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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Gewindebohrer und insbesondere
auf einen Gewindebohrer, der in der Lage ist, ein Gewindeschneiddrehmoment
zu reduzieren und ebenso die Haltbarkeit zu verbessern, indem eine
Zunahme einer sichtbaren Fläche
von Rändern
eines Außengewindes,
die eine Störung
mit einem Schleifstein hervorruft, vermieden wird.
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Typischerweise
wird ein Gewindebohrer zur Erzeugung von Innengewinden verwendet.
Gewindebohrer sind hauptsächlich
in zwei Arten klassifiziert, einen Gewindeschneidbohrer zum Schneiden
der Oberfläche
eines vorbereiteten Loches (das Loch entsteht vor dem Gewindeschneiden),
und einen Gewindeformer bzw. Spanlos-Gewindeformer zur Durchführung einer
plastischen Deformation auf der Oberfläche des Lochs vor dem Gewindeschneiden. Der
Gewindeschneidbohrer erfordert jedoch einen Beseitigungsprozeß aufgrund
der Späne,
die durch das Gewindeschneiden erzeugt werden, und die fertiggestellte
Oberfläche
wird rauh. Andererseits werden in dem Spanlos-Gewindeformer während dem Gewindeschneidprozeß keine
Späne erzeugt
und die fertiggestellte Oberfläche
des Innengewindes wird ebenso gleichmäßig wie haltbar, was zu einem
breiten Anwendungsbereich führt.
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Ein
firmenintern bekannter Spanlos-Gewindeformer ist in den 6A und 6B gezeigt.
Wie in einer Vorderansicht in 6A gezeigt
ist, ist die Spitze des herkömmlichen
Spanlos-Gewindeformers 100 mit einem Außengewinde 101 zum
Walzen von Innengewinden versehen. Auf dem Außengewinde 101 sind
eine kegelig geformte Abschrägung 101a und
ein Vollgewindeteil 101b vorgesehen und Rippen sind entlang
der Schraubenform mit einem vorbestimmten Steigungswinkel ausgebildet.
Wie des weiteren in 6B gezeigt ist, besitzt das
Außengewinde 101 eine
quadratische Querschnittsgestalt, wobei vier radial vorstehende
Ränder 102 und
vier Aussparungen 103, die mit den jeweiligen Rändern 102 verbunden
sind, abwechselnd auf dem Außengewinde 101 in
der Richtung des Schraubgewindes, das heißt entlang der Schraubenlinie
der Rippen, vorgesehen sind. In dem Beispiel aus 6A ist
jeder Rand 102 parallel zu einer Achse O des Spanlos-Gewindeformers 100 ausgerichtet.
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Beim
Erzeugen eines Innengewindes wird die Abschrägung 101a des Spanlos-Gewindeformers 100 spiralförmig auf
der Oberfläche
des vorbereiteten Lochs in einem Werkstück vorwärts bewegt. Durch diese spiralförmige Bewegung
beißen
sich die Ränder 102 auf
der Abschrägung 101a in
das vorbereitete Loch in dem Werkstück und gestatten die plastische
Deformation (plastisches Fließen),
während
sie auf der Oberfläche
des Lochs vorwärts schreiten,
wodurch das Innengewinde erzeugt wird. Dieses Innengewinde wird
anschließend
von den Rändern 102 auf
dem Vollgewindeteil 101b fertiggestellt (Finish), das sich
ebenfalls schraubenförmig vorwärts bewegt.
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Bei
dem herkömmlichen
Spanlos-Gewindeformer 100 verlaufen die Rippen (Gewindespitze
und Gewindegrund) auf dem Außengewinde 101 mit
einem Steigungswinkel κ,
unähnlich
zu den Rändern 102,
die parallel zu der Achse O verlaufen, wie in 7 gezeigt
ist. Deshalb tritt während
dem Schleifvorgang zur Erzeugung des Spanlos-Gewindeformers, bei
dem ein Schleifstein, der auf seiner äußeren Oberfläche Rippen
besitzt, entlang der Steigung der Rippen fortschreitet, um ein Schraubengewinde auf
dem Außengewinde 101 einzuschleifen,
eine Störung
durch den Schleifstein mit den Rändern 102 auf,
was zu einer Zunahme einer sichtbaren Breite (Fläche) der Ränder 102 führt. Dies
erhöht in
der sichtbaren Breite (Fläche)
einen Drehwiderstand während
dem Gewindeschneiden, das heißt
eine Zunahme des Gewindeschneiddrehmomentes, was zu einer Zunahme
der Walzlast führt,
was ferner zu einem Brechen der Ränder 102 führt.
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Deshalb
ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die oben erwähnten Probleme,
die bei der herkömmlichen
Technologie auftauchen, zu lösen,
indem ein Spanlos-Gewindeformer mit einem niedrigen Gewindeschneiddrehmoment
und einer hohen Haltbarkeit bereitgestellt wird, der in der Lage
ist, die Zunahme der sichtbaren Fläche der Ränder, die durch die Störung mit
dem Schleifstein hervorgerufen werden, zu verhindern.
