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Die Erfindung bezieht sich auf ein
Verfahren zur Herstellung einer faseroptischen, hohlstrukturierten
Vorform.
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Die Erfindung bezieht sich ferner
auf ein Verfahren zur Herstellung von durchgehende Hohlstrukturen
enthaltenden optischen Fasern aus dieser Vorform.
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Moderne leitungsgebundene Informationsübertragungssysteme
basieren typischerweise auf faseroptischen Lichtleitern aus Glas
oder Kunststoff. Eine Vielzahl von einzelnen Lichtleitfasern sind
dabei in einem Lichtleitfaser-Bündel
zusammengefasst. Zur Verstärkung
des Konstrastes können
dabei zusätzlich
semitransparente oder opake Fasern zwischen den einzelnen transparenten
Lichtleitfasern angeordnet sein.
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Durch die verlustarme Ausbreitung
des Lichts in den Fasern können
große
Entfernungen ohne Verstärkung überwunden
werden. Zudem können
in Lichtleitfasern höhere
informationsdichten übermittelt
werden als in herkömmlichen
Kupferkabeln.
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Typischerweise werden bisher sogenannte Monofasern
eingesetzt. Sie bestehen aus einem im Durchmesser wenige μm dünnen Kern,
der von mindestens einem Mantel aus einem Material mit etwas niedrigerem
Brechungsindex umgeben ist. Durch diese Anordnung wird das Licht
aufgrund der Totalreflektion an der Grenzfläche zwischen Kern und Mantel
innerhalb des Kerns gehalten und breitet sich entlang der Faser
aus.
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Es ist bekannt, die einzelnen Lichtleitfasern entweder
direkt aus der Schmelze zu ziehen, wobei die Kern-Mantel-Monofasern
typischerweise mittels eines Doppeltiegels gezogen werden, oder
indirekt aus einer Vorform, auch Vorformling oder Preform genannt.
Auch das Herstellen durch Extrudieren ist bekannt.
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Unter dieser Vorform versteht man
grundsätzlich
eine Rohfaser mit entsprechend großem Durchmesser, welche schon
den Schichtaufbau der späteren
Lichtleitfaser aufweist und die direkt zu einer typischen, einzelnen,
flexiblen Lichtleitfaser, d.h. einer Monofaser, oder zunächst zu
einem im Durchmesser stärkeren,
starren Faserstab ausgezogen werden kann.
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Aktuell gelangen Lichtleitfasern
ins Interesse der Forschung, die über ihre gesamte Länge Hohlräume aufweisen.
Dabei sind zwei Typen von Hohlfasern zu unterscheiden.
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Bei dem ersten Typ einer Monofaser
nach dem Kern/Mantel-Prinzip lässt
sich durch die Hohlräume
ein anderer mittlerer Brechungsindex im Mantelmaterial einstellen;
die Lichtleitungseigenschaften beruhen dann wie im herkömmlichen
Fall auf dem Brechungsindexunterschied zwischen Kern und Mantel.
Es ist so möglich,
dass Kern und Mantel aus dem gleichen Material bestehen, was die
Herstellung vereinfacht.
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Ein anderer Typ Hohlfasern stellen
die sogenannten photonischen Kristallfasern dar. Hierbei beruht
der Mechanismus der Lichtleitung auf einer Bandlücke, die durch die periodische
Struktur eines Gitters mit unterschiedlichen Dielektrizitätskonstanten
erzeugt wird. Dies erlaubt, die optischen Eigenschaften der Fasern,
z.B. die Dispersion, genau auf den Anwendungsfall abzustimmen. So
ist es z.B. auch möglich,
das Licht selbst in einem Hohlkanal in der Faser zu führen und
so Wellenlängen
zu leiten, für
die das Material an sich eine hohe Absorption aufweist. Wichtig
für die
Einstellung der gewünschten
Eigenschaften ist die genaue Darstellung einer solchen Struktur,
die durch die Dielektrizitätskonstanten ε 1 (z.B.
Glas) und ε 2
(z.B. Luft), die Gitterkonstante g, die dem Abstand der Löcher entspricht,
und den Durchmesser der Löcher,
charakterisiert ist.
