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Gegenstand der Erfindung ist ein
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat nach dem Phasengrenzflächenverfahren
unter Verwendung von Apparaten deren Leckrate < 10–3 Liter
He × mbar/s
beträgt
sowie die damit erhältlichen
Polycarbonate.
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Polycarbonat, das nach dem Phasengrenzflächenverfahren
hergestellt wird, wird zur Verdampfung des Lösungsmittels als Schmelze zum
Teil extremen Temperaturen ausgesetzt (> 200°C).
Die Gegenwart von Sauerstoff führt
dabei zu einer nachhaltigen Schädigung
des Polycarbonats.
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In bisherigen Schriften wurde nur
die Reduzierung des Sauerstoffgehaltes in der Bisphenolatlösung (
DE-A 1 99 43 643 ,
DE-A 1 99 43 644 ,
WO-A 2000/39060) bzw. des Kontaktes von Bisphenol-Schmelze mit Sauerstoff
(
JP-A 06025044 ,
JP-A 06025045 )
beschrieben und deren positiver Einfluss auf die Farbqualität des Polycarbonats
hervorgehoben. Ferner wurde die Zugabe von Stickstoff bei der Extrusion
von Polycarbonatschmelze beschrieben (
JP-A 08132437 ). Der Ausschluss
von Sauerstoff im Kontakt mit der Schmelze ist aber bei diesen Anmeldungen
nicht erreicht und es verbleiben demnach Schädigungen des Polycarbonats.
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Ausgehend vom Stand der Technik bestand
somit das Ziel, ein Verfahren bereitzustellen, welches die weitgehend
schädigungsfreie
Herstellung von Polycarbonat ermöglicht.
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Überraschenderweise
wurde nun gefunden, dass es ausreichend ist, wenn die Apparate,
in denen die Polycarbonatschmelze hergestellt oder verarbeitet wird,
eine Leckrate von < 10–3 Liter
He × mbar/s
aufweisen. Idealerweise erfüllen
alle Apparate, Pumpen und Rohrleitungen welche in der Herstellung
und/oder Verarbeitung von Polycarbonat eingesetzt werden diese Anforderung,
mindestens jedoch die Apparate, welche in der Eindampf- und Extrusionstechnik,
in denen Unterdruck < 1bar
angelegt wird, wie z.B. Ausdampfextruder, Rohr-/Strangverdampfer
und deren Vakuumanlage/Brüdensysteme
bzw. Spritzgussmaschinen/Extruder, eingesetzt werden.
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Gegenstand der Erfindung ist daher
ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonat unter Verwendung
von Apparaten deren Leckrate < 10–3 Liter
He × mbar/s,
vorzugsweise < 10–4 Liter
He × mbar/s
beträgt, besonders
bevorzugt < 10–5 Liter
He × mbar/s,
ganz besonders bevorzugt < 10–6 Liter
He × mbar/s
beträgt.
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Die Leckraten werden bspw. in der
An gemessen, dass z.B. ein Heliumgasmessgerät der Firma Leybold Typ 100,
100 plus oder 200 oder vergleichbare Geräte an die Brüdenleitungen
eines Ausdampfextruders angeschlossen wird, gegebenenfalls mit einer
zwischengeschalteten Vorpumpe, welche gegebenenfalls nur einen Teilstrom
der Gasmenge zum Messgerät
führt.
Die Flansche am Extruder, den Abscheidern und den Domaufsätzen werden
mit Heliumgas aus einer Gasflasche über eine Gaslanze bestrichen.
Das Messgerät misst
die Heliummenge, die durch die Flansche eingezogen wird und gibt
eine Leckrate an. Dabei gilt eine Leckrate von < 10–3 Liter
He × mbar/s
als dicht und eine Leckrate > 10–3 Liter
He × mbar/s
als Leckage. Vor Durchführung
der Messung können
gegebenenfalls Messungen an einem Testleck durchgeführt werden.
Ferner empfiehlt sich die Bestimmung des Grundniveaus an Helium
in der Umgebung mittels des Messgeräts. Diese Konzentration wird
dann als Null- oder Referenzwert verwendet. Mittels Ultraschall
und Leckspray können
ebenfalls Lecks in Flanschverbindungen gefunden werden, allerdings
liegt hier die Nachweisgrenze bei 10–2 Liter
He × mbar/s
und ist somit unempfindlicher als der beschriebene Heliumlecktest.
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Das so hergestellte Polycarbonat
zeichnet sich durch eine verbesserte Farbqualität aus und ist ebenfalls Gegenstand
der vorliegenden Anmeldung.
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Der besondere Vorteil dieses Verfahrens
ist, dass die Dichtheit der Apparate einfach mittels eines Helium
Lecktests überprüft werden
kann und somit überraschender weise
Verdrängungsgase
für Sauerstoff,
wie z.B. Stickstoff, und deren Installation unnötig werden.
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Das Polycarbonat wird nach dem Phasengrenzflächenverfahren
hergestellt. Dieses Verfahren zur Polycarbonatsynthese ist mannigfaltig
in der Literatur beschrieben, so unter anderem bei
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- – Schnell, „Chemistry
and Physics of Polycarbonates",
Polymer Reviews, Volume 9, Interscience Publishers, New York, London,
Sydney 1964, S. 33-70;
- – D.C.
Prevorsek, B.T. Debona und Y. Kesten, Corporate Research Center,
Allied Chemical Corporation, Morristown, New Jersey 07960: „Synthesis
of Poly fester Carbonate) Copolymers" in Journal of Polymer Science, Polymer
Chemistry Edition, Vol. 18,(1980)"; S. 75-90,
- – D.
Freitag, U. Grigo, P.R. Müller,
N. Nouvertne', BAYER
AG, „Polycarbonates" in Encyclopedia
of Polymer Science and Engineering, Volume 11, Second Edition, 1988,
S. 651-692 und schließlich
- – Dres.
U. Grigo, K. Kircher und P. R- Müller "Polycarbonate" in Becker/Braun,
Kunststoff-Handbuch, Band 3/1, Polycarbonate, Polyacetale, Polyester,
Celluloseester, Carl Hanser Verlag München, Wien 1992, S. 118-145,
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Gemäß diesem Verfahren erfolgt
die Phosgenierung eines in wässrig-alkalischer
Lösung
(oder Suspension) vorgelegten Dinatriumsalzes eines Bisphenols (oder
eines Gemisches verschiedener Bisphenole) in Gegenwart eines inerten
organischen Lösungsmittels
oder Lösungsmittelgemisches,
welches ein zweite Phase ausbildet. Die entstehenden, hauptsächlich in
der organischen Phase vorliegenden, Oligocarbonate werden mit Hilfe
geeigneter Katalysatoren zu hochmolekularen, in der organischen
Phase gelösten,
Polycarbonaten aufkondensiert. Die organische Phase wird schließlich abgetrennt
und das Polycarbonat durch verschiedene Aufarbeitungsschritte daraus
isoliert.
