DE10236697A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Objekts mittels Sintern - Google Patents

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Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts bereitgestellt, mit dem bzw. mit der das Objekt durch schichtweises Verfestigen eines pulverförmigen Materials durch Sintern des Materials an den dem Querschnitt des Objekts entsprechenden Stellen mittels Einwirkung von Strahlungsenergie hergestellt wird. Das Verfahren umfaßt das Aufbringen einer Schicht des pulverförmigen Materials auf eine Unterlage oder eine zuvor gesinterte Schicht, das Vorerwärmen des pulverförmigen Materials auf eine Arbeitstemperatur unterhalb der Temperatur, bei der das Pulver gesintert wird und das Sintern des Materials an den dem Querschnitt des Objekts in der Schicht entsprechenden Stellen, wobei ein Schritt des gesteuerten Erwärmens einer aufgetragenen Pulverschicht und des Bestimmens der von dem Pulver aufgenommenen Wärmemenge pro (Fig. 3) Temperaturintervall für wenigstens zwei Temperaturintervalle durchgeführt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Objekts mittels Sintern nach den Oberbegriffen, der Patentansprüche 1 bzw. 12.
  • Ein derartiges Verfahren bzw. eine derartige Vorrichtung sind aus der EP 0 764 079 A1 bekannt. Die dort beschriebene Lasersintervorrichtung weist Heizstrahler zum Vorheizen des Sinterpulvers auf. Die Heizleistung der Heizstrahler ist regelbar um das Pulver auf eine vorgegebene Temperatur vorzuheizen.
  • Aus der US 6,153,142 ist eine Lasersintervorrichtung und ein Lasersinterverfahren bekannt, bei der bzw. bei dem die Oberflächentemperatur des Pulvers im Laserfokus gemessen wird und in Abhängigkeit davon die Laserleistung so geregelt wird, daß die Temperatur im Fokus konstant bleibt.
  • Das Vorerwärmen bzw. Vorheizen von neu auf eine Schicht aufgetragenen Pulvers bis auf eine Arbeitstemperatur TA, die wenig unterhalb des Schmelzpunkts bei teilkristallinen Thermoplasten bzw. bis wenig unterhalb der Glasübergangstemperatur bei amorphen Thermoplasten liegt, wird vorgenommen, um Laserenergie einzusparen und einen kontinuierlichen Bauprozeß zu ermöglichen Die zu wählende Arbeitstemperatur TA hängt nicht nur von der Art des Thermoplasten ab und kann nicht einfach aus den theoretischen Schmelz- oder Glasumwandlungspunkten bestimmt werden. Es sind vielmehr eine Reihe weiterer Stoff- und Anlagenfaktoren zu berücksichtigen. So können in der Praxis chargenbedingte Unterschiede des Schmelz- bzw. Glasumwandlungspunktes vorkommen. Ferner können Umwelteinflüsse die Umwandlungspunkte beeinflussen, z.B. die Alterung des Pulvers oder Feuchteeinfluß. Auch werden beispielsweise Mischungen von Chargen des gleichen Stoffes mit wechselnder Zusammensetzung verwendet, insbesondere Mischungen von Neu- und Gebrauchtpulver, d.h. unverfestigtes Pulver aus früheren Bauprozessen.
  • Bei den bekannten Lasersintervorrichtungen und -verfahren wird die Arbeitstemperatur und auch die erforderliche Laserleistung nach Erfahrungswerten für das jeweilige Pulver oder aufgrund von Tests für jeden Bauprozeß eingestellt. Eine Anpassung an bestimmte Pulvereigenschaften, wie z.B. eine Anpassung daran, ob es sich um Neupulver, Recyclingpulver, Mischungen von Pulvern handelt, ist nur durch Vortests möglich. Die Verwendung von Erfahrungswerten ist fehlerbehaftet, die Vornahme von Tests zeit- und kostenintensiv.