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Üblicherweise
werden diese Fasern ähnlich den
bisherigen Lichtleitfasern im Wiederziehverfahren aus Vorformen
hergestellt, die im Querschnitt der fertigen Faser entsprechen,
die jedoch um einen bestimmten Maßstab vergrößert sind. Um diesen Maßstab wird
die Faser beim Wiederziehprozeß verjüngt. Die
Herstellung der Vorform mit den benötigten Hohlräumen ist
bisher jedoch noch nicht zur Zufriedenheit gelöst. Denn die in der Vorform
enthaltenen Hohlräume
müssen
genauen geometrischen Vorgaben entsprechen, insbesondere hinsichtlich
der Querschnittsform, der Abmessungen und der Lage der Hohlräume zueinander,
was produktionstechnisch nicht einfach zu realisieren ist.
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Es wäre denkbar, eine solche Vorform
durch Bohren, Schleifen und Polieren aus einem massiven Glasblock
herzustellen. Allerdings ist bei diesem Verfahren die Vorformlänge limitiert,
so dass es wirtschaftlich nicht sinnvoll ist, die Vorform auf diese
Weise herzustellen.
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Die
US 6,260,388 B1 beschreibt ein Verfahren
zum Herstellen einer solchen Vorform durch eine Kombination von
Extrudieren und Ziehen.
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Ein weiteres übliches Herstellungsverfahren wird
z.B. in WO 00/49436 A1 beschrieben: Glasstäbe und Glasröhren werden
zu einer passenden Preform zusammengesteckt und während des
Verschmelzens in Position gehalten. Hilfsmittel zum Halten der einzelnen
Stäbe oder Rohre
werden dabei in dem Patent Abstract of Japan mit der Veröffentlichungsnummer
2 001 220164 A beschrieben.
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Allen genannten Verfahren ist gemeinsam, dass
eine sehr präzise
Formung der Kontur der Hohlräume
nicht möglich
ist.
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Aus anderen Bereichen der Technik
ist ein Verfahren bekannt, um Einzelrohre mit sehr präzise definiertem
Innendurchmesser herzustellen. Dieses Verfahren wird seit langem
für Präzisionsrohre,
etwa für
Durchflussmesser oder Passhülsen
verwendet. Dabei wird ein sehr genau bearbeiteter Innenstab aus
einem Metall mit einer Wärmedehnung,
die deutlich oberhalb der Wärmedehnung
des Glasrohres liegt, in ein einseitig verschlossenes Glasrohr mit
etwas größerem Innendurchmesser
eingeführt.
Anschließend
wird das offene Ende an eine Vakuumquelle angeschlossen. Durch Erwärmen des
Glasrohres bis zur Erweichung wird bewirkt, dass sich das Glasrohr
an den Innenstab anschmiegt. Nach der Abkühlung des Rohr-Stab-Verbundes kann der
Stab aus dem Rohr entfernt werden, da die unterschiedliche thermische
Dehnung der beiden Materialien bewirkt, dass sich der Innenstab
stärker
zusammen zieht als das Rohr und sich somit der Stab vom Rohr löst. Dieses
Verfahren wird jedoch nur für
Einzelrohre angewandt. Ausführungen
mit mehreren Innenstäben
sind bisher nicht bekannt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein
wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von faseroptischen Vorformen
zur Verfügung
zu stellen, mit dem Vorformen hergestellt werden können, die
sehr genau definierte, nach einem vorgegebenen Muster angeordnete
Hohlräume über große Teile
der Länge
der Vorform enthalten. Aus einer derartigen Vorform können durch
Erwärmen
und Wiederziehen Monofasern erhalten werden, die die genannten definierten
Hohlräume über ihre
gesamte Länge
aufweisen.
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Die Lösung dieser Aufgabe gelingt
gemäß der Erfindung
bei einem Verfahren zur Herstellung einer faseroptischen, hohlstrukturierten
Vorform mit den Schritten:
- – Bereitstellen von Rohr/Stab-Einheiten,
indem Glasrohre mit Innenstäben
versehen werden, deren Außendurchmesser
den Durchmessern der in der Vorform zu erzeugenden Hohlstrukturen
entspricht und deren Wärmedehnung
mindestens dem 1,2-fachen der Wärmedehnung
des Glases entspricht, und indem die Glasrohre mit den Innenstäben evakuiert über den
Erweichungspunkt erwärmt
werden, bis sich die Glasrohre an die Innenstäbe anschmiegen und deren Kontur
annehmen,
- – Zusammenfassen
mehrerer Rohr/Stab-Einheiten zu einem Paket,
- – Erhitzen
des Paketes unter gegenseitigem Verschmelzen der Glasrohre der Rohr/Stab-Einheiten
zu einem festen Verbund, und
- – Entfernen
der Innenstäbe
aus dem Verbund nach dessen Abkühlung.