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In diesem Verfahren wird eine wässrige Phase
aus NaOH, einem oder mehreren Bisphenolen und Wasser verwendet,
wobei die Konzentration dieser wässrigen
Lösung
bezüglich
der Summe der Bisphenole, nicht als Natriumsalz sondern als freies
Bisphenol gerechnet, zwischen 1 und 30 Gew.%, bevorzugt zwischen 3
und 25 Gew.%, besonders bevorzugt zwischen 3 und 8 Gew.% für Polycarbonate
mit einem Mw > 45000
und 12 bis 22 Gew.% für
Polycarbonate mit einem Mw < 45000,
variieren kann. Dabei kann es bei höheren Konzentrationen notwendig
sein, die Lösungen
zu temperieren. Das zur Lösung
der Bisphenole verwendete Natriumhydroxid kann fest oder als wässrige Natronlauge
verwendet werden. Die Konzentration der Natronlauge richtet sich
nach der Zielkonzentration der angestrebten Bisphenolatlösung, liegt
aber in der Regel zwischen 5 und 25 Gew.-%, bevorzugt 5 und 10 Gew.-%,
oder aber wird konzentrierter gewählt und anschließend mit Wasser
verdünnt.
Bei dem Verfahren mit anschließender
Verdünnung
werden Natronlaugen mit Konzentrationen zwischen 15 und 75 Gew.%,
bevorzugt 25 und 55 Gew.-%, gegebenenfalls temperiert, verwendet.
Der Alkaligehalt pro mol Bisphenol ist sehr von der Struktur des
Bisphenols abhängig,
bewegt sich aber in der Regel zwischen 0,25 mol Alkali/mol Bisphenol
und 5,00 mol Alkali/mol Bisphenol, bevorzugt 1,5 – 2,5 Mol
Alkali/mol Bisphenol und im Fall, dass Bisphenol A als alleiniges
Bisphenol verwendet wird, 1,85 – 2,15
mol Alkali. Wird mehr als ein Bisphenol verwendet, so können diese
zusammen gelöst
werden. Es kann jedoch vorteilhaft sein, die Bisphenole getrennt
in optimaler alkalischer Phase zu lösen und die Lösungen getrennt
zu dosieren oder aber vereinigt der Reaktion zuzuführen. Weiterhin
kann es von Vorteil sein, das oder die Bisphenole nicht in Natronlauge
sondern in mit zusätzlichem
Alkali ausgestatteter, verdünnter
Bisphenolatlösung
zu lösen.
Die Lösevorgänge können von
festem Bisphenol, meist in Schuppen oder Prillform oder auch von
geschmolzenem Bisphenol ausgehen. Das eingesetzte Natriumhydroxid
bzw. die Natronlauge kann nach dem Amalgamverfahren oder dem sogenannten
Membranverfahren hergestellt worden sein. Beide Verfahren werden
seit langer Zeit benutzt und sind dem Fachmann geläufig. Bevorzugt
wird Natronlauge aus dem Membranverfahren verwendet.
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Die so angesetzte wässrige Phase
wird zusammen mit einer organischen Phase bestehend aus Lösungsmitteln
für Polycarbonat,
die gegenüber
den Reaktanten inert sind und eine zweite Phase bilden, phosgeniert.
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Die gegebenenfalls praktizierte Dosierung
von Bisphenol nach oder während
der Phosgen-einleitung kann so lange durchgeführt werden, wie Phosgen oder
dessen unmittelbare Folgeprodukte, die Chlorkohlensäureester
in der Reaktionslösung
vorhanden sind.
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Die Synthese von Polycarbonaten aus
Bisphenolen und Phosgen im alkalischen Milieu ist eine exotherme
Reaktion und wird in einem Temperaturbereich von –5°C bis 100° C, bevorzugt
15°C bis
80°C, ganz besonders
bevorzugt 25-65°C
durchgeführt,
wobei je nach Lösungsmittel
oder Lösungsmittelgemisch
gegebenenfalls unter Überdruck
gearbeitet werden muss.
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Für
die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polycarbonate
geeignete Diphenole sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenyl,
Bis-(hydroxyphenyl)-alkane,
Bis(hydroxy-phenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether,
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide,
(α,α'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole,
sowie deren alkylierte, kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.
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Bevorzugte Diphenole sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-1-phenyl-propan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl-ethan,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-m/p diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan,
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon,
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan,
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-m/p-diisopropyl-benzol und
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
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Besonders bevorzugte Diphenole sind
4,4'-Dihydroxydiphenyl,
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenyl-ethan,
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan
und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan.
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Diese und weitere geeignete Diphenole
sind z.B. in den
US-A
2 999 835 , 3 148 172, 2 991 273, 3 271 367, 4 982 014 und
2 999 846, in den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 703, 2 063
050, 2 036 052, 2 211 956 und 3 832 396, der franzoesischen Patentschrift
1 561 518, in der Monographie "H.
Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers,
New York 1964, S. 28ff; S.102ff',
und in "D.G. Legrand,
J.T. Bendler, Handbook of Polycarbonate Science and Technology,
Marcel Dekker New York 2000, S. 72ff." beschrieben.
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Im Falle der Homopolycarbonate wird
nur ein Diphenol eingesetzt, im Falle der Copolycarbonate werden
mehrere Diphenole eingesetzt, wobei selbstverständlich die verwendeten Bisphenole,
wie auch alle anderen der Synthese zugesetzten Chemikalien und Hilfsstoffe
mit den aus ihrer eigenen Synthese, Handhabung und Lagerung stammenden
Verunreinigungen kontaminiert sein können, obwohl es wünschenswert
ist, mit möglichst
sauberen Rohstoffen zu arbeiten.
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Die organische Phase kann aus einem
oder Mischungen mehrerer Lösungsmittel
bestehen. Geeignete Lösungsmittel
sind chlorierte Kohlenwasserstoffe (aliphatische und/oder aromatische),
bevorzugt Dichlormethan, Trichlorethylen, 1,1,1-Trichlorethan, 1,1,2- Trichlorethan
und Chlorbenzol und deren Gemische. Es können jedoch auch aromatische
Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol, m/p/o-Xylol oder aromatische
Ether wie Anisol allein, im Gemisch oder zusätzlich oder im Gemisch mit
chlorierten Kohlenwasserstoffen verwendet werden. Eine andere Ausführungsform
der Synthese verwendet Lösungsmittel
welche Polycarbonat nicht lösen
sondern nur anquellen. Es können
daher auch Nichtlösungsmittel
für Polycarbonat
in Kombination mit Lösungsmitteln
verwendet werden. Wobei dann als Lösungsmittel auch in der wässrigen
Phase lösliche
Lösungsmittel
wie Tetrahydrofuran, 1,3/1,4-Dioxan oder 1,3-Dioxolan verwendet
werden können,
wenn der Lösungsmittelpartner
die zweite organische Phase bildet.
