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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regenerierung eines
Partikelfilters, der im Abgaskanal einer Brennkraftmaschine angeordnet
ist, der Partikel im Abgaskanal strömenden Abgas filtert und im
laufenden Betrieb intermittierend regeneriert wird.
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Moderne
Brennkraftmaschinen, insbesondere Benzin- und Dieselbrennkraftmaschinen,
werden üblicherweise
mit einem Abgasreinigungssystem ausgestattet, um die Abgasemissionen
zu senken. Mit zunehmender Verschärfung der zulässigen Emissionsgrenzwerte
in allen wichtigen Industrieländern kommen
in den Abgasreinigungssystemen zunehmend Partikelfilter zum Einsatz.
Insbesondere bei Dieselbrennkraftmaschinen besitzen Partikelfilter
Bedeutung, da dort vergleichsweise große Emissionen von Rußpartikeln
auftreten können.
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Ein
Partikelfilter filtert im Abgas enthaltene Partikel, zumeist Rußpartikel,
heraus und speichert diese Partikel ein. Er enthält typischerweise ein Filterelement,
das von dem zu filternden Abgas durchströmt wird. Die Porosität des Filters
wird dabei in Abhängigkeit
von der Größe der auszufilternden
Partikel gewählt.
Oberhalb einer bestimmten Größe werden
die Partikel in dem Filterelement des Partikelfilters zurückgehalten.
Die Beladung des Partikelfilters mit Partikeln nimmt dadurch stetig
zu. In gewissen Abständen
muss der Partikelfilter gereinigt oder ersetzt werden, um ein Zusetzen
(„Verstopfen") des Partikelfilters
zu vermeiden. Dies ist notwendig, damit der Partikelfilter seine
Funktion bei der Abgasreinigung stets mit einem ausreichenden Wirkungsgrad erfüllen kann.
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Der
Partikelfilter kann durch einen neuen Partikelfilter ausgetauscht
werden, oder der eingesetzte Partikelfilter kann gereinigt werden.
Als Reinigungsverfahren kommt eine externe Reinigung des Filters
außerhalb
der Brennkraftmaschine in Betracht, oder eine Reinigung im laufenden
Betrieb, die im Rahmen dieser Erfindung als Regenerierung des Partikelfilters
bezeichnet wird.
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Die
Regenerierung des Partikelfilters kann beispielsweise durch eine
Verbrennung der gespeicherten Partikel erfolgen. Dazu wird der Partikelfilter vorübergehend
auf eine Temperatur oberhalb der Zündtemperatur der Partikel gebracht.
Sobald die Zündtemperatur
erreicht ist, erfolgt bei ausreichender Sauerstoffkonzentration
im Abgas ein spontaner Abbrand der eingespeicherten Partikel. Da
die Zündtemperatur
deutlich über
der gewöhnlichen
Betriebstemperatur des Partikelfilters liegt, ist dazu typischerweise
ein aktives Aufheizen des Partikelfilters erforderlich. Beispielsweise
erfordert der Abbrand von Rußpartikeln
ohne Zusatz von Additiven eine Zündtemperatur
von mindestens 550°C.
Ein Zusatz von Additiven kann die Zündtemperatur zwar absenken, doch
macht dies eine Zugabevorrichtung für die Additive und ein Steuerungsverfahren
zu dessen Betrieb erforderlich.
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Um
eine optimale Wirkung des Partikelfilters zu erhalten und die Betriebskosten,
die durch die Regeneration des Partikelfilters entstehen, möglichst gering
zu halten, wird im Stand der Technik typischerweise eine permanente Überwachung
des Partikelfilters durchgeführt.