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Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen gelingt
es, auf wirtschaftliche Weise faseroptische Vorformen herzustellen,
die sehr genau definierte, nach einem durch die Innenstäbe vorgegebenen Muster
angeordnete langgestreckte, durchgehende Hohlräume aufweisen.
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Hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung von
durchgehend präzise
Hohlstrukturen enthaltenden optischen Fasern gelingt die Lösung durch
Ausziehen eines bis zum Erweichen wiedererwärmten Endes der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
hohlstrukturierten Vorform.
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Ausgestaltungen und Weiterbildungen
der Erfindung sind in Unteransprüchen
gekennzeichnet und ergeben sich auch anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung.
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Anhand von in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispielen
wird die Erfindung näher beschrieben.
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Es zeigen:
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1 in
einer schematischen längsschnittartigen
Darstellung die Herstellung einer Einheit, bestehend aus einem Glasrohr,
das auf einem metallischen Stab aufgebracht ist, die einen Basis-Modul
für die
Herstellung der faseroptischen Hohlstrukturen aufweisenden Vorform,
darstellt,
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2 eine
Anordnung von mehreren, die Vorform bildenden Stab/Rohr-Einheiten
nach 1, und zwar im
Figurenteil A als Paket vor den und im Figurenteil B nach dem Verschmelzen
zu einem Verbund,
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3 eine
Vorform entsprechend 2, bei der die
Rohr/Stab-Einheiten
mit einem Hüllrohr
umgeben sind, ebenfalls im Figurenteil A vor dem Verschmelzen und
im Figurenteil B nach dem Verschmelzen der Einheiten mit dem aufgeschrumpften Hüllrohr,
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4 eine
Vorform entsprechend 3, bei der zusätzlich in
den Lücken
zwischen den Rohr/Stab-Einheiten weitere Stäbe eingelegt sind (Figurenteil
A), die dann nach dem Verschmelzen der Einheiten im Verschmelzbereich
eingeschmolzen sind (Figurenteil B), und
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5 im
Figurenteil A eine Vorrichtung zur starren Halterung der Rohr/Stab-Einheiten
während ihrer
Verschmelzung zur Vorform und im Figurenteil B eine Vorrichtung
zur losen Halterung der Rohr/Stab-Einheiten während ihrer Verschmelzung.
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Die erfindungsgemäßen, Hohlstrukturen aufweisenden
Vorformen zum Herstellen von Fasern aus Glas mit durchgängigen Hohlstrukturen
bestehen aus mehreren, zusammengefügten Rohreinheiten aus Glas,
deren Herstellung nachstehend beschrieben wird.
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Aus dem für die Fasern benötigten Glas
werden in einem ersten Schritt nach bekannten Verfahren Rohre hergestellt,
die einen Innendurchmesser etwas über dem anschließend in
der Vorform benötigten
Hohlraumdurchmesser aufweisen. Beispielsweise können diese Rohre aus der Schmelze
gezogen werden oder über
einen Flammhydrolyseprozeß auf
einen Kern aufgesprüht
und anschließend
gesintert werden.
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Diese Rohre können einseitig bereits verschlossen
sein. Damit erhält
man Vorformen, die einseitig verschlossene Hohlstrukturen aufweisen,
was für
die Weiterverarbeitung vorteilhaft sein kann. Insbesondere bei einer
großen
Anzahl von Hohlstrukturen ist dieses Verfahren zu bevorzugen. Werden
die Rohre beidseitig offen gelassen, können höhere Präzisionen erreicht werden, da
von einem gleichförmigen
Ausgangszustand ausgegangen wird und keine besonderen Effekte an
den einseitig verschlossenen Rohren beachtet werden müssen. In
diesem Fall müssen
jedoch vor dem Wiederziehen die gewünschten Hohlräume nachträglich einseitig
verschlossen werden.