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Die beiden Phasen die das Reaktionsgemisch
bilden werden gemischt, um die Reaktion zu beschleunigen. Das geschieht
durch Eintrag von Energie über
Scherung, d.h. Pumpen oder Rührer
oder durch statische Mischer bzw. durch Erzeugung turbulenter Strömung mittels
Düsen und/oder
Blenden. Auch Kombinationen dieser Maßnahmen werden angewendet,
oft auch wiederholt in zeitlicher oder apparativer Abfolge. Als
Rührer werden
bevorzugt Anker-, Propeller-, MIG-Rührer, usw. eingesetzt, wie
sie z.B. im Ullmann, "Encyclopedia
of Industrial Chemistry",
5. Auflage, Vol B2 , S. 251 ff. beschrieben sind. Als Pumpen werden
Kreiselpumpen, oft auch mehrstufige, wobei 2 bis 9 stufige bevorzugt
sind, eingesetzt. Als Düsen
und/oder Blenden werden Lochblenden bzw. an deren Stelle verjüngte Rohrstücke oder
auch Venturi- oder Lefosdüsen
eingesetzt.
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Der Eintrag des Phosgens kann gasförmig oder
flüssig
oder gelöst
in Lösungsmittel
erfolgen. Der verwendete Überschuss
an Phosgen, bezogen auf die Summe der eingesetzten Bisphenole liegt
zwischen 3 und 100 Mol % bevorzugt zwischen 5 und 50 Mol %. Wobei über einmalige
oder mehrfache Nachdosierung von Natronlauge oder entsprechende
Nachdosierung von Bisphenolatlösung
der pH-Wert der wässrigen
Phase während
und nach der Phosgendosierung im alkalischen Bereich, bevorzugt
zwischen 8,5 und 12 gehalten wird, während er nach der Katalysatorzugabe
bei 10 bis 14 liegen sollte. Die Temperatur währenä der Phosgenierung beträgt 25 bis
85°C, bevorzugt
35 bis 65°C,
wobei je nach verwendetem Lösungsmittel
auch unter Überdruck
gearbeitet werden kann.
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Die Phosgendosierung kann direkt
in das beschriebene Gemisch der organischen und wässrigen
Phase erfolgen oder aber auch ganz oder teilweise, vor der Mischung
der Phasen, in eine der beiden Phasen, die anschließend mit
der entsprechenden anderen Phase gemischt wird. Weiterhin kann das
Phosgen ganz oder teilweise in einen rückgeführten Teilstrom des Synthesegemisches
aus beiden Phasen dosiert werden, wobei dieser Teilstrom vorzugsweise
vor der Katalysatorzugabe rückgeführt wird.
In einer anderen Ausführungsform werden
die beschriebene wässrige
Phase mit der das Phosgen enthaltenden organischen Phase gemischt
und anschließend
nach einer Verweilzeit von 1 Sekunde bis 5 min, bevorzugt 3 Sekunden
bis 2 Minuten dem oben erwähnten
rückgeführten Teilstrom
zugesetzt oder aber die beiden Phasen, die beschriebene wässrige Phase mit
der das Phosgen enthaltenden organischen Phase werden direkt in
dem oben erwähnten
rückgeführten Teilstrom
gemischt. In allen diesen Ausführungsformen
sind die oben beschriebenen pH-Wertbereiche zu beachten und gegebenenfalls
durch einmalige oder mehrfache Nachdosierung von Natronlauge oder
entsprechende Nachdosierung von Bisphenolatlösung einzuhalten. Ebenso muss
der Temperaturbereich gegebenenfalls durch Kühlung oder Verdünnung eingehalten
werden.
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Die Durchführung der Polycarbonatsynthese
kann kontinuierlich oder diskontinuierlich geschehen. Die Reaktion
kann daher in Rührkesseln,
Rohrreaktoren, Umpumpreaktoren oder Rührkesselkaskaden oder deren Kombinationen
erfolgen, wobei durch Verwendung der bereits erwähnten Mischorgane sicherzustellen
ist, dass wässrige
und organische Phase sich möglichst
erst dann entmischen, wenn das Synthesegemisch ausreagiert hat,
d.h. kein verseifbares Chlor von Phosgen oder Chlorkohlensäureestern
mehr enthält.
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Die zur Regelung des Molekulargewichtes
benötigten
monofunktionellen Kettenabbrecher, wie Phenol oder Alkylphenole,
insbesondere Phenol, p-tert.Butylphenol, iso-Octylphenol, Cumylphenol,
deren Chlorkohlensäureester
oder Säurechloride
von Monocarbonsäuren
bzw. Gemischen aus diesen Kettenabbrechern, werden entweder mit
dem Bisphenolat bzw. den Bisphenolaten der Reaktion zugeführt oder
aber zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Synthese zugesetzt, solange
im Reaktionsgemisch noch Phosgen oder Chlorkohlensäureendgruppen
vorhanden sind, bzw. im Falle der Säurechloride und Chlorkohlensäureester
als Kettenabbrecher, solange genügend
phenolische Endgruppen des sich bildenden Polymers zur Verfügung stehen.
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Vorzugsweise werden der oder die
Kettenabbrecher jedoch nach der Phosgenierung an einem Ort oder
zu einem Zeitpunkt zugegeben, wenn kein Phosgen mehr vorliegt, aber
der Katalysator noch nicht dosiert wurde, bzw. sie werden vor dem
Katalysator, mit dem Katalysator zusammen oder parallel dazu dosiert.
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In der gleichen Weise werden eventuell
zu verwendende Verzweiger oder Verzweigermischungen der Synthese
zugesetzt, üblicherweise
jedoch vor den Kettenabbrechern. Üblicherweise werden Trisphenole, Quarterphenole
oder Säurechloride
von Tri- oder Tetracarbonsäuren
verwendet, oder auch Gemische der Polyphenole oder der Säurechloride.
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Einige der verwendbaren Verbindungen
mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind beispielsweise
Phloroglucin,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan,
2,2-Bis-(4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl]-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
Tetra-(4-hydroxyphenyl)-methan,
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Einige der sonstigen trifunktionellen
Verbindungen sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid
und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.
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Bevorzugte Verzweiger sind 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol und 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan.