Die Überwachung
hat das Ziel, den optimalen Zeitpunkt für einen Regenerierungsvorgang
zu bestimmen. Erfolgt die Regenerierung in zu großen Zeitintervallen,
nimmt der Wirkungsgrad des Partikelfilters besonders zum Ende jedes
Zeitintervalls hin stark ab. Die zunehmende "Verstopfung" des Partikelfilters führt zu einer
Behinderung des Abgasstroms, die eine Erhöhung des Abgasgegendruckes
und somit des Kraftstoffverbrauchs bewirkt. Erfolgt die Regenerierung
dagegen in zu kleinen Zeitintervallen, sind die damit verbundenen
Betriebskosten höher
als notwendig.
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Für die Überwachung
des Partikelfilters können
Drucksensoren eingesetzt werden, die den Abgasdruck im Abgaskanal
stromauf und stromab des Partikelfilters messen. Es sind auch Überwachungsverfahren
denkbar, bei denen nur ein einzelner Drucksensor eingesetzt wird,
der direkt die Druckdifferenz des Abgases vor und nach dem Partikelfilter misst.
In beiden Fällen
werden Druckmesssignale einer Steuereinrichtung zugeführt, die
daraus die Druckdifferenz zwischen dem Abgasdruck stromauf und stromab
des Partikelfilters bestimmt. Übersteigt die
Druckdifferenz einen vorgegebenen Schwellenwert, so werden Maßnahmen
zur Regenerierung des Partikelfilters eingeleitet.
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Nachteilig
an diesem Vorgehen ist allerdings der mit der benötigten Sensorik
verbundene zusätzliche
Material- und Fertigungsaufwand. So müssen die Drucksensoren entweder
direkt am Abgasrohr montiert werden oder über Rohre mit der Abgasanlage
verbunden werden. Dabei ist eine Montage direkt am Abgasrohr problematisch,
da der bzw. die Drucksensoren in diesem Fall insbesondere auf hohe
Abgastemperaturen, auf Schwingbelastung, auf Spritzwasser von außen, sowie
auf Steinschlag von außen ausgelegt
werden müssen.
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Wird
ein Differenzdrucksensor eingesetzt, so ist eine Verrohrung des
Sensors mit den entsprechenden Stellen der Abgasanlage erforderlich.
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Es
hat sich darüber
hinaus herausgestellt, dass Verrohrung und Drucksensoren gegenüber Verstopfungen
anfällig
sind. Solche Verstopfungen können
beispielsweise durch die im Abgas enthaltenen Partikel oder andere
Verschmutzungen, wie etwa Ölverbrennungsrückstände verursacht
werden. Auch Kondenswasser mit der einhergehenden Problematik der
Eisbildung bei niedrigen Außentemperaturen kann
zu einer Verstopfung führen.
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EP 1 170 473 A1 offenbart
ein Verfahren zur Überwachung
des Beladungszustandes eines Partikelfilters einer Brennkraftmaschine.
Zur Überwachung
des Partikelfilters wird der Strö mungswiderstand
des Partikelfilters ausgewertet, wobei der Sachverhalt genutzt wird,
dass der Strömungswiderstand
nahezu proportional zum Beladungszustand des Partikelfilters ist.
Die Unabhängigkeit
des Strömungswiderstandes
vom Betriebszustand der Brennkraftmaschine ermöglicht eine besonders präzise Vorhersage
des Beladungszustandes des Partikelfilters. Für die Bestimmung des Strömungswiderstandes
werden der Abgasmassenstrom, der Abgasdruck vor und hinter dem Partikelfilter
und die Abgastemperatur vor dem Partikelfilter verwendet. Der Abgasmassenstrom
kann gemessen oder durch die der Brennkraftmaschine zugeführte Luft-
und Kraftstoffmassen berechnet werden. Die anderen Größen werden
durch entsprechende Sensoren erfasst.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
geschilderten Art so weiterzubilden, dass die Regenerierungszeitpunkte
des Partikelfilters ohne Rückgriff
auf zusätzliche
Sensorik bestimmt werden können.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß in einer
ersten Variante dadurch gelöst,
dass der der Brennkraftmaschine zugeführte Luftmassenstrom gemessen
wird, der bei den aktuellen Betriebsparametern zu erwartende Luftbedarf
der Brennkraftmaschine ermittelt wird und eine Regenerierung des Partikelfilters
auf Grundlage einer Abweichung zwischen Luftmassenstrom und Luftbedarf
eingeleitet wird.