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Die so hergestellten Rohre werden
anschließend
hinsichtlich der zu erzeugenden Hohlstruktur kalibriert. Dazu wird,
wie schematisch in 1 anhand
einer einzigen Rohr/Stab-Einheit dargestellt, in das jeweils zu
kalibrierende Rohr 1 ein sehr genau bearbeiteter metallischer,
als Dorn wirkender Innenstab 2 eingeführt, dessen Durchmesser bzw.
generell dessen größte Querschnittsachse
kleiner als der Durchmesser des Rohres 1 ist. Der metallische
Innenstab 2 entspricht in der Querschnittsform der zu formenden
Hohlstruktur. Die Abmessungen des Innenstabes werden anhand der
Abmessungen der zu formenden Hohlstrukturen und den Wärmedehnungen
des Glases und des Stabmaterials bestimmt. Die Querschnittsform
kann nahezu beliebig gewählt
werden, beispielsweise rund oder polygonförmig. Auch andere Querschnitte
sind möglich,
bevorzugt werden jedoch kreisrunde oder hexagonale Querschnitte. Der
Querschnitt der Innenstäbe
muß jedoch über deren
gesamte Länge
konstant bleiben, um eine anschließende Entfernung aus dem Glasrohr
zu ermöglichen.
Das Material für
die Innenstäbe
wird bezüglich seiner
Hitzebeständigkeit
und Wärmeausdehnung ausgewählt. Das
Material darf sich bei den anschließenden Erwärmungsprozessen nicht verändern. Darüber hinaus
ist ein gewisser Unterschied in den thermischen Ausdehnungen zwischen
dem Stabmaterial und dem Glas notwendig. Der thermische Ausdehnungskoeffizient
sollte daher mindestens das 1,2-fache dessen des Glases betragen.
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Anschließend wird der Zwischenraum 3 zwischen
dem Glasrohr 1 und dem metallischen Dorn 2 evakuiert
und dabei wird das Glasrohr 1 bis zum Erweichen mit bekannten
Methoden erwärmt,
z.B. durch eine ringförmige
Heizung 4, die axial entlang der Rohr/Stab-Einheit in Pfeilrichtung
geführt
wird. Das Erwärmen
kann jedoch auch gleichmäßig über die
gesamte Länge
des Rohres erfolgen. Durch das Erwärmen unter Vakuum schmiegt
sich das Glasrohr 1 an den Innenstab 2 an und
bildet dessen Kontur ab.
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Für
regelmäßige Strukturen,
die eine hohe Präzision
erfordern, können
die so erhaltenen Rohr/Stab-Einheiten weiter bearbeitet werden,
um einer definierten Geometrie zu entsprechen. Beispielsweise kann
durch Schleifen und Polieren ein sehr exakter Außendurchmesser eingestellt
werden. Dabei kann der Innenstab zur Einspannung dienen, so dass Innen-
und Außenwandung
des Glasrohres sehr genau konzentrisch hergestellt werden können.
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Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Vorform
werden mehrere Rohr/Stab-Einheiten nach 1 benötigt.
Diese Rohr/Stab-Einheiten werden anschließend zu einem Packet zusammengefasst.
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Dabei sind eine Vielzahl von Varianten
möglich.
Beispielsweise können
die Rohr/Stab-Einheiten in einem definierten Raster angeordnet werden,
um eine Vorform mit kristallgitterartig wiederkehrenden Hohlräumen zu
erzeugen. Hierzu werden die Innenstäbe der Einheiten bevorzugt
in einer Aufnahme gehaltert. Ebenso können in die Zwischenräume zwischen
den Einheiten zusätzliche
Glasstäbe
eingeführt
werden, um die Packungsdichte innerhalb des Paketes zu erhöhen. Des
Weiteren können
Einheiten mit unterschiedlichen Rohr- und/oder Stabdurchmessern bzw. -formen
zusammengebracht werden, gegebenenfalls mit zusätzlichen Glasstäben. Damit
lassen sich Vorformen mit unregelmäßiger Hohlraumanordnung herstellen.
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Dieses Packet aus einer Mehrzahl Rohr/Stab-Einheiten,
die bei Bedarf zueinander fixiert sind, wird erhitzt und so zu einem
festen Verbund zusammengebracht. Dabei kann das Erhitzen so weit
geführt
werden, dass alle im Packet vorhandenen Hohlräume verschwinden und die Einheiten vollständig miteinander
verschmelzen. Dann wird das Verschmelzen vorzugsweise im Vakuum
durchgeführt.
Alternativ dazu kann das Erwärmen
auch nur bis zu einem Punkt durchgeführt werden, an dem die Einheiten
an ihren Berührungslinien
verschmelzen und in den Zwischenräumen noch Hohlräume bleiben.