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Ferner
ist aus der
EP 0 767
024 A1 ein Gewindebohrer bekannt, mit dem ein Grad am innenliegenden
Beginn eines Sacklochgewindes mit dem Gewindebohrer gleichzeitig
mit dem Gewindeschneidvorgang entfernt wird. Ein solcher Gewindebohrer
weist mehrere radiale Abschnitte auf, die am Außenumfang eines Hauptkörpers ausgebildet
sind, um einen Gewindeteil zu formen, wobei der Hauptkörper in
eine Richtung gedreht wird, um eine Innenumfangsoberfläche eines
Materials durch die radialen Abschnitte plastisch zu verformen,
um das Innengewinde zu bilden. Ein Schneidteil ist an wenigstens einer
Position zwischen den radialen Abschnitten in der Umfangsrichtung
des Gewindeteils vorgesehen, um die Gewindespitze des Innengewindes
abzuschneiden.
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Aus
der
US 3,656,197 ist
ein wieder verwendbarer Gewindebohrer bekannt, mit dem ein Fehler
vermieden werden soll, der an den Presspunkten auf den Flanken der
Gewindezähne
angrenzend zur Gewindespitze auftritt. Dazu ist die Gewindebohrergeometrie
so gewählt,
dass die Hochpunkte des Gewindebohrers auf einer Schraubenlinie
angeordnet sind, die einer Schraubenlinie des zu schneidenden Gewindes
entgegengesetzt liegt und annähernd
den gleichen Winkel wie die Gewindespitze aufweist, wodurch ein
Umfangsversatz kompensiert wird, der ansonsten zu einem Schleifen
des Gewindes führen
würde.
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Diese
Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere
vorteilhafte Merkmale sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Gemäß einem
Aspekt der Erfindung weist der Spanlos-Gewindeformer ein Außengewinde auf, das mit radial
vorstehenden Rändern
und Aussparungen, deren Durchmesser kleiner als derjenige der Ränder ist,
versehen ist. Die Ränder
und die Aussparungen sind abwechselnd auf dem Außengewinde in einer Schraubengewindeform
miteinander verbunden. Beim Erzeugen von Innengewinden beißen sich die
Ränder
auf dem Außengewinde
in die Oberfläche eines
vorbereiteten Loches eines Werkstückes, wo eine plastische Deformation
durchgeführt
wird. Die Ränder
sind schraubenförmig
in einer Richtung entgegengesetzt zu einer Richtung einer Schraubenform
des Außengewindes
ausgerichtet.
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Bei
dem Spanlos-Gewindeformer gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung besitzt das Außengewinde
einen Steigungswinkel α. Die
Ränder
auf dem Außengewinde
besitzen einen Schraubwinkel β,
wobei die Schraubenform der Ränder
in entgegengesetzter Richtung der Schraubenform des Außengewindes
verläuft.
Des weiteren ist der Schraubenlinienwinkel β der Ränder größer als 0°, aber kleiner als 10° oder 4α.
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In
dem Spanlos-Gewindeformer gemäß einem
dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung sind Ölnuten, die auf dem Außengewinde
vorgesehen sind, entweder parallel oder diagonal zu der Achse des
Außengewindes
ausgerichtet. Die Ölnuten
erstrecken sich in einer geraden Linie über einen Teil des Außengewindes
oder über
das gesamte Außengewinde.
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In
dem Spanlos-Gewindeformer gemäß einem
vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung sind die Ölnuten,
die auf dem Außengewinde
vorgesehen sind, in der gleichen Art wie die Ränder des Außengewindes geneigt. Die Ölnuten besitzen
einen Schrägungswinkel β, wo die
Schraubenlinie in der entgegengesetzten Richtung der Schraubenlinie
des Außengewindes
verläuft.
Die Ölnuten
erstrecken sich über
einen Teil des Außengewindes
oder über
das gesamte Außengewinde.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Vorderansicht des Spanlos-Gewindeformers
der vorliegenden Erfindung.
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2 ist
eine Querschnittansicht entlang der Linie II-II auf dem Spanlos-Gewindeformer
aus 1.
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3 ist
eine vergrößerte Vorderansicht,
die einen Teil des Außengewindes
des Spanlos-Gewindeformers
der vorliegenden Erfindung zeigt.
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4 ist
ein Diagramm, das die Ergebnisse des Gewindebohrtests des herkömmlichen
Gewindebohrers und des Gewindebohrers der vorliegenden Erfindung
zeigt.
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5 ist
ein Diagramm, das einen Leistungsvergleich zwischen der vorliegenden
Erfindung (Muster A) und der herkömmlichen Technologie (Muster
B) in Tabellenform zeigt.
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6A und 6B sind
Diagramme, die den herkömmlichen
Gewindebohrer zeigen, wobei jeweils 6A eine
Vorderansicht und 6B eine Querschnittansicht des
herkömmlichen
Spanlos-Gewindeformers
ist.
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7 ist
eine vergrößerte Vorderansicht,
die einen Teil des Außengewindes
des herkömmlichen Spanlos-Gewindeformers
zeigt.