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Die in der Phasengrenzflächensynthese
verwendeten Katalysatoren sind tert. Amine, insbesondere Triethylamin,
Tributylamin, Trioctylamin, N-Ethylpiperidin, N-Methylpiperidin, N-i/n-Propylpiperidin;
quartäre Ammoniumsalze
wie Tetrabutylammonium-/Tributylbenzylammonium-/Tetraethylammonium-hydroxid/-chlorid /-bromid/-hydrogensulfat/-tetrafluoroborat;
sowie die den Ammoniumverbindungen entsprechenden Phosphoniumverbindungen.
Ammonium- und Phosphoniumverbindungen werden in diesem Kontext gemeinsam
auch als Oniumverbindungen bezeichnet.
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Diese Verbindungen sind als typische
Phasengrenzflächen-Katalysatoren
in der Literatur beschrieben, kommerziell erhältlich und dem Fachmann geläufig. Die
Katalysatoren können
einzeln, im Gemisch oder auch neben- und nacheinander der Synthese
zugesetzt werden, gegebenenfalls auch vor der Phosgenierung, bevorzugt
sind jedoch Dosierungen nach der Phosgeneintragung, es sei denn,
es wird eine Oniumverbindung oder Gemische aus Oniumverbindungen
als Katalysatoren verwendet, dann ist eine Zugabe vor der Phosgendosierung
bevorzugt.
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Die Dosierung des Katalysators oder
der Katalysatoren kann in Substanz, in einem inerten Lösungsmittel,
vorzugsweise dem der Polycarbonatsynthese, oder auch als wässrige Lösung, im
Falle der tert. Amine dann als deren Ammoniumsalze mit Säuren, bevorzugt
Mineralsäuren,
insbesondere Salzsäure,
erfolgen. Bei Verwendung mehrerer Katalysatoren oder der Dosierung
von Teilmengen der Katalysatorgesamtmenge können natürlich auch unterschiedliche
Dosierungsweisen an verschiedenen Orten oder zu verschiedenen Zeiten vorgenommen
werden.
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Die Gesamtmenge der verwendeten Katalysatoren
liegt zwischen 0,001 bis 10 Mol % bezogen auf Mole eingesetzte Bisphenole,
bevorzugt 0,01 bis 8 Mol %, besonders bevorzugt 0,05 bis 5 Mol %.
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Nach Eintrag des Phosgens kann es
vorteilhaft sein, eine gewisse Zeit die organische Phase und die wässrige Phase
zu durchmischen, bevor gegebenenfalls Verzweiger, sofern dieser
nicht gemeinsam mit dem Bisphenolat dosiert wird, Kettenabbrecher
und Katalysator zugegeben werden. Eine derartige Nachreaktionszeit
kann nach jeder Dosierung von Vorteil sein. Diese Nachrührzeiten
liegen, insofern sie eingelegt werden, zwischen 10 Sekunden und
60 Minuten, bevorzugt zwischen 30 sec. und 40 Minuten, besonders
bevorzugt zwischen 1 und 15 min.
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Das ausreagierte, höchstens
noch Spuren an (< 2
ppm) Chlorkohlensäureestern
enthaltende mindestens zweiphasige Reaktionsgemisch lässt man
zur Phasentrennung absitzen. Die wässrige alkalische Phase wird
evt. ganz oder teilweise als wässrige
Phase zurück
in die Polycarbonatsynthese geleitet oder aber der Abwasseraufarbeitung
zugeführt,
wo Lösungsmittel-
und Katalysatoranteile abgetrennt und rückgeführt werden. In einer anderen
Variante der Aufarbeitung wird nach Abtrennung der organischen Verunreinigungen,
insbesondere von Lösungsmitteln
und Polymerresten, und gegebenenfalls nach der Einstellung eines
bestimmten pH-Wertes, z.B. durch Natronlaugezugabe, das Salz abgetrennt,
welches z. B. der Chloralkalielektrolyse zugeführt werden kann, während die
wässrige
Phase gegebenenfalls wieder der Synthese zugeführt wird.
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Die organische, das Polymer enthaltende
Phase muss nun von allen Kontaminationen alkalischer, ionischer
oder katalytischer Art gereinigt werden. Sie enthält auch
nach einem oder mehreren Absetzvorgängen, gegebenenfalls unterstützt durch
Durchläufe
durch Absetzkessel, Rührkessel,
Coalescer oder Separatoren bzw. Kombinationen aus diesen Maßnahmen – wobei
gegebenenfalls Wasser in jedem oder einigen Trennschritten gegebenenfalls
unter Verwendung von aktiven oder passiven Mischorganen zudosiert
werden kann – noch
Anteile der wässrigen
alkalischen Phase in feinen Tröpfchen
sowie den Katalysator, in der Regel ein tert. Amin.
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Nach dieser groben Abtrennung der
alkalischen, wässrigen
Phase wird die organische Phase ein oder mehrmals mit verdünnten Säuren, Mineral-,
Carbon- Hydroxycarbon- und/oder
Sulfonsäuren
gewaschen. Bevorzugt sind wässrige
Mineralsäuren
insbesondere Salzsäure,
phosphorige Säure
und Phosphorsäure
oder Mischungen dieser Säuren.
Die Konzentration dieser Säuren
sollte im Bereich 0,001 bis 50 Gew.%, bevorzugt 0,01 bis 5 Gew.%
liegen.
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Weiterhin wird die organische Phase
mit entsalztem oder destilliertem Wasser wiederholt gewaschen. Die
Abtrennung der, gegebenenfalls mit Teilen der wässrigen Phase dispergierten,
organischen Phase nach den einzelnen Waschschritten geschieht mittels
Absetzkessel, Rührkessel,
Coalescer oder Separatoren bzw. Kombinationen aus diesen Maßnahmen,
wobei das Waschwasser zwischen den Waschschritten gegebenenfalls
unter Verwendung von aktiven oder passiven Mischorganen zudosiert
werden kann.
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Zwischen diesen Waschschritten oder
auch nach der Wäsche
können
gegebenenfalls Säuren,
vorzugsweise gelöst
im Lösungsmittel
welches der Polymerlösung
zugrunde liegt, zugegeben werden. Bevorzugt werden hier Chlorwasserstoffgas
und Phosphorsäure
oder phosphorige Säure
verwendet, die gegebenenfalls auch als Mischungen eingesetzt werden
können.
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Die so erhaltene, gereinigte Polymerlösung sollte
nach dem letzten Trennvorgang nicht mehr als 5 Gew.%, bevorzugt
weniger als 1 Gew.%, ganz besonders bevorzugt weniger als 0,5 Gew.%
Wasser enthalten.