    •
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objek tes mittels Sintern bereitzustellen, mit dem bzw. mit der die beschriebenen Nachteile vermieden werden und mit der die Qualität der gebildeten Objekte erhöht wird.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach Patentanspruch 1 bzw. eine Vorrichtung nach Patentanspruch 12. Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Gemäß der Erfindung wird in der Vorerwärmungsphase beim Lasersintern ein Temperaturprofil des aktuell verwendeten pulverförmigen Materials derart erstellt, daß durch Aufzeichnung der von dem Pulver aufgenommenen Energie pro Temperaturintervall materialspezifische Größen, wie die spezifische Wärmekapazität, die Lage von Übergangstemperaturen wie z.B. der Glasübergangstemperatur, der Onsettemperatur, der Schmelztemperatur bestimmt werden.
  • Ein Vorteil besteht darin, daß mit den so ermittelten materialspezifischen Größen die Arbeitstemperatur optimal im Hinblick auf das verwendete Pulver eingestellt werden kann. Angepaßt an diese Temperatureinstellung kann dann aus den gemessenen Größen auch die benötigte Laserenergie zum Auf- bzw. Anschmelzen des Pulvers passend gewählt werden und die Regelung der Heizkreise feinjustiert werden. Damit wird der weitere Vorteil gegenüber einer Messung des Pulvers außerhalb der Lasersintervorrichtung deutlich, der darin besteht, daß Übertragungskorrekturen zwischen Laborgerät und Lasersintervorrichtung entfallen.
    •
  • Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels der Vorrichtung;
  • 2 eine schematische Darstellung eines Details der Vorrichtung von 1;
  • 3 ein Flußdiagramm eines Ausführungsbeispiels des Verfahrens;
  • 4 ein Beispiel eines mittels des Verfahrens erhaltenen Temperaturprofils für ein als Sinterpulver verwendetes Polyamid; und
  • 5 ein Beispiel eines mittels des Verfahrens erhaltenen Temperaturprofils für ein als Sinterpulver verwendetes Polystyrol.
  • 1 zeigt eine Lasersintervorrichtung als Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Die Lasersintervorrichtung weist einen nach oben offenen Behälter 1 auf. In dem Behälter 1 ist ein Träger 2 zum Tragen des zu bildenden Objektes 3 vorgesehen. Der Träger 2 ist mittels eines schematisch durch die Pfeile A angedeuteten Antriebs in dem Behälter 1 in vertikaler Richtung auf- und abbewegbar. Der obere Rand des Behälters 1 definiert eine Arbeitsebene 4. Oberhalb der Arbeitsebene 4 ist eine Bestrahlungseinrichtung 5 in Form eines Lasers angeordnet, die einen gerichteten Lichtstrahl abgibt, der über eine Ablenkeinrichtung 6 auf die Arbeitsebene 4 abgelenkt wird. Ferner ist ein Beschichter 7 zum Aufbringen einer Schicht eines zu verfestigenden Pulvermaterials auf die Oberfläche des Trägers 2 oder eine zuletzt verfestigte Schicht vorgesehen. Der Beschichter 7 ist mittels eines durch die Pfeile B schematisch angedeuteten Antriebs über die Arbeitsebene 4 hin- und herbewegbar.
  • Die Vorrichtung weist außerdem eine über der Arbeitsebene 4 angeordnete Heizeinrichtung 8 zum Vorerwärmen einer aufgetragenen aber noch nicht gesinterten Pulverschicht auf eine für das Sintern geeignete Arbeitstemperatur TA auf. Die Heizeinrichtung ist beispielsweise in Form eines oder einer Mehrzahl von Heizstrahlern 9, z.B. Infrarotstrahlern ausgebildet, der bzw. die so oberhalb der Arbeitsebene angeordnet sind, daß die aufgetragene Pulverschicht gleichmäßig erwärmbar ist. Die Heizeinrichtung ist ferner mit einer Steuer- und/oder Regeleinrichtung 10 zum Steuern und/oder Regeln der Heizleistung verbunden.