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Die
bevorzugte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf
die beigefügten
Zeichnungen erläutert. 1 ist
eine Vorderansicht des Spanlos-Gewindeformers der
vorliegenden Erfindung, die eine verkürzte axiale Länge eines
Schafts zeigt. Ein Gesamtaufbau des Spanlos-Gewindeformers 1 wird
zunächst
unter Bezugnahme auf 1 erläutert.
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Der
Spanlos-Gewindeformer 1 der vorliegenden Erfindung besteht
hauptsächlich
aus einem zylindrischen Schaft 2 und einem Außengewinde 3,
das an der Spitze des Schafts 2 vorgesehen ist (rechte Seite
in 1). Des weiteren wird der Spanlos-Gewindeformer 1 als
Werkzeug verwendet, um ein Innengewinde in einem vorbereiteten Loch
(Loch vor dem Gewindeschneiden) eines Werkstückes zu erzeugen, was durch
das Drehmoment einer Endbearbeitungsmaschine, das durch einen (nicht
gezeigten) Halter, der den Schaft lagert, übertragen wird, und durch eine
Zuführung,
die mit der Steigung des Schraubengewindes übereinstimmt, bewerkstelligt wird.
Die Rippen werden anschließend
auf der Oberfläche
des vorbereiteten Lochs des Werkstückes durch plastisches Fließen angehoben,
wodurch das Innengewinde erzeugt wird. Der Innengewindeerzeugungsvorgang
mit dem Spanlos-Gewindeformer 1 ist jedoch nicht auf das
Maschinenbearbeiten wie durch ein Maschinenzentrum begrenzt, sondern
kann manuell bewerkstelligt werden.
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Der
zylindrische Schaft 2, der eine Achse O besitzt, ist aus
einem Hochgeschwindigkeitswerkzeugstahl hergestellt, wobei ein quadratischer Schaftabschnitt 2a,
dessen Querschnitt quadratisch geformt ist, an einem anderen Ende
(linke Seite in 1) vorgesehen ist. Das Material
für den
Schaft 2 ist nicht auf den Hochgeschwindigkeitswerkzeugstahl
begrenzt und kann auch ebenso aus einem Sinterkarbid hergestellt
sein.
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Das
Außengewinde 3 wird
an der Spitze des Schafts (rechte Seite in 1) vorgesehen.
Das Außengewinde 3 dient
dazu, sich spiralförmig
durch das vorbereitete Loch des Werkstückes zu bewegen, um das Innengewinde
zu erzeugen (einzuwalzen) und ist mit einer Abschrägung 3a und
einem Vollgewindeteil 3b versehen. Ölnuten 4 sind diagonal
hinsichtlich der Achse O auf der Außenoberfläche des Außengewindes 3 vorgesehen.
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Die
Abschrägung 3a dient
dazu, ein Innengewinde durch plastisches Fließen zu erzeugen, wenn sie sich
in eine innere Oberfläche
des vorbereiteten Lochs des Werkstückes beißt, und besitzt eine kegelförmige Gestalt,
wobei ein Außendurchmesser
in seiner Größe allmählich zu
der Spitze hin abnimmt (zur rechten Seite in 1). Die
Länge der
Abschrägung 3a des
Gewindebohrers in der vorliegenden Erfindung besteht aus zwei Gewindegängen, jedoch
kann sie auch jegliche andere Anzahl an Gewindegängen sein.
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Der
Vollgewindeteil 3b verbessert das Finish des Innengewindes
und führt
oder dient ebenso zur Selbstführung,
wenn das Innengewinde hauptsächlich
durch den Walzprozeß erzeugt
wird. Der Vollgewindeteil 3b stimmt im wesentlichen mit
den Rippen (Gewindespitzen und Gewindegrund) des einzuwalzenden
Innengewindes überein.
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Während dem
Innengewindeeinwalzvorgang fördern
die Ölnuten 4 einen
Schmiereffekt und liefern das Schneidöl an die Walzenoberfläche. Da
sie sich in einer geraden Linie von der Spitze zum Ende des Außengewindes 3 erstrecken,
können
die Ölnuten 4 leicht
nach einem Gewindeschleifvorgang des Außengewindes 3 erzeugt
werden.
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Die Ölnuten 4 können eher
parallel zur Achse 0 oder in einer Spiralform vorgesehen
werden, als in der Diagonalrichtung, wie in 1 gezeigt
ist. Des weiteren müssen
sich die Ölnuten 4 nicht
von der Spitze bis zum Ende des Außengewindes 3 erstrecken,
sondern können
nur auf einem Teil des Außengewindes 3 vorgesehen
sein. Beispielsweise können sie
an der Spitze des Außengewindes 3 vorgesehen sein.
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Als
nächstes
wird der Querschnitt des Außengewindes 3 auf
dem Spanlos-Gewindeformer 1 unter Bezugnahme auf 2 erläutert, die
den Querschnitt entlang der Linie II-II aus 1 zeigt.
Zum leichteren Verständnis
entspricht das Diagramm dem Außengewinde 3,
wenn es entlang dem Gewindegrund der Rippe geschnitten ist.