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Die Isolierung des Polymers aus der
Lösung
kann durch Verdampfen des Lösungsmittels
mittels Temperatur, Vakuum oder eines erhitzten Schleppgases erfolgen.
Andere Isolierungsmethoden sind Kristallisation und Fällung.
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Geschieht die Konzentrierung der
Polymerlösung
und eventuell auch die Isolierung des Polymeren durch Abdestillation
des Lösungsmittels,
gegebenenfalls durch Überhitzung
und Entspannung, so spricht man von einem 'Flash-Verfahren" siehe auch "Thermische Trennverfahren", VCH Verlagsanstalt
1988, S. 114; wird statt dessen ein geheiztes Trägergas zusammen mit der einzudampfenden
Lösung
versprüht,
so spricht man von einer 'Sprühverdampfung/Sprühtrocknung" bei spielhaft beschrieben
in Vauck, "Grundoperationen
chemischer Verfahrenstechnik",
Deutscher Verlag für
Grundstoffindustrie 2000, 11.Auflage, S. 690. Alle diese Verfahren
sind in der Patentliteratur und in Lehrbüchern beschrieben und dem Fachmann
geläufig.
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Bei der Entfernung des Lösungsmittels
durch Temperatur (Abdestillieren) oder dem technisch effektiveren
Flash-Verfahren erhält
man hochkonzentrierte Polymerschmelzen. Bei dem bekannten Flashverfahren werden
Polymerlösungen
wiederholt unter leichtem Überdruck
auf Temperaturen oberhalb des Siedepunktes unter Normaldruck erhitzt
und diese, bezüglich
des Normaldruckes, überhitzten
Lösungen
anschließend
in ein Gefäß mit niedrigerem
Druck, z.B. Normaldruck, entspannt. Es kann dabei von Vorteil sein,
die Aufkonzentrationsstufen, oder anders ausgedrückt die Temperaturstufen der Überhitzung
nicht zu groß werden
zu lassen sondern lieber ein zwei- bis vierstufiges Verfahren zu
wählen.
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Aus den so erhaltenen hochkonzentrierten
Polymerschmelzen können
die Reste des Lösungsmittels entweder
direkt aus der Schmelze mit Ausdampfextrudern (
BE-A 866 991 ,
EP-A 0 411 510 ,
US-A 4 980 105 ,
DE-A 33 32 065 ), Dünnschichtverdampfern
(
EP-A 0 267 025 ),
Fallfilmverdampfern, Strangverdampfern oder durch Friktionskompaktierung
(
EP-A 0 460 450 ),
gegebenenfalls auch unter Zusatz eines Schleppmittels, wie Stickstoff
oder Kohlendioxid oder unter Verwendung von Vakuum (
EP-A 0 039 96 ,
EP-A 0 256 003 ,
US-A 4 423 207 ) , entfernt
werden, alternativ auch durch anschließende Kristallisation (
DE-A 34 29 960 )
und Ausheizen der Reste des Lösungsmittels
in der festen Phase (
US-A
3 986 269 ,
DE-A
20 53 876 ).
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Granulate erhält man, wenn möglich, durch
direktes Abspinnen der Schmelze und anschließender Granulierung oder aber
durch Verwendung von Austragsextrudern von denen in Luft oder unter
Flüssigkeit, meist
Wasser, abgesponnen wird. Werden Extruder benutzt, so kann man der
Schmelze, vor diesem Extruder, gegebenenfalls unter Einsatz von
statischen Mischern oder durch Seitenextruder im Extruder, Additive
zusetzen.
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Granulate erhält man, wenn möglich, durch
direktes Abspinnen der Schmelze und anschließender Granulierung oder aber
durch Verwendung von Austragsextrudern von denen in Luft oder unter
Flüssigkeit, meist
Wasser, abgesponnen wird. Werden Extruder benutzt, so kann man der
Schmelze, vor diesem Extruder, gegebenenfalls unter Einsatz von
statischen Mischern oder durch Seitenextruder im Extruder, Additive
zusetzen.
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Bei einer Versprühung wird die Polymerlösung gegebenenfalls
nach Erhitzung entweder in ein Gefäß mit Unterdruck verdüst oder
mittels einer Düse
mit einem erhitzten Trägergas,
z.B. Stickstoff, Argon oder Wasserdampf in ein Gefäß mit Normaldruck
verdüst.
In beiden Fällen
erhält
man in Abhängigkeit
von der Konzentration der Polymerlösung Pulver (verdünnt) oder
Flocken (konzentriert) des Polymers, aus dem gegebenenfalls auch
die letzten Reste des Lösungsmittels
wie oben entfernt werden müssen.
Anschließend
kann mittels eines Compoundierextruders und anschließender Abspinnung
Granulat erhalten werden. Auch hier können Additive, wie oben beschrieben,
in der Peripherie oder dem Extruder selbst, zugesetzt werden. Oftmals
muss vor der Extrusion aufgrund der geringen Schüttdichte der Pulver und Flocken
ein Kompaktierungsschritt für
das Polymerpulver eingesetzt werden.
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Aus der gewaschenen und gegebenenfalls
noch auflconzentrierten Lösung
des Polycarbonates kann durch Zugabe eines Nichtlösungsmittels
für Polycarbonat
das Polymer weitgehend kristallin ausgefällt werden. Hierbei ist es
vorteilhaft erst eine geringe Menge des Nichtlösers zuzugeben und gegebenenfalls
auch Wartezeiten zwischen den Zugaben der Chargen an Nichtlösungsmittel
einzulegen. Es kann außerdem
von Vorteil sein, verschiedene Nichtlöser einzusetzen. Verwendung
als Fällungsmittel
finden hier z.B. Kohlenwasserstoffe, insbesondere Heptan, i-Octan,
Cyclohexan und Alkohole wie Methanol, Ethanol, i-Propanol.
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Bei der Fällung wird in der Regel die
Polymerlösung
langsam einem Fällungsmittel
zugesetzt, hier werden meist Alkohole wie Methanol, Ethanol, i-Propanol.,
aber auch Cyclohexan oder Aceton verwendet.
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Die so erhaltenen Materialien werden
wie bei der Sprühverdampfung
beschrieben zu Granulat verarbeitet und gegebenenfalls additiviert.
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Nach anderen Verfahren werden Fällungs-
und Kristallisations-Produkte oder amorph erstarrte Produkte in
feinkörniger
Form durch Überleiten
von Dämpfen
eines oder mehrer Nichtlösungsmittel
für Polycarbonat,
unter gleichzeitiger Erhitzung unterhalb der Glastemperatur kristallisiert
und weiter zu höheren
Molekulargewichten aufkondensiert. Handelt es sich dabei um Oligomere,
gegebenenfalls mit unterschiedlichen Endgruppen (Phenolische und
Kettenabbrecherenden), so spricht man von Festphasenaufkondensation.