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Die
Erfindung beruht somit auf dem Gedanken, die Regenerierungszeitpunkte
nicht anhand des Druckabfalls über
dem Partikelfilter im Abgaskanal zu bestimmen, sondern einen anderen,
mit der zunehmenden Verstopfung des Partikelfilters einhergehenden
Effekt auszunutzen. Die erfindungsgemäße Lösung baut auf der Beobachtung
auf, dass bei zunehmender Beladung des Partikelfilters der Abgasgegendruck
steigt, was zu einer Verringerung der von der Brennkraftmaschine
je Arbeitstakt angesaugten Frischluftmasse führt. Durch diese Verringerung
der Frischluftmasse sinkt der Luftmassenstrom im Betrieb der Brennkraftmaschine,
und gleichzeitig sinkt die maximale Leistung. Ohne die Abgasgegendruck erhöhende Wirkung
des Partikelfilters wäre
ein höherer
Luftbedarf der Brennkraftmaschine zu erwarten. Somit kann aus der
Abweichung zwischen dem Luftmassenstrom, der der Brennkraftmaschine
zugeführt wird,
und dem beim aktuellen Betriebspunkt zu erwartenden Luftbedarf direkt
auf den Zustand des Partikelfilters geschlossen werden. Es wird
damit vorteilhaft eine unmittelbare Wirkung der Verstopfung ausgewertet.
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Im
erfindungsgemäßen Verfahren
der ersten Variante wird der Luftbedarf auf Grundlage von Betriebsparametern
der Brennkraftmaschine, z.B. mittels eines Modells, berechnet, und
die Regenerierungszeitpunkte des Partikelfilters werden aufgrund der
Abweichung der momentanen Größe des gemessenen
Luftmassenstroms vom berechneten Luftbedarf bestimmt. Erhöht sich nämlich durch
eine zunehmende Belegung des Partikelfilters der Abgasgegendruck,
so verringert sich der Luftmassendurchsatz durch die Brennkraftmaschine
im Vergleich zu dem Zustand mit einem leeren bzw. frisch regenerierten Partikelfilter
zunehmend. Dieser Effekt tritt bei selbstansaugenden Brennkraftmaschinen
auf und ist wegen der Gegendruckempfindlichkeit von Turboladern auch
verstärkt
bei aufgeladenen Brennkraftmaschinen zu beobachten.
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Die
Ermittlung der Größe des Luftmassenstroms
schließt
dabei im Rahmen der Erfindung insbesondere sowohl eine direkte Messung
des Luftmassenstroms als auch eine Messung einer mit dem Luftmassenstrom
zusammenhängenden
Größe, aus der
der Luftmassenstrom dann ermittelt werden kann, ein.
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Mit
Vorteil ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass
die Größe des der Brennkraftmaschine
zugeführten
Luftmassenstroms durch eine in einem Ansaugtrakt der Brennkraftmaschine
angeordnete Luftmassen-Messeinrichtung oder einen in dem Ansaugtrakt
der Brennkraftmaschine angeordneten Drucksensor ermittelt wird.
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In
modernen Steuerungen für
Brennkraftmaschinen ist in der Regel ein Modell zur Lasterfassung integriert,
das auf Grundlage verschiedener Betriebsparameter der Brennkraftmaschine
deren Luftbedarf ermittelt. Somit ist für die Bestimmung der Reinigungszeitpunkte
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
kein zusätzlicher
Aufwand erforderlich, wenn die für
die Lasterfassung bereits erfolgende Ermittlung des Luftbedarfs
zusätzlich
zur Überwachung des
Zustands des Partikelfilters verwendet werden kann.