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In 2 besitzt
das Außengewinde 3 einen achteckigen
Querschnitt, der mit acht Ecken ausgebildet ist, die nach außen gekrümmt sind,
wobei die Rippe mit annähernd
derselben Höhe
von der Außenoberfläche des
Querschnitts (dem Gewindegrund) entlang der Schraubenlinie in einen
vorbestimmten Steigungswinkel ausgebildet ist. In dieser Querschnittansicht
in 2 ist die Rippe mit acht Rändern 5 ausgebildet,
die radial vorstehen, und mit acht Aussparungen 6, von
denen jede zwischen zwei angrenzenden Rändern 5 vorgesehen
ist.
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Deshalb
sind die Ränder 5 und
die Aussparungen 6, die auf der Rippe des Außengewindes 3 vorgesehen
sind, in der Richtung des Schraubengewindes, das heißt entlang
der Schraubenlinie, mit einem vorbestimmten Steigungswinkel ausgebildet und
sind abwechselnd um die Achse O miteinander verbunden. Da die Ränder 5 in
einem vorbestimmten Schrägwinkel β ausgerichtet
sind (siehe 3), was später erläutert wird, ist jeder Rand 5 leicht
von dem angrenzenden Rand in einer Umfangsrichtung versetzt, wenn
sie bei jeder Steigung (einer Drehung) der Schraubenlinie verbunden
sind.
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Des
weiteren sind die oben erwähnten Ölnuten 4 an
vier der acht Aussparungen 6, die einander gegenüberliegen,
vorgesehen, wobei jede Ölnut 4 eine
halbkreisförmige
Querschnittgestalt besitzt. Die Querschnittgestalt dieser Ölnuten 4 ist
im einzelnen nicht auf die halbkreisförmige Gestalt begrenzt und kann
in einem V-förmigen
Querschnitt oder einer anderen Gestalt ebenso aufgebaut sein. Ferner
muß die
Anzahl der Ölnuten 4 nicht
immer vier sein, sondern es können
auch weniger oder mehr als vier sein.
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Des
weiteren müssen überhaupt
keine Ölnuten 4 auf
dem Außengewinde 3 vorgesehen
sein. Insbesondere ist ein Spanlos-Gewindeformer 1 mit einem kleinen
Außendurchmesser,
beispielsweise mit einer Nennbezeichnung von bis zu M2,6, bevorzugterweise
ein Gewindeformer ohne Ölnut.
Der Grund hierfür
ist, daß das
Gewindeschneiddrehmoment, das bei kleinen Gewindebohrern auftritt,
ebenso klein ist und daß das
Schmieröl
nicht so stark erforderlich ist. Als ein Ergebnis kann der Schleifvorgang
zum Bereitstellen der Ölnuten
beseitigt werden, was wiederum die Herstellungskosten für den Spanlos-Gewindeformer 1 reduziert.
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Als
nächstes
wird die Spiraldrehung des Randes 5 unter Bezugnahme auf 3 erläutert. 3 ist
eine Vorderansicht des Spanlos-Gewindeformers 1 und insbesondere
ist es eine vergrößerte Vorderansicht
eines Teils des Außengewindes 3. Zum
leichteren Verständnis
ist in 3 eine Schraffur vorgesehen, um die Ränder 5 zu
zeigen. Die rechte Seite in 3 ist auf
die Spitze des Spanlos-Gewindeformers 1 gerichtet (Abschrägung 3a des
Außengewindes 3)
und die linke Seite auf ein anderes Ende des Spanlos-Gewindeformers 1 gerichtet
(Vollgewindeteil 3b des Außengewindes 3).
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Die
Ränder 5 sind
schraubenartig (spiralartig) in einer Richtung entgegengesetzt zur
Schraubenlinie des Außengewindes 3 ausgerichtet.
Mit anderen Worten, wenn das Außengewinde 3 ein Rechtsgewinde
ist, werden die Ränder 5 nach
links verdreht, und wenn das Außengewinde
ein Linksgewinde ist, werden die Ränder 5 nach rechts
verdreht.
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In
der Ausführungsform
in 3 hat der Rand eine linksgerichtete Verdrillung,
da das Außengewinde 3 des
Spanlos-Gewindeformers 1 ein Rechtsgewinde
ist. Deshalb ist die Rippe (Gewindespitze und Gewindegrund) des
Außengewindes 3 von
der Spitze zum Ende des Außengewindes 3 nach oben
geneigt (wie in 3 gezeigt ist, während die Ränder 5 von
der Spitze zum Ende des Außengewindes 3 nach
unten geneigt sind.
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Als
ein Ergebnis werden die Ränder 5 in
einem rechten Winkel relativ zu dem Steigungswinkel der Rippe auf
dem Außengewinde 3 vorgesehen.
Somit wird in dem Gewindeschleifvorgang zum Erzeugen des Spanlos-Gewindeformers 1,
bei dem der Schleifstein entlang der Steigung der Rippe fortschreitet,
um das Außengewinde 3 zu
schleifen, durch den Schleifstein keine Störung an den Rändern 5 auftauchen.
Folglich gibt es ungleich zu der herkömmlichen Technologie keinen
Anstieg der sichtbaren Breite (Fläche) der Ränder 5 durch die Störung.