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Der Zusatz von Additiven dient der
Verlängerung
der Nutzungsdauer oder der Farbe (Stabilisatoren), der Vereinfachung
der Verarbeitung (z.B. Entformer, Fließhilfsmittel, Antistatika)
oder der Anpassung der Polymereigenschaften an bestimmte Belastungen
(Schlagzähmodifikatoren,
wie Kautschuke; Flammschutzmittel, Farbmittel, Glasfasern).
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Diese Additive können einzeln oder in beliebigen
Mischungen oder mehreren verschiedenen Mischungen der Polymerschmelze
zugesetzt werden und zwar direkt bei der Isolierung des Polymeren
oder aber nach Aufschmelzung von Granulat in einem sogenannten Compoundierungsschritt.
Dabei können
die Additive beziehungsweise deren Mischungen als Feststoff, also
als Pulver, oder als Schmelze der Polymerschmelze zugesetzt werden.
Eine andere An der Dosierung ist die Verwendung von Masterbatches
oder Mischungen von Masterbatches der Additive oder Additivmischungen.
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Geeignete Additive sind beispielsweise
beschrieben in "Additives
for Plastics Handbook, John Murphy, Elsevier, Oxford 1999", im "Plastics Additives
Handbook, Hans Zweifel, Hanser, München 2001".
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Geeignete Antioxidantien bzw. Thermostabilisatoren
sind beispielsweise:
Alkylierte Monophenole
Alkylthiomethylphenole
Hydrochinone
und alkylierte Hydrochinone
Tocopherole
Hydroxylierte
Thiodiphenylether
Alkylidenbisphenole
O-, N- und S-Benzylverbindungen
Hydroxybenzylierte
Malonate,
Aromatische Hydroxybenzylverbindungen,
Triazinverbindungen
Acylaminophenole,
Ester
von β-(3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure
Ester
von β-(5-tert-Butyl-4-hydroxy-3-methylphenyl)propionsäure
Ester
von β-(3,5-Dicyclohexyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure
Ester
von 3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyphenylessigsäure
Amide of β-(3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure,
Geeignete
Thiosynergisten
Sekundäre
Antioxidantien, Phosphite und Phosphonite
Benzofuranone und
Indolinone
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Bevorzugt sind organische Phosphite,
Phosphonate und Phosphane, meist solche bei denen die organischen
Reste völlig
oder teilweise aus gegebenenfalls substituierten aromatischen Resten
bestehen.
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Als Komplexierungsmittel für Schwermetalle
und zur Neutralisation von Alkalispuren sind o/m Phosphorsäuren, ganz
oder teilweise veresterte Phosphate oder Phosphite geeignet,
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Als Lichtschutzmittel (UV-Absorber)
sind geeignet
2-(2'-Hydroxyphenyl)benzotriazole,
2-Hydroxybenzophenone,
Ester
von substituierten und unsubstituierten Benzoesäuren,
Acrylate,
Sterisch
gehinderte Amine,
Oxamide,
2.8. 2-(2-Hydroxyphenyl)-1,3,5-triazine,
bevorzugt
sind substituierte Benztriazole.
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Polypropylenglykole allein oder in
Kombination mit z.B. Sulfonen oder Sulfonamiden als Stabilisatoren können gegen
die Schädigung
durch Gamma-Strahlen
verwendet werden.
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Diese und andere Stabilisatoren können einzeln
oder in Kombinationen verwendet werden und in den genannten Formen
dem Polymer zugesetzt werden.
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Außerdem können Verarbeitungshilfsmittel
wie Entformungsmittel, meist Derivate langkettiger Fettsäuren, zugesetzt
werden. Bevorzugt sind z.B. Pentaerythrittetrastearat und Glycerinmonostearat.
Sie werden allein oder im Gemisch vorzugsweise in einer Menge von
0,02 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Masse der Zusammensetzung eingesetzt.
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Geeignete flammhemmende Additive
sind Phosphatester, d.h. Triphenylphosphat, Resorcindiphosphorsäureester,
bromhaltige Verbindungen, wie bromierte Phosphor säureester,
bromierte Oligocarbonate und Polycarbonate, sowie bevorzugt Salze
fluorierter organischer Sulfonsäuren.
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Geeignete Schlagzähmacher sind Butadienkautschuk
mit aufgepfropftem Styrol-Acrylnitril
oder Methylmethacrylat, Ethylen-Propylen-Kautschuke mit aufgepfropftem
Maleinsäureanhydrid,
Ethyl- und Butylacrylatkautschuke mit aufgepfropftem Methylmethacrylat
oder Styrol-Acrylnitril, interpenetrierende Siloxan- und Acrylat-Netzwerke
mit aufgepfropftem Methylmethacrylat oder Styrol-Acrylnitril.
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Desweiteren können Farbmittel, wie organische
Farbstoffe oder Pigmente oder anorganische Pigmente, IR-Absorber,
einzeln, im Gemisch oder auch in Kombination mit Stabilisatoren,
Glasfasern, Glas(hohl)kugeln, anorganischen Füllstoffen zugesetzt werden.
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Desweiteren kann das Polycarbonat
erfindungsgemäß auch nach
dem Schmelzumesterungsverfahren hergestellt werden, welches beispielsweise
beschrieben wird in Hermann Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates,
Polymer Reviews, Vol. 9, 1964, Seiten 44 bis 51,
DE-A-1 031 512 ,
US-A 3,022,272 ,
US 5,340,905 und
US 5,399,659 ).