  • Ferner ist in einem Abstand oberhalb der Arbeitsebene 4 eine Temperaturmeßeinrichtung 11 vorgesehen, die beispielsweise einen oder mehrere Temperaturmeßsensoren, z.B. in Form von Pyrometern umfaßt und die zum berührungslosen Messen der Temperatur der zuletzt aufgetragenen bzw. obersten Pulverschicht dient.
  • 2 zeigt ein Detail der Vorrichtung von 1. Heizstrahler 9 sind in einem Abstand über der Arbeitsebene 4 in der sich die zuletzt aufgetragene Pulverschicht 3a befindet angeordnet. Ferner ist ein Pyrometer 11 oberhalb der Arbeitsebene 4 angeordnet und ein Signalausgang der Pyrometers ist mit der Heizsteuerung/-regelung 10 verbunden.
  • Die Heizsteuerung/-regelung 10 und der Ausgang des Pyrometers sowie die Antriebe für die Höhenverstellung des Trägers und der Antrieb für den Beschichter sowie die Steuerung der Ablenkeinrichtung und des Lasers sind wiederum mit einem nicht dargestellten Steuer- und Auswertecomputer verbunden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren läuft in der Lasersintervorrichtung gemäß den beispielhaft in 3 dargestellten Schritten ab. Vor dem Bauprozeß ist es erforderlich, die Lasersintervorrichtung aufzuheizen. Hierzu wird in einem ersten Schritt (S1) eine Schicht des pulverförmigen Materials, bevorzugt eines Kunststoffmaterials wie z.B. Polyamid oder Polystyrol, von vorbestimmten Dicke, die größer ist, als die Dicke der Schichten des Objekts, auf den Träger 2 aufgetragen. Die Dicke dieser ersten Schicht beträgt z.B. etwa das zehnfache der Dicke der Objektschichten. Die Heizeinrichtung wird dann so gesteuert, daß die erste Schicht auf eine Anfangstemperatur Tinitial gebracht wird, die über die Temperaturmeßeinrichtung erfaßt wird. Die Anfangstemperatur Tinitial wird so gewählt, daß sie erheblich niedriger ist als die spätere Arbeitstemperatur TA.
  • Sobald Tinitial erreicht ist, wird im Schritt 52 die Temperatur der Pulverschicht durch Steuerung der Heizleistung der Heizeinrichtung um einen vorgegebenen Schritt dT, z.B. um 1°C, erhöht und die erforderliche Zeit Δt gewartet, bis die Schicht die neue Temperatur T = Tintial + dT angenommen hat. Die während dieser Zeit über die Heizeinrichtung eingebrachte Heizleistung ist über die Heizsteuerung bekannt. Sie wird aufgezeichnet und zur eingebrachten Heizenergie QdT integriert, welche im Schritt S3 aufgezeichnet wird. Im Schritt S4 wird daraus die Wärmemenge dQ berechnet, die für die Temperaturerhöhung um dT erforderlich ist. Damit wird die spezifische Wärmekapazität CP des Materials in Abhängigkeit von der Temperatur T ermittelt:
    CP(T) = dQ/dT.