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Als
ein Ergebnis der Verhinderung eines Anstiegs der sichtbaren Fläche des
Randes 5 aufgrund der Störung mit dem Schleifstein kann
der Drehwiderstand während
dem Gewindeschneiden (Gewindeschneiddrehmoment) reduziert werden.
Als ein Ergebnis kann die Walzlast, die auf den Rand 5 aufgebracht
wird, ebenso reduziert werden, wodurch ein vorzeitiges Versagen
in den Rändern 5 vermieden werden
kann, ebenso wie eine hohe Haltbarkeit des Spanlos-Gesindeformers
erzielt werden kann.
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In
den bevorzugten Ausführungsformen
ist ein Schrägungswinkel β des Randes 5 größer als
0° und kleiner
10° oder
4α, wenn
der Steigungswinkel des Außengewindes 3 gleich α ist. In
dem der Schrägungswinkel β größer als
0° ist,
werden die Ränder 5 nicht
parallel zur Achse O, womit die Störung mit dem Schleifstein unterdrückt werden
kann, was zu einer Reduzierung des Gewindeschneiddrehmomentes führt, ebenso
wie zur Erhöhung
der Haltbarkeit.
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Wenn
der Schrägungswinkel β zu groß ist, wird
es für
den Spanlos-Gewindeformer schwierig, in der Axialrichtung in dem
vorbereiteten Loch vorzuschreiten, was das Gewindeschneiddrehmoment
erhöht.
In dem der Schrägungswinkel β kleiner
als 10° oder
4α ist,
kann somit ein solches Problem vermieden werden. Wie oben erwähnt wurde,
liegt die Schraubenlinie der Ränder 5 in
der Richtung entgegengesetzt zu der Schraubenlinie des Außengewindes 3.
Aufgrund dessen wird es für
den Spanlos-Gewindeformer 1 schwierig
während
dem Gewindeschneiden in der Axialrichtung gepreßt zu werden, wenn der Schrägungswinkel β des Randes 5 unnötigerweise
groß ist.
Somit ist es möglich,
ein solches Problem zu lösen,
indem die obere Grenze des Schrägungswinkels β des Randes 5 so
festgelegt ist, daß er
kleiner als 10° oder
4α ist.
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Der
Bereich von "kleiner
als 10° oder
4α", wie er oben erwähnt wurde,
bedeutet, daß die
obere Grenze des Schrägungswinkels β entweder
10° oder 4α ist, je
nachdem, welcher Wert größer ist,
und bedeutet nicht, daß alle
Schrägungswinkel,
die größer als
10° sind,
ausgeschlossen sind. Wenn die Nennbezeichnung des Spanlos-Gewindeformers 1 beispielsweise
M5 × 0,8
beträgt,
ist der Steigungswinkel α gleich
3°15', wobei viermal (4α) der Steigungswinkel
gleich 13° ist.
In diesem Fall ist die obere Grenze des Schrägungswinkels β nicht 10°, sondern
eher 13°,
das heißt,
4α.
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Im
Gegensatz dazu ist der Steigungswinkel α in dem Fall, in dem ein Spanlos-Gewindeformer
mit einem großen
Durchmesser oder ein Spanlos-Gewindeformer für ein Feingewinde erzeugt wird,
relativ klein, wie beispielsweise 1°. Aufgrund dessen wird der Steigungswinkel α viermal
(4α) zu
4°, jedoch
ist die obere Grenze des Schrägungswinkels β nicht 4α oder 4° sondern
eher 10°.
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Das
Herstellungsverfahren des Spanlos-Gewindeformers 1 der
vorliegenden Erfindung, der oben beschrieben wurde, wird unter Bezugnahme
auf 3 erläutert.
Zuerst wird für
die äußere Oberfläche des
zylindrischen Materials, das aus dem vorstehend erwähnten vorbestimmten
Metall hergestellt ist, ein Gewindeschleifprozeß zum Schleifen der Rippe des Außengewindes 3 durchgeführt. Bei
dem Gewindeschleifprozeß wird
das zylindrische Material um die Achse O gedreht und axial nach
vorne bewegt, während
es mit der äußeren Oberfläche eines
Schleifsteins, der Rippen besitzt, in Kontakt steht. Als ein Ergebnis
werden die Rippen (die Ränder 5 und
die Aussparungen 6 mit dem Schrägungswinkel β) des Außengewindes 3 erzeugt.
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Wie
vorstehend erwähnt
wurde, sind bei dem herkömmlichen
Spanlos-Gewindeformer die Ränder parallel
zur Achse O, womit es schwierig ist, eine Gewindegrundbreite der
Ränder
während
dem Gewindeschleifprozeß zu
steuern. Da jedoch der Spanlos-Gewindeformer 1 der
vorliegenden Erfindung Ränder 5 besitzt,
die in einer senkrechten Art zu der Steigung des Außengewindes 3 angeordnet
sind, kann somit die Gewindegrundbreite der Ränder 5 leicht während dem
Gewindeschleifprozeß gesteuert werden.