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Beim Schmelzumesterungsverfahren
werden die bereits beim Phasengrenzflächenverfahren beschriebenen
aromatischen Dihydroxyverbindungen, mit Kohlensäurediestern unter Zuhilfenahme
von geeigneten Katalysatoren und gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen
in der Schmelze umgeestert
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Kohlensäurediester im Sinne der Erfindung
sind solche der Formel (I) und (ll)
wobei
R, R' und R'' unabhängig voneinander H, gegebenenfalls
verzweigte C
1-C
34-Alkyll/Cycloalkyl,
C
7-C
34-Alkaryl oder
C
6-C
34-Aryl darstellen
können,
beispielsweise
Diphenylcarbonat,
Butylphenyl-phenylcarbonat, Di-Butylphenylcarbonat, Isobutylphenyl-phenylcarbonat, Di-Isobutylphenylcarbonat,
tert-Butylphenyl-phenylcarbonat, Di-tert-Butylphenylcarbonat, n-Pentylphenyl-phenylcarbonat,
Di-(n-Pentylphenyl)carbonat, n-Hexylphenyl-phenylcarbonat, Di-(n-Hexylphenyl)carbonat,
Cyclohexylphenyl-phenylcarbonat, Di-Cyclohexylphenylcarbonat, Phenylphenol-phenylcarbonat,
Di-Phenylphenolcarbonat, Isooctylphenyl-phenylcarbonat, Di-Isooctylphenylcarbonat,
n-Nonylphenyl-phenylcarbonat, Di-(n-Nonylphenyl)carbonat, Cumylphenyl-phenylcarbonat,
Di-Cumylphenylcarbonat, Naphthylphenyl-phenylcarbonat, Di-Naphthylphenylcarbonat,
Di-tert-Butylphenyl-phenylcarbonat, Di-(Di-tert-Butylphenyl)carbonat, Dicumylphenyl-phenylcarbonat,
Di-(Dicumylphenyl)carbonat, 4-Phenoxyphenyl-phenylcarbonat, Di-(4-Phenoxyphenyl)carbonat,
3-Pentadecylphenyl-phenylcarbonat, Di-(3-Pentadecylphenyl)carbonat
Tritylphenyl-phenylcarbonat, Di-Tritylphenylcarbonat,
bevorzugt
Diphenylcarbonat,
tert-Butylphenyl-phenylcarbonat, Di-tert-Butylphenylcarbonat, Phenylphenol-phenylcarbonat,
Di-Phenylphenolcarbonat, Cumylphenyl-phenylcarbonat, Di-Cumylphenylcarbonat,
besonders
bevorzugt Diphenylcarbonat.
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Es können auch Mischungen der genannten
Kohlensäurediester
eingesetzt werden.
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Der Anteil an Kohlensäureester
beträgt
100 bis 130 mol-%, bevorzugt 103 bis 120 mol-%, besonders bevorzugt
103 bis 109 mol-%, bezogen auf die Dihydroxyverbindung.
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Als Katalysatoren im Sinne der Erfindung
werden im Schmelzumesterungsverfahren wie in der genannten Literatur
beschrieben basische Katalysatoren wie beispielsweise Alkali- und
Erdalkalihydroxide und Oxide aber auch Ammonium- oder Phosphoniumsalze,
im Folgenden als Opiumsalze bezeichnet, eingesetzt. Bevorzugt werden
dabei Opiumsalze, besonders bevorzugt Phosphoniumsalze eingesetzt.
Phosphoniumsalze im Sinne der Erfindung sind solche der Formel (III)
wobei
R
1-4 dieselben
oder verschiedene C
1-C
10-Alkyle,
C
6-C
10-Aryle, C
7-C
10-Aralkyle oder
C
5-C
6-Cycloalkyle
sein können,
bevorzugt Methyl oder C
6-C
14-Aryle,
besonders bevorzugt Methyl oder Phenyl, und
X
– ein
Anion wie Hydroxid, Sulfat, Hydrogensulfat, Hydrogencarbonat, Carbonat,
ein Halogenid, bevorzugt Chlorid, oder ein Alkoholat der Formel
OR sein kann, wobei R C
6-C
14-Aryl
oder C
7-C
12-Aralkyl,
bevorzugt Phenyl, sein kann. Bevorzugte Katalysatoren sind
Tetraphenylphosphoniumchlorid,
Tetraphenylphosphoniumhydroxid,
Tetraphenylphosphoniumphenolat,
besonders
bevorzugt Tetraphenylphosphoniumphenolat.
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Sie werden bevorzugt in Mengen von
10–8 bis
10–3 mol,
bezogen auf ein mol Bisphenol, besonders bevorzugt in Mengen von
10–7 bis
10–4 mol,
eingesetzt.
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Weitere Katalysatoren können allein
oder gegebenenfalls zusätzlich
zu dem Oniumsalz verwendet werden, um die Geschwindigkeit der Polymerisation
zu erhöhen.
Dazu gehören
Salze von Alkalimetallen und Erdalkalimetallen, wie Hydroxide, Alkoxide
und Aryloxide von Lithium, Natrium und Kalium, vorzugsweise Hydroxid-,
Alkoxid- oder Aryloxidsalze von Natrium. Am meisten bevorzugt sind
Natriumhydroxid- und Natriumphenolat. Die Mengen des Cokatalysators
können
im Bereich von 1 bis 200 ppb, vorzugsweise 5 bis 150 ppb und am
meisten bevorzugt 10 bis 125 ppb liegen, jeweils berechnet als Natrium.
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Die Umesterungsreaktion der aromatischen
Dihydroxyverbindung und des Kohlensäurediester in der Schmelze
wird bevorzugt in zwei Stufen durchgeführt. In der ersten Stufe findet
das Aufschmelzen der aromatischen Dihydroxyverbindung und des Kohlensäurediester
bei Temperaturen von 80 – 250°C, bevorzugt
100 – 230°C, besonders
bevorzugt 120 – 190°C unter normalem
Druck in 0 – 5
Stunden, bevorzugt 0,25 – 3
Stunden statt. Nach Zugabe des Katalysators wird durch Anlegen von
Vakuum (bis zu 2 mm Hg) und Erhöhung
der Temperatur (auf bis zu 260°C)
durch Abdestillieren des Monophenols das Oligocarbonat aus der aromatischen
Dihydroxyverbindung und dem Kohlensäurediester hergestellt. Hierbei
fällt die
Hauptmenge an Brüden
aus dem Prozess an. Das so hergestellte Oligocarbonat hat eine mittlere
Gewichtsmolmasse MW (ermittelt durch Messung
der rel. Lösungsviskosität in Dichlormethan
oder in Mischungen gleicher Gewichtsmengen Phenol/o-Dichlorbenzol
geeicht durch Lichtstreuung) im Bereich von 2000 bis 18 000 bevorzugt
von 4 000 bis 15 000.
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In der zweiten Stufe wird bei der
Polykondensation durch weiteres Erhöhen der Temperatur auf 250 – 320°C, bevorzugt
270 – 295°C und einem
Druck von < 2 mm
Hg das Polycarbonat hergestellt. Hierbei wird der Rest an Brüden aus
dem Prozess entfernt.
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Die Katalysatoren können auch
in Kombination (zwei oder mehrere) miteinander eingesetzt werden.
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Beim Einsatz von Alkali-/Erdalkalimetallkatalysatoren
kann es vorteilhaft sein, die Alkali-/Erdalkalimetallkatalysatoren
zu einem späteren
Zeitpunkt (z. B. nach der Oligocarbonatsynthese bei der Polykondensation in
der zweiten Stufe) zuzusetzen.