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In
einer zweckmäßigen Weiterbildung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
der ersten Variante wird der Partikelfilter als verstopft bewertet
und ein Regenerierungsvorgang ausgelöst, wenn die Abweichung der
momentanen Größe des gemessenen Luftmassenstroms
vom aus Betriebsparametern berechneten Luftbe darf einen vorbestimmten
Schwellenwert überschreitet.
Durch eine solche Bewertung kann die Steuerung besonders einfach
gestaltet werden.
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Der
vorbestimmte Schwellenwert kann beispielsweise experimentell ermittelt
werden. Seine Größe trägt dann
vorteilhafterweise auch der Tatsache Rechnung, dass der nach einem
Lasterfassungsmodell berechnete Luftbedarf und der gemessene Luftmassenstrom
in der Praxis nicht völlig übereinstimmen.
Dabei versteht es sich, dass bei der Berechnung des Luftbedarfs
der Brennkraftmaschine auch andere Einflussgrößen als die Partikelbeladung des
Partikelfilters berücksichtigt
und einbezogen werden. Diese Einflussgrößen, beispielsweise der Umgebungsdruck
oder Bauteiletoleranzen können das
Lasterfassungssystem vertrimmen, und damit zu einer Abweichung des
gemessenen Luftmassenstroms vom berechneten Luftbedarf führen, ohne dass
eine Reinigung des Partikelfilters erforderlich oder hilfreich wäre.
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Bei
den vermehrt zum Einsatz kommenden aufgeladenen Brennkraftmaschinen
wird der Umgebungsdruck in der Regel mittels eines geeigneten Sensors
gemessen, so dass er ohne weiteres im Lasterfassungsmodell berücksichtigt
werden kann. Es sind jedoch im Stand der Technik auch Verfahren
bekannt, das Lasterfassungsmodell ohne Einsatz eines Umgebungsdrucksensors
in geeigneten Betriebszuständen
auf den Umgebungsdruck zu adaptieren. Anpassungen an andere das
Lasterfassungsmodell beeinflussende Größen, wie etwa die genannten Bauteiltoleranzen
können
beispielsweise dadurch erreicht werden, dass in Bereichen mit einem
wohldefinierten Zustand des Partikelfilters, beispielsweise einem
leeren oder frisch regenerierten Filter, eine Adaption des Lasterfassungsmodells
durchgeführt
wird.
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Es
versteht sich, dass eine Wechselwirkung besteht zwischen dem Schwellenwert,
bei dessen Überschreitung
ein Regenerierungsvorgang des Partikelfilters ausgelöst wird,
und der Genauigkeit, mit der weitere Einflussgrößen bei dem Lasterfas sungsmodell
berücksichtigt
werden. Kompensiert das Lasterfassungsmodell etwa nur wenige Einflussgrößen oder
stellt es nur eine vergleichsweise grobe Kompensation bereit, so
muss der Schwellenwert größer gewählt werden,
als bei einer exakten Kompensation zahlreicher Einflussgrößen.
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In
einer zweiten Variante der Erfindung, die ebenfalls die genannte
Aufgabe löst,
ist bei einem gattungsgemäßen Verfahren
vorgesehen, dass der der Brennkraftmaschine zugeführte Luftmassenstrom
gemessen wird, ein Modell zur Ermittlung des beim aktuellen Betriebspunkt
zu erwartenden Luftbedarfs an den Luftmassenstrom adaptiert wird
und eine Regenerierung des Partikelfilters eingeleitet wird, wenn
das Modell nach der Adaption außerhalb vorbestimmter
Parameterbereiche liegt.