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Deshalb
wird durch Steuern der Breite (der Gewindegrundbreite) der Ränder 5 während dem Gewindeschleifprozeß ein Spanlos-Gewindeformer 1 erhalten,
der eine Breite der Ränder
besitzt, die mit dem Material eines Werkstückes übereinstimmen. In dem Spanlos-Gewindeformer
zum Verarbeiten eines relativ weichen Materials wie beispielsweise
Aluminium, kann das Gewindeschneiddrehmoment beispielsweise durch
einen Spanlos-Gewindeformer
mit einer kleinen Breite des Randes 5 reduziert werden. Im
Gegensatz dazu kann in dem Spanlos-Gewindeformer zur Verarbeitung
eines harten Materials wie Edelstahl, der Verschleiß durch
Vergrößern der
Breite des Randes 5 gesteuert werden.
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Der
Durchmesser des Schleifsteins ist groß genug für den Durchmesser des Spanlos-Gewindeformers 1.
Beispielsweise beträgt
der Durchmesser des Schleifsteins zum Erzeugen eines M10-Spanlos-Gewindeformers
annähernd
500mm. Ein solcher Unterschied im Durchmesser ist auch ein Faktor,
der die Zunahme der Störung
mit dem Schleifstein hervorruft. Jedoch ist ein solcher Unterschied
im Durchmesser unvermeidbar, wenn der Durchmesser des Gewindebohrers
klein ist, um die Schleifeffizienz (Produktion) im praktischen Gebrauch
aufrechtzuerhalten.
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Nach
dem Gewindeschleifprozeß wird
ein Nutenschleifprozeß zum
Erzeugen der Ölnuten 4 durchgeführt, wodurch
der Produktionsprozeß des Spanlos-Gewindeformers 1 vervollständigt wird.
Bei diesem Prozeß werden
die Ölnuten 4 mit
einer vorbestimmten Tiefe und einer Anzahl von der Spitze zu dem
Ende des Außengewindes 3 erzeugt,
indem das Planoberflächenschleifen
auf dem Außengewinde 3 diagonal
hinsichtlich der Achse O angewandt wird, wodurch der Spanlos-Gewindeformer 1 fertiggestellt wird.
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Das
Ergebnis des Gewindeschneidtests, der an dem Spanlos-Gewindeformer 1 der
vorliegenden Erfindung durchgeführt
wird, wird nachfolgend beschrieben. Bei dem Gewindeschneidtest werden
das Gewindeschneiddrehmoment und die Axiallast, die beim Walzen
des Innengewindes in das vorbereitete Loch des Werkstückes auftreten,
gemessen.
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Die
genauen Daten des Gewindeschneidtests enthalten: (1) Werkstückmaterial:
JIS-S45C, (2) Durchmesser eines Lochs vor dem Gewindeschneiden: ∅ 4,6 × 9mm (Durchgangsloch),
(3) Gewindeschneidlänge:
7,5mm, (4) Gewindeschneidgeschwindigkeit: 955U/min (15m/min), (5)
Verwendete Maschine: Vertikalbearbeitungszentrum, und (6) Gewindeschneidöl: wasserlösliches
Schneidöl.
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Des
weiteren wird der Gewindeschneidtest an dem Spanlos-Gewindeformer 1 in
der vorliegenden Erfindung durchgeführt (im nachfolgenden als "Muster A" Bezug genommen),
und am herkömmlichen
Spanlos-Gewindeformer mit einer ähnlichen Gestalt
und ähnlichen
Abmessungen mit Ausnahme der Ränder 5,
die parallel zur Achse 0 verlaufen (hier im nachfolgenden
wird darauf als "Muster
B" Bezug genommen).
Die Form des Musters A und des Musters B ist: (1) Nennbezeichnung:
M5 × 0,8,
(2) Länge der
Abschrägung 3a:
zwei Gewindesteigungen, (3) Steigungswinkel α des Gewindes: 3°15', und (4) Schrägungswinkel β der Ränder 5:
6°30' im Muster A und
0° im Muster
B.
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4 zeigt
das Ergebnis des Gewindeschneidtests, das den Zeitübergang
des Gewindeschneiddrehmomentes Y zwischen dem Muster A (vorliegende
Erfindung) und dem Muster B (herkömmliches Beispiel) vergleicht.
In 4 zeigt die horizontale Achse 10 den
Zeitverlauf X vom Start des Gewindeschneidtests an, und die vertikale
Achse 11 zeigt das in dem Gewindebohrtest gemessene Gewindeschneiddrehmoment
Y an. Des weiteren ist der Meßwert 12 ein
Diagramm des Musters B und der Meßwert 13 ist ein Diagramm
des Musters A.
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5 zeigt
die Daten zum Vergleich der Leistung, das heißt das Gewindeschneiddrehmoment
und die Axiallast, zwischen dem Muster A und dem Muster B. Genauer
gesagt drückt
die Tabelle in 5 für den Leistungsvergleich die
Leistung des Musters A (vorliegende Erfindung) aus, unter Verwendung
der Leistung des Musters B (herkömmliches
Beispiel) als Referenz, wobei die Leistung des Musters B als "1" angegeben wird. Deshalb ist die Leistung
des Musters A um so besser, je weiter sie unter "1" liegt.