  • Die Temperatur wird nun schrittweise um dT erhöht und jeweils die Wärmemenge dQ aufgezeichnet und CP(T) berechnet. Aus diesen berechneten Werten ergibt sich, ein Temperaturprofil dQ/dT in Abhängigkeit der eingestellten Temperatur T.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ferner im Schritt 55 jeweils die zu der aktuellen Temperatur T ermittelte Wärmekapazität cP(T) mit der Wärmekapazität bei der Temperatur Tinitial cP(Tinitial) verglichen. Falls keine signifikante Änderung von cP erfolgt, wird die Temperatur gemäß Schritt S2 weiter um dT erhöht und mit den Schritten S3 bis S5 fortgefahren. Erfolgt jedoch eine signifikante Änderung von cP, so bedeutet dies, daß man sich im Bereich eines Umwandlungspunkte befindet, d.h. bei amorphen Thermoplasten in der Nähe der Glasübergangstemperatur bzw. bei teilkristallinen Thermoplasten in der Nähe des Schmelzpeaks. Eine signifikante Änderung von cP wird definiert durch einen für jedes Material bestimmten Faktor der Änderung von cP (T) gegenüber cP (Tinitial). Nach Feststellen der signifikanten Veränderung von cP wird die Temperatur nicht weiter gesteigert, um nicht das Pulver zu verfestigen. Ein leichtes Erweichen und Ansintern der Schicht kann jedoch in dieser Verfahrensstufe hingenommen werden und beeinflußt den späteren Bauprozeß nicht. Dieser letzte Meßpunkt hat die Temperatur Tfinal. Aus dem ermittelten Temperaturprofil cP(T) wird eine für den Phasenübergang des Materials charakteristische Temperatur Tcharacteristisch bestimmt. Die Arbeitstemperatur TA wird anschließend im Schritt S6 durch Abzug eines vorbestimmten Temperaturbetrages ΔTred von der charakteristischen Temperatur Tcharacteristisch festgelegt und und an die Heizregelung als Führungsgröße für den Bauprozeß übergeben. Die charakteristische Temperatur Tcharacteristisch ist eine charakteristische Größe zur Kennzeichnung der beginnenden Phasenumwandlung und kann z.B. die Onset temperatur Tonset für thermoplastische Polymere oder die Schmelztemperatur TSchmelz für kristalline Stoffe sein.
  • Das Bestimmen von Tcharacteristisch erfolgt bevorzugt über eine Softwareroutine der Maschinensteuerung. Der vorbestimmte Temperaturbetrag ΔTred ist frei festlegbar und ergibt sich aus Erfahrungswerten für ein spezifisches Sinterpulver.
  • Die bevorzugten Anwendungsgebiete des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen bei polymeren Sinterpulvern als Materialien. Bei diesen wird im allgemeinen als charakteristische Temperatur die Onsettemperatur Tonset bestimmt, die als Schnittpunkt der Wendetangente ta an die Kurve cP(T) im Punkt dcP/dT = 0 mit der Ausgleichsgeraden im Meßbereich cP = konst. definiert ist.
  • 4 zeigt die Aufheizkurve bzw. das Temperaturprofil dQ/dT (T) für ein Polyamid (PA), ein teilkristallines Polymer, als Sinterpulver. Für solche zum heutigen Zeitpunkt beim Lasersintern eingesetzte Polyamide beträgt die Arbeitstemperatur TA z.B. je nach Polyamid, nach Lasersintervorrichtung, nach Pulvercharge, Pulveralter und Pulverzustand zwischen etwa 170°C und etwa 185°C. Die entsprechende Anfangstemperatur beträgt in diesem Fall etwa 140°C. Es wird bis zu einer Temperatur Tfinal geheizt, bei der der Faktor CP(Tfinal) zu CP(Tinitial) zwischen etwa 2 bis etwa 3 liegt. Die Arbeitstemperatur TA wird so gewählt, daß sie um etwa 1°C bis etwa 10°C unterhalb der Onsettemperatur Tonset liegt.
  • 5 zeigt die Aufheizkurve bzw. das Temperaturprofil dQ/dT(T) für ein Polystyrol (PS), einen amorphen Thermoplasten. Die gewünschte Arbeitstemperatur TA beträgt etwa 85°C.
  • Die entsprechende Anfangstemperatur beträgt in diesem Fall etwa 60°C. Es wird bis zu einer Temperatur Tfinal geheizt, bei der der Faktor cP(Tfinal) zu cP (Tinitial) bei etwa 2.2 liegt. Die Arbeitstemperatur TA wird auf eine Temperatur von etwa 1°C bis etwa 15°C unter der Onsettemperatur Tonset eingestellt.
