(meist sehr sauer oder alkalisch sowie tensid- und lösemittelhaltig)
im Idealfall verzichtet werden kann.
An Hand der Figur 1 wird das erfindungsgemäße Verfahren
und der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff
näher erläutert, ohne
darauf beschränkt
zu sein.