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Beim
Vergleich des Meßwertes 12 (Muster B)
und des Meßwertes 13 (Muster
A) in 4 haben die Gewindeschneiddrehmomente Y in beiden
Graphen ähnliche
Steigungen, die dramatisch ansteigen, nachdem mit dem Gewindeschneiden
begonnen wurde. Nach diesem Anstieg fährt das Gewindeschneiddrehmoment
Y des Meßwertes 12 fort,
entlang dem Zeitverlauf X mit einem relativ großen Winkel weiter anzusteigen.
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Im
Gegensatz dazu hält
das Gewindeschneiddrehmoment Y des Meßwerts 13 (Muster
A) einen konstanten Wert mit einem geringeren Absolutwert als dem
Meßwert 12 (Muster
B). Als ein Ergebnis beträgt
der Leistungsvergleich des Gehwindeschneiddrehmoments des Musters
A "0,83" wie in 5 gezeigt
ist, was 23% geringer als beim Muster B ist.
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Des
weiteren zeigt die fertiggestellte Oberfläche des Innengewindes, das
von dem Muster A (vorliegende Erfindung) erzeugt wurde, bei dem
das Gewindeschneiddrehmoment Y konstant ist, die bessere Präzision als
die fertiggestellte Oberfläche
des Innengewindes, das durch das Muster B (herkömmliches Beispiel) erzeugt
wird. Die Leistung der Axiallast in dem Muster A ist im wesentlichen
dieselbe wie diejenige aus dem Muster B, wie in 5 gezeigt
ist.
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Als
nächstes
wird das Ergebnis des Haltbarkeitstests des Spanlos-Gewindeformers 1 der
vorliegenden Erfindung erläutert.
Der Haltbarkeitstest zählt die
Anzahl an Gewindeschneidvorgängen
bis der Verschleiß,
der auf der Abschrägung 3a des
Spanlosen Gewindeformers 1 erzeugt wird, einen vorbestimmten
Referenzwert überschreitet.
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Die
detaillierten Daten des Haltbarkeitstests enthalten: (1) Arbeitsmaterial:
JIS-S25C, (2) Durchmesser eines Lochs vor dem Gewindeschneiden: ∅13,2 × 30mm (Sackloch),
(3) Gewindeschneidlänge:
30mm, (4) Gewindeschneidgeschwindigkeit: 220U/min, (5) verwendete
Maschine: Horizontalbearbeitungszentrum; (6) Zuführung: Steif, und (7) Gewindeschneidöl: wasserlösliches
Schneidöl.
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Die
Form des Musters A (vorliegende Erfindung) ist wie folgt: (1) Nennbezeichnung:
M14 × 1,5, (2)
Länge der
Abschrägung 3a:
2 Gewindesteigungen, (3) Steigungswinkel α des Gewindes: 2° 05', (4) Schrägungswinkel β der Ränder 5:
4°10' in dem Muster A
und 0° in
dem Muster B.
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In
dem Haltbarkeitstest ist der Verschleißbetrag niedriger als der Referenzwert
in beiden Mustern A und B, infolge einer Bestätigung des Ergebnisses des
Verschleißes
auf der Abschrägung 3a des
Musters A (vorliegende Erfindung) und des Musters B (herkömmliches
Beispiel), wenn die Anzahl der Gewindeschneidvorgänge 5000
erreicht. Wenn die Anzahl der Gewindeschneidvorgänge 10000 erreicht, wird des
weiteren ein Verschleiß in
Mus ter B beobachtet, der größer als
der Referenzwert ist, wo ein Teil der Abschrägung 3a Fehler zeigt.
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Im
Gegensatz dazu fährt
das Muster A fort, in einer normalen Art und Weise zu verschleißen, ohne zu
versagen, sogar wenn die Anzahl der Gewindeschneidvorgänge 15000 erreicht,
wobei der Verschleißgrad
noch niedriger als der Referenzwert ist. Anschließend wird
ein Verschleiß auf
dem Muster A beobachtet, der größer als
der Referenzwert ist, wenn die Anzahl an Gewindeschneidvorgängen 18000 erreicht.
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Der
Gewindeschneidtest, ebenso wie der Haltbarkeitstest werden auch
unter anderen Bedingungen als unter dem Schrägungswinkel β für das Muster
A (vorliegende Erfindung), der oben erwähnt wurde durchgeführt (β = 2α). Als ein
Ergebnis zeigte die oben erwähnte
Bedingungen (β =
2α) die
beste Leistung im Gewindeschneiddrehmoment und der Haltbarkeit als
bei anderen Winkeln.
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Des
weiteren wurde hinsichtlich des oberen Grenzwertes des Schrägungswinkels β in dem Gewindeschneidtest
der Schrägungswinkel β auf viermal
dem Steigungswinkel α festgelegt
(β = 4α = 13°), und in
dem Haltbarkeitstest wird der Schrägungswinkel β auf 10° festgelegt
(β = 10° > 4α). In diesem Fall wird immer
noch eine bessere Leistung als diejenige des Musters B (herkömmliches
Beispiel) beobachtet, obwohl das Gewindeschneiddrehmoment und die Haltbarkeit
niedriger ist als im Falle von β =
2α. Deshalb
ist es unter Berücksichtigung
der Produktionsschwankung vorzuziehen, daß der obere Grenzwert des Schrägungswinkels β niedriger
als 10° oder
4α ist.