  • Die Arbeitstemperatur TA wird somit sowohl für einen teilkristallinen Thermoplasten als auch für einen amorphen Thermoplasten in Abhängigkeit von einer über die Schritte S1 bis S6 tatsächlich ermittelten Übergangstemperatur bestimmt und ist somit optimal auf das verwendete Pulver eingestellt.
  • Nach Bestimmen der Arbeitstemperatur TA wird der übliche selektive Sinterprozeß durchgeführt. Typischerweise wird eine bestimmte Anzahl von Pulverschichten aufgebracht, bevor die erste Belichtung mit dem Laser stattfindet. Auch diese Schichten benötigen nach dem Auftragen wieder eine bestimmte Heizleistung für eine bestimmte Zeit. Durch Messung und Integration dieser Leistung erhält man die Wärmeaufnahme jeder neu aufgebrachten Schicht. Diese kann in Relation zu einem Standardwert bzw. Standarderwartungswert gesetzt werden. Liegt die Wärmeaufnahme höher als erwartet, dann ist mehr Energie zum Erwärmen des Pulvers notwendig. Eine Ursache kann z.B. feuchtes Pulver sein. Die Laserleistung kann an das Ergebnis dieser Messung angepaßt werden. Ferner kann mit dieser Messung auch ein Ungleichgewicht beim Energieeintrag zwischen Schichten festgestellt werden, die durch Bewegen des Beschichters 7 in die eine bzw. in die andere Richtung aufgetragen wurden. Dieses Ungleichgewicht kann durch unterschiedliche Schichtdicken, unterschiedliche Pulverdichten, unterschiedliche Feuchtegehalte etc. begründet sein. Um diese Unterschiede auszugleichen, kann ebenfalls die Laserleistung dem aktuell verarbeiteten Pulver und der aktuellen Justierung der Maschine angepaßt werden.
  • Der Bauprozeß für das Objekt erfolgt in bekannter Weise durch Auftragen einer Schicht, Vorheizen der Schicht auf die Arbeitstemperatur TA, Belichten mit dem Laser an den dem Objekt entsprechenden Stellen, Absenken des Trägers 2 und Auftragen der nächsten Schicht, wobei diese Schritte so oft wiederholt werden, bis das Objekt fertiggestellt ist.
  • Die Erstellung des Temperaturprofils cP(T) muß nicht notwendigerweise vor dem Bauprozeß erfolgen, sondern kann auch während des Bauprozesses erfolgen, beispielsweise um eine Nachjustierung der Parameter durchzuführen.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung sind nicht auf die beschriebene Ausgestaltung beschränkt. Z.B. kann die Laserleistung an das Ergebnis der Messung cP(T) angepaßt werden.
  • Das Verfahren ist ferner nicht auf Kunststoffpulver beschränkt, sondern kann auch bei Metallpulvern, Keramikpulvern, etc. eingesetzt werden. Die Temperatur Tcharacteristisch ist dann für das verwendete Pulver z.B. als Schmelztemperatur zu wählen. Bevorzugte Anwendung findet es jedoch bei Kunststoffpulvern.