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Erfindungsgemäß wird dann
ein Berechnungsschema für
den Luftbedarf der Brennkraftmaschine an den ermittelten, tatsächlichen
Luftmassenstrom adaptiert. Der Partikelfilter wird bei dieser Variante
als verstopft gewertet und ein Regenerierungsvorgang ausgelöst, wenn
das Berechnungsschema durch die Adaption vorbestimmte Parameterbereiche verlässt. Dies
ist insbesondere der Fall, wenn das oben genannte Lasterfassungsmodell
in Bereiche eines unplausiblen Verhaltens des Modells gelangt. Es kann
dann der Schluss gezogen werden, dass die Abweichung des Modells
vom plausiblen Verhalten auf eine Verstopfung des Partikelfilters
zurückzuführen ist.
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Für diese
Variante gelten die vorstehende Ausführungen zur Wechselwirkung
zwischen dem Schwellenwert und der Modellgenauigkeit sinngemäß. Je mehr
Einflussgrößen mit
hoher Genauigkeit in dem Lasterfassungsmodell berücksichtigt
werden, desto enger können
die Grenzen der Parameterbereiche des Modells gezogen werden, bei
deren Verlassen ein Reinigungsvorgang des Partikelfilters auszulösen ist.
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Ist
das Gesamtsystem, in dem die Erfindung eingesetzt wird, mit einer
Lambda-Sonde ausgestattet, welche das Kraftstoff- Luft-Gemisch durch Messung des Restsauerstoffgehalts
des Abgases auf den Wert für
stöchiometrische
Verbrennung, Lambda = 1, regelt, so können das Signal der Lambda-Sonde
und daraus abgeleitete Größen, wie
etwa aus der Lambda-Regelung, einer Lambda-Adaption, oder Adaptionsinformationen
bezüglich
der Einspritzventile, zusätzlich
herangezogen werden, um die Luftbedarfberechnung und damit die Einschätzung des
Zustands des Partikelfilters zu verbessern. Fehlinterpretationen
bezüglich
des Zustands des Partikelfilters, wie sie ansonsten z.B. bei einem
undichten Saugrohr auftreten können,
werden damit wirkungsvoll vermieden.
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Der
Luftbedarf der Brennkraftmaschine wird mit Vorteil in einem Modell
berechnet, das (unadaptiert) von einem leeren oder gereinigten Partikelfilter ausgeht,
um einen wohldefinierten und reproduzierbaren Fixpunkt für die Berechnung
zu erhalten. Weiter kann die Berechnung des Luftbedarfs und die
Entscheidung, ob ein Regenerierungsvorgang ausgelöst wird,
an allen Betriebspunkten oder nur an einem oder einigen vorbestimmten
Betriebspunkten der Brennkraftmaschine erfolgen. Dann kann, im Falle der
zweiten Variante der Erfindung, die Berechnung des Luftbedarfs in
den restlichen Betriebsbereichen besser an den tatsächlichen
gegenwärtigen
Zustand des Partikelfilters angepasst werden, welcher im Mittel
einen teilweise beladenen Partikelfilter darstellt.
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In
einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird der Luftbedarf
der Brennkraftmaschine zur Bestimmung der Regenerierungszeitpunkte
mit einem Modell berechnet, das einen leeren oder gereinigten Partikelfilters
zugrunde legt, und zur Steuerung der Brennkraftmaschine wird ein
Luftbedarf mit einem Modell berechnet, das einen teilweise beladenen
Partikelfilter zugrunde legt. Dadurch kann im Standardbetrieb der
Luftbedarf für
die Steuerung im Mittel genauer berechnet werden, und die Entscheidung,
ob ein Regenerierungsvorgang erforderlich ist, dagegen auf einen
exakteren aktuellen Beladungszustand des Partikelfilters gestützt werden.
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Werden
die beiden letztgenannten Vorgehensweisen zusammengefasst, so wird
der Luftbedarf für
die Bestimmung der Regenerierungszeitpunkte an einem oder einigen
vorbestimmten Betriebspunkten unter Zugrundelegung eines leeren oder
gereinigten Partikelfilters berechnet, und der Luftbedarf für die Steuerung
der Brennkraftmaschine wird an den anderen Betriebspunkten unter