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Obwohl
nur eine bevorzugte Ausführungsform
im speziellen dargestellt und hier beschrieben wird, ist es offensichtlich,
daß viele
Modifikationen und Abwandlungen der vorliegenden Erfindung im Lichte
der obigen Lehre und im Umfang der beigefügten Ansprüche möglich sind, ohne den Gedanken und
Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
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Beispielsweise
wird die Querschnittform des Spanlos-Gewindeformers 1 als achteckig
beschrieben, jedoch kann sie auch eine dreieckige Form oder eine
andere polygonale Form haben. In einem solchen Fall müssen die
Ränder 5 nicht
auf allen radial vorstehenden Abschnitten ausgebildet sein, sondern sie
können
axial in entweder einer oder zwei Reihen für jede polygonale Form vorgesehen
werden.
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Des
weiteren kann die Oberfläche
des Spanlos-Gewindeformers 1 mit einer Oberflächenbehandlung
durch Nitrieren oder mit einer Oberflächenbeschichtungsbehandlung
durch eine Tin- oder TiCN-Beschichtung
behandelt werden. Der Bereich einer solchen Behandlung kann das
gesamte Außengewinde 3 oder
gerade einen Teil des Außengewindes 3 umfassen.
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Gemäß dem Spanlos-Gewindeformer 1 gemäß dem ersten
Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Rand des Außengewindes
in der der Schraubenform auf dem Außengewinde entgegengesetzten Richtung
verdreht. Mit anderen Worten drehen sich die Ränder des Außengewindes nach links, wenn das
Außengewinde
ein Rechtsgewinde ist, und sie drehen sich nach rechts, wenn das
Außengewinde ein
Linksgewinde ist. Aufgrund dessen ist jeder Rand, der an der axialen
Richtung des Außengewinde
angrenzt, senkrecht zum Steigungswinkel der Rippen des Außengewindes,
womit die Störung
an den Rändern,
hervorgerufen durch den Schleifstein während dem Gewindeschleifprozeß, verhindert
werden kann.
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Deshalb
kann ungleich zu dem herkömmlichen
Spanlos-Gewindeformer
der Drehwiderstand während
dem Gewindeschneiden, das heißt,
das Gewindeschneiddrehmoment, reduziert werden. Als ein Ergebnis
wird die auf die Ränder
aufgebrachte Last reduziert, wodurch ein Spanlos-Gewindeformer mit einer
hohen Haltbarkeit erhalten wird.
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Zusätzlich zu
dem Effekt des ersten Aspektes der vorliegenden Erfindung ist der
Schrägungswinkel β des Spanlos-Gewindeformers gemäß dem zweiten
Aspekt der vorliegenden Er findung auf dem Außengewinde größer als
0° und kleiner
als 10° oder 4α (je nachdem
was größer ist),
wenn der Steigungswinkel α ist.
Deshalb haben die Ränder
des Außengewindes
einen Schrägungswinkel,
der größer als
0°. Mit
anderen Worten, die Störung
mit dem Schleifstein kann verhindert werden, da die Ränder nicht
parallel zur Achse des Außengewindes
werden, was wiederum das Gewindeschneiddrehmoment reduziert und die
Haltbarkeit verbessert.
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Die
Schraubenlinie der Ränder
verläuft
in der entgegengesetzten Richtung zu der Schraubenlinie des Außengewindes.
Somit kann der Spanlos-Gewindeformer während des Gewindeschneidens schwer
in die Axialrichtung gepreßt
werden, wenn der Schrägungswinkel
der Ränder
zu groß wird,
was zu einer Zunahme des Gewindeschneiddrehmomentes führt. Jedoch
haben die Ränder
des Außengewindes
in der vorliegenden Erfindung einen Schrägungswinkel, der kleiner als
10° oder
4α ist,
daher wird der Schrägungswinkel
nicht größer als
notwendig, wodurch die Schwierigkeit beim Pressen des Spanlos-Gewindeformers
in der Axialrichtung beseitigt wird. Dies wiederum unterdrückt die
Zunahme des Gewindeschneiddrehmomentes ebenso wie es die Haltbarkeit
verbessert.
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Gemäß dem Spanlos-Gewindeformer
gemäß den dritten
und vierten Aspekten der vorliegenden Erfindung sind zusätzlich zu
den oben beschriebenen Auswirkungen die Ölnuten, die in dem Außengewinde
vorgesehen sind, entweder parallel oder diagonal zu der Achse und
erstrecken sich in einer geraden Linie. Dies erlaubt es den Ölnuten,
leicht und schnell erzeugt zu werden.
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Wenn
des weiteren diese Ölnuten
einen Schrägungswinkel β haben, das
heißt,
wenn sie in derselben Richtung wie die axial angrenzenden Ränder verdreht
sind, können
die Ölnuten
leicht auf den Aussparungen eingearbeitet werden, sogar wenn die Breite
der Aussparungen klein ist und der Raum zur Erzeugung der Ölnuten klein
ist.