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Die Reaktion der aromatischen Dihydroxyverbindung
und des Kohlensäurediester
zum Polycarbonat kann im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens diskontinuierlich
oder bevorzugt kontinuierlich durchgeführt werden, beispielsweise
in Rührkesseln,
Dünnschichtverdampfern,
Fallfilmverdampfern, Rührkesselkaskaden, Extrudern,
Knetern, einfachen Scheibenreaktoren und Hochviskosscheibenreaktoren.
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Die aromatischen Polycarbonate dieses
Verfahrens können
mittlere Gewichtsmolmassen MW aufweisen,
bevorzugt sollen mittlere Gewichtsmolmassen MW von
18000 bis 80000, vorzugsweise 19000 – 50000 haben, ermittelt durch
Messung der rel. Lösungsviskosität in Dichlormethan
oder in Mischungen gleicher Gewichtsmengen Phenol/o-Dichlorbenzol,
geeicht durch Lichtstreuung.
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Als Diphenole, Kettenabbrecher, Verzweiger
sowie Additive und Farbstoffe sind die bereits für das Phasengrenzflächenpolycarbonat
beschriebenen Verbindungen geeignet.
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Gegenstand der vorliegenden Anmeldung
sind auch die Polycarbonate wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
erhalten werden und deren Verwendung zur Herstellung von Extrudaten
und Formkörpern,
insbesondere solchen zur Verwendung im transparenten Bereich, ganz
besonders im Bereich optischer Anwendungen wie z.B. Platten, Stegplatten,
Verglasungen, Streuscheiben, Lampenabdeckungen oder optischer Datenspeicher,
wie Audio-CD, CD-R(W), DVD, DVD-R(W), Minidiscs in ihren verschiedenen
nur lesbaren oder aber einmalbeschreibbaren gegebenenfalls auch
wiederholt beschreibbaren Ausführungsformen.
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Die Extrudate und Formkörper aus
dem erfindungsgemäßen Polymeren
sind ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Anmeldung.
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Weitere Anwendungen sind beispielsweise,
ohne jedoch den Gegenstand der vorliegenden Erfindung einzuschränken:
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- 1. Sicherheitsscheiben, die bekanntlich in
vielen Bereichen von Gebäuden,
Fahrzeugen und Flugzeugen erforderlich sind, sowie als Schilde von
Helmen. 2. Folien
- 3. Blaskörper
(s.a. US-A 2 964 794 ),
beispielsweise 1 bis 5 Gallon Wasserflaschen.
- 4. Lichtdurchlässige
Platten, wie Massivplatten oder insbesondere Hohlkammerplatten,
beispielsweise zum Abdecken von Gebäuden wie Bahnhöfen, Gewächshäusern und
Beleuchtungsanlagen.
- 5. Optische Datenspeicher, wie Audio CD's, CD-R(W)'s, DCD's, DVD-R(W)'s,
Minidiscs und den Folgeentwicklungen
- 6. Ampelgehäuse
oder Verkehrsschilder
- 7. Schaumstoffe mit offener oder geschlossener gegebenenfalls
bedruckbarer Oberfläche
- 8. Fäden
und Drähte
(s.a. DE-A 11 37 167 )
- 9. Lichttechnische Anwendungen, gegebenenfalls unter Verwendung
von Glasfasern für
Anwendungen im transluzenten Bereich
- 10. Transluzente Einstellungen mit einem Gehalt an Bariumsulfat
und oder Titandioxid und oder Zirkoniumoxid bzw. organischen polymeren
Acrylatkautschuken ( EP-A
0 634 445 , EP-A
0 269 324 ) zur Herstellung von lichtdurchlässigen und
lichtstreuenden Formteilen.
- 11. Präzisionsspritzgussteile,
wie Halterungen, z.B. Linsenhalterungen; hier werden gegebenenfalls
Polycarbonate mit Glasfasern und einem gegebenenfalls zusätzlichen
Gehalt von 1-10 Gew.% Molybdändisulfid (bez.
auf die gesamte Formmasse) verwendet.
- 12. optische Geräteteile,
insbesondere Linsen für
Foto- und Filmkameras ( DE-A
27 01 173 ).
- 13. Lichtübertragungsträger, insbesondere
Lichtleiterkabel ( EP-A
0 089 801 ) und Beleuchtungsleisten
- 14. Elektroisolierstoffe für
elektrische Leiter und für
Steckergehäuse
und Steckverbinder sowie Kondensatoren.
- 15. Mobiltelefongehäuse.
- 16. Network Interface devices
- 17. Trägermaterialien
für organische
Fotoleiter
- 18. Leuchten, Scheinwerferlampen, Streulichtscheiben oder innere
Linsen.
- 19. Medizinische Anwendungen wie Oxygenatoren, Dialysatoren.
- 20. Lebensmittelanwendungen, wie Flaschen, Geschirr und Schokoladenformen.
- 21. Anwendungen im Automobilbereich, wie Verglasungen oder in
Form von Blends mit ABS als Stoßfänger.
- 22. Sportartikel wie Slalomstangen, Skischuhschnallen.
- 23. Haushaltsartikel, wie Küchenspülen, Waschbecken,
Briefkästen
- 24. Gehäuse,
wie Elektroverteilerkästen
- 25. Gehäuse
für elektrische
Geräte
wie Zahnbürsten,
Föne, Kaffeemaschinen,
Werkzeugmaschinen, wie Bohr-, Fräs-,
Hobelmaschinen und Sägen
- 26. Waschmaschinen-Bullaugen
- 27. Schutzbrillen, Sonnenbrillen, Korrekturbrillen bzw. deren
Linsen.
- 28. Lampenabdeckungen
- 29. Verpackungsfolien
- 30. Chip-Boxen, Chipträger,
Boxen für
Si-Wafer
- 31. Sonstige Anwendungen wie Stallmasttüren oder Tierkäfige.
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Beispiel: Bericht über zerstörungsfreie
Prüfung
mittels Helium-Vakuumtest an einem Ausdampfextruder. Der Lecksucher/Heliumdetektor
(Gerät
der Firma Leybold Typ 200) wurde vor der Vakuumpumpe angeschlossen
und der Extruder, Seitenextruder, Abscheider, Schaugläser und
Schneckengehäuse
sowie alle Flanschverbindungen in diesem Bereich überprüft. Das
Prüfgerät hat eine
Ansprechzeit von <5
sec. Der Grundpegel der Anlage wurde mit < 10–5 liter
He × bar/s
bestimmt. Das Schneckengehäuse
war mit 8 × 10–5 fiter
Hex bar/s dicht, wohingegen ein Schauglas mit einer Leckrate 10–3 fiter
He × bar/s
als Leck identifiziert wurde.
-
Weitere Beispiele in Vorbereitung
durch Labor Dr. Ebert + ZF-DAU