Mit dieser Prozessführung
ist es einfacher, die hohe Ausrichtungsgenauigkeit der Einheiten
im Packet zu erhalten. Bei der Verwendung von metallischen Innenstäben hat
es sich die Erwärmung
mit Mittelfrequenzbeheizung als zweckmäßig erwiesen, da dadurch die
einzelnen Innenstäbe
geheizt werden und somit eine gleichmäßige Durchwärmung des gesamten Paketes
erfolgt. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von dickeren
Vorformen wichtig.
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Nach dem Abkühlen des Paketes werden die Innenstäbe aus dem
Paket entfernt, bei Bedarf werden die somit entstandenen Hohlräume noch
einseitig verschlossen.
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Die 2–5 zeigen konkrete Ausgestaltungen von vorstehend
beschriebenen Varianten.
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Die 2 zeigt
eine Variante mit regelmäßig axialsymmetrisch
angeordneten Rohr/Stab-Einheiten, jeweils mit dem Kernstab 2 und
dem auf dem Kernstab aufliegenden Rohr 1. Zur Vereinfachung sind
nur sieben Rohr/Stab-Einheiten dargestellt.
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Der Figurenteil 2A zeigt
dabei diese Rohr/Stab-Einheiten, die als Paket mechanisch fixiert sind,
vor dem Erwärmen
und gegenseitigen Verschmelzen zu einem festen Verbund. Bei diesem nachfolgenden
Erwärmungsschritt
sollen bei der Variante nach 2 keine äußeren Kräfte aufgebracht werden.
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Der Figurenteil 2B zeigt
die Anordnung der Rohr/Stab-Einheiten nach dem Erwärmen. Die
Rohre 1 sind an ihren Kontaktstellen miteinander verschmolzen.
Da kein äußerer Druck
oder Vakuum angelegt wurde, verbleiben in den ehemaligen Zwickeln zwischen
den Rohren Hohlräume 5.
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Die 3 zeigt
ein Paket von Rohr/Stab-Einheiten entsprechend 2,
wobei die noch nicht miteinander verschmolzenen Rohre 1 der Rohr/Stab-Einheiten
nach Figurenteil 3A von einem Hüllrohr 6 als Paket
umfasst sind. Vor dem Erwärmen des
gesamten Paketes, beispielsweise in einem Ofenraum 6, kann
der Raum innerhalb des Hüllrohres 6 evakuiert
werden, alternativ dazu kann der Ofenraum außerhalb des Paketes unter Überdruck stehen.
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Der Figurenteil 3B zeigt
die Anordnung des Figurenteils 3A nach dem Erwärmen und
Erweichen des Paketes. Sowohl mit äußerem Überdruck als auch mit evakuiertem
Hüllrohr
legt sich das ehemalige Hüllrohr
nach der Erweichung an die Rohr/Stab-Einheiten an und bildet einen
gemeinsamen Mantel 7, während
die Einzelrohre 1 miteinander verschmelzen. Wird mit äußerem Überdruck
gearbeitet, verbleiben in der Regel, wie dargestellt, Hohlräume 8 zwischen
den vorherigen Rohr/Stab-Einheiten. Bei Evakuierung des Hüllrohres
verschwinden diese Hohlräume
während
des Verschmelzens.
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Das Hüllrohr 6 besteht vorzugsweise
aus einem Glas, welches hinsichtlich seiner Erweichungs- und Ausdehnungscharakteristik
an das Glas der Rohr/Stab-Einheiten angepasst ist. Bei Bedarf kann es
eingefärbt
sein, um nach dem Faserziehen Streustrahlung von der Faser abzuhalten.
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Die 4 zeigt
eine Untervariante der Ausführung
nach 3, bei der das Rohr/Stab-Paket ebenfalls
mit einem Hüllrohr 6 entsprechend 3 umgeben ist. Zusätzlich sind jedoch in den freien
Zwischenräumen
zwischen der mittigen Rohr/Stab-Einheit und den diese umgebenden
Rohr/Stab-Einheiten weitere Stäbe 9 angeordnet
(Figurenteil A).
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Der Figurenteil B zeigt die vorstehende
Untervariante nach dem Erwärmen
und vorherigem Evakuieren des Hüllrohres.
Das Hüllrohr
hat sich als gemeinsamer Mantel um den Verbund gelegt, die zusätzlichen
Stäbe 9 sind
in den Verbund eingeschmolzen. Im dargestellten Fall bleiben aufgrund
der Evakuierung des Hüllrohres
vor dem Erweichen keine Hohlräume
mehr erhalten.