  • Die Erfindung ist ferner nicht auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Lasersintern beschränkt, sondern kann auch das Sintern mittels anderen Strahlungsquellen, z.B. das Sintern über eine Infrarotstrahlungsquelle unter Verwendung einer Maske zum Erzeugen der Querschnitte des Objekts eingesetzt werden.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts durch schichtweises Verfestigen eines pulverförmigen Materials durch Sintern des Materials an dem Querschnitt des Objekts entsprechenden Stellen mittels Einwirkung von Strahlungsenergie mit den Schritten: Aufbringen einer Schicht des pulverförmigen Materials auf eine Unterlage (2) oder eine zuvor gesinterte Schicht; Vorerwärmen des pulverförmigen Materials auf eine Arbeitstemperatur (TA) unterhalb der Temperatur bei der das Pulver gesintert wird; und Sintern des Materials an den dem Querschnitt des Objekts in der Schicht entsprechenden Stellen; gekennzeichnet durch einen Schritt des gesteuerten Erwärmens einer aufgetragenen Pulverschicht und Bestimmens der von dem Pulver aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall für wenigsten zwei Temperaturintervalle.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Änderung (dQ/dT) der aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall in Abhängigkeit von der Temperatur bestimmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Änderung der aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall eine materialspezifische Temperatur (Tcharacteristisch) des pulverförmigen Materials wie die Schmelztemperatur und/oder die Glasübergangstemperatur und/oder die Onsettemperatur bestimmt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der ermittelten Änderung die Arbeitstemperatur (TA), auf die das Pulver vorzuerwärmen ist, eingestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitstemperatur (TA) so eingestellt wird, daß sie um ein vorgegebenes Temperaturintervall (ΔTred) unterhalb einer ermittelten materialspezifischen Temperatur (Tcharacteristisch) liegt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der ermittelten aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall die zum Sintern erforderliche Leistung der Strahlungsquelle bestimmt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der ermittelten aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall die Heizleistung einer zum Vorerwärmen verwendeten Heizeinrichtung (8, 9) gesteuert und/oder geregelt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bestimmens der von dem Pulver aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall vor dem Bauprozeß an einer aufgetragenen Pulverschicht durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Bestimmens der von dem Pulver aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall während des Bauprozesses durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Strahlungsquelle ein Laser verwendet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Pulver ein Kunststoffpulver, bevorzugt ein Polyamid oder Polystyrol verwendet wird.
  12. Vorrichtung zum Herstellen eines dreidimensionalen Objekts durch schichtweises Verfestigen eines pulverförmigen Materials durch Sintern des Materials an den Querschnitt des Objekts entsprechenden Stellen mittels Einwirkung von Strahlungsenergie mit: einer Materialauftragevorrichtung (7) zum Auftragen des pulverförmigen Materials auf eine Unterlage (2) oder eine zuvor verfestigte Schicht; einer Heizeinrichtung (8, 9) zum Vorerwärmen der aufgetragenen Schicht auf eine Arbeitstemperatur (TA) unterhalb der Temperatur bei der das Pulver gesintert wird; und einer Bestrahlungseinrichtung (5) zum Sintern des Materials an den dem Querschnitt des Objekts in der Schicht entsprechenden Stellen; gekennzeichnet durch eine Bestimmungseinrichtung zum Bestimmen der von dem Pulver beim Vorerwärmen aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall für wenigsten zwei Temperaturintervalle.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Berechnungseinrichtung zum Berechnen der Änderung der aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall in Abhängigkeit von der Temperatur.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Berechnungseinrichtung so ausgebildet ist, daß sie aus der Änderung der aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall eine materialspezifische Temperatur (Tcharacteristisch) des pulverförmigen Materials wie die Glasübergangstemperatur und/oder die Onsettemperatur und/oder die Schmelztemperatur bestimmt.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung (10) für die Heizeinrichtung (8, 9), die die Heizeinrichtung so steuert, daß in Abhängigkeit von der ermittelten Änderung die Arbeitstemperatur (TA) auf die das Pulver vorzuerwärmen ist, eingestellt wird.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinrichtung (10) so ausgebildet ist, daß die Arbeitstemperatur so eingestellt wird, daß sie um ein vorgegebenes Temperaturintervall unterhalb einer ermittelten materialspezifischen Temperatur liegt.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung zum Steuern der Bestrahlungseinrichtung (5), daß die zum Sintern erforderliche Leistung der Strahlungsquelle in Abhängigkeit von der ermittelten aufgenommenen Wärmemenge pro Temperaturintervall eingestellt wird.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestrahlungseinrichtung als Laser ausgebildet ist.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung als Heizstrahler (9), insbesondere als Infrarotstrahler ausgebildet ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zum Messen der Temperatur des pulverförmigen Material ein Temperatursensor (11), bevorzugt ein Pyrometer vorgesehen ist.
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