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Die zusätzlichen Stäbe 9 bestehen vorzugsweise
aus einem hinsichtlich seiner Erweichungs- und Ausdehnungscharakteristik
an das Glas der Rohr/Stab-Einheiten angepassten Glas. Besonders bevorzugt
bestehen die Stäbe
aus dem selben Glas wie das Glas der Rohr/Stab-Einheiten. Bei Bedarf kann
auch dieses Glas eingefärbt
sein.
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Die in den 2, 3 und 4 dargestellten Rohr/Stab-Pakete
bedürfen
während
der Verschmelzung der Rohr/Stab-Einheiten zu einem festen Verbund,
der jeweils in den Figurenteil B dargestellt ist, einer Vorrichtung
zur Halterung der Rohr/Stab-Einheiten. Die 5A zeigt
dabei eine Vorrichtung zur starren Halterung. Der Einfachheit halber
ist wiederum nur eine kleine Halterung für sieben Rohr/Stab-Einheiten
entsprechend 2 dargestellt. Eine Grundplatte 11 weist
eine zentrale Öffnung 12 und
diese umgebende Öffnungen 13a auf.
Diese Öffnungen
können
an den Enden der Kernstäbe
der Rohr/Stab-Einheiten zentral angebrachte Stifte aufnehmen und
so die Positionen der Rohr/Stab-Einheiten
definieren und während
des Verschmelzens fixieren. Im dargestellten Fall erlauben die eng
angepassten Öffnungen 12, 13 keine
Bewegung der Rohr/Stab-Einheiten während des Verschmelzens.
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Die 5Bzeigt
eine Vorrichtung zur losen Halterung der Rohr/Stab-Einheiten. Anstelle
der in 5A dargestellten exakten Öffnung 13 sind
jetzt die zentrale Öffnung 12 umgebende Öffnungen 14 vorhanden,
die eine Bewegung der Rohr/Stab-Einheiten in Richtung auf die zentrale Öffnung hin
erlauben, im Beispiel dargestellt als Langlöcher. Dadurch wird es möglich, dass
sich die Rohr/Stab-Einheiten während
des Verschmelzens aufeinander zu bewegen und somit im Bündel vorhandene
Hohlräume
verschwinden können.
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Es versteht sich, dass für den Fachmann auch
andere mechanische Maßnahmen
zur Halterung der Rohr/Stab-Einheiten während der Erwärmung, d.h.
ihrer Verschmelzung denkbar sind.
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Aus den so hergestellten Vorformen
können, nachdem
jeweils die Stäbe 2 entfernt
worden sind, nach an sich bekannten Verfahren Fasern hergestellt werden,
die über
ihre gesamte Länge
verlaufende Hohlstrukturen enthalten, die ein verkleinertes Abbild der
in der Vorform enthaltenen Strukturen darstellen. Dazu wird die
Vorform in eine geeigneten Vorrichtung senkrecht aufgehängt, an
ihrem unteren Ende bis zum Erweichen erhitzt und zu einer Faser
ausgezogen (draw-down-Verfahren).
Im Fall von Vorformen, die noch durchgängige Hohlstrukturen enthalten,
die nicht in den Fasern erhalten bleiben sollen, wird das nicht
erwärmte
Ende der Vorform an eine Vakuumquelle angeschlossen, so dass sich
diese Hohlkanäle beim
Wiederziehen verschließen.
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Bei sehr großen und schweren Vorformen
ist es vorteilhaft, den Ziehprozeß umzukehren und die Vorform
auf einer Vorrichtung einzuspannen, das obere Ende zu erwärmen und
die Fasern nach oben abzuziehen (draw-up-Verfahren). Bei Bedarf
kann auch in diesem Fall eine Vakuumquelle zum Verschließen überzähligen Hohlkanäle angeschlossen werden.
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In den dargestellten Ausführungsbeispielen sind
sieben Rohr/Stab-Einheiten
pro Verbund vorgesehen. Es versteht sich, dass auch weniger, vorzugsweise
jedoch noch mehr Rohr/Stab-Einheiten zu einer Vorform verschmolzen
werden können.
Beispielsweise können
weitere sechs Rohr/Stab-Einheiten vorgesehen sein, die in die Lücken der
ringförmig angeordneten
ersten Reihe der Rohr/Stab-Einheiten platziert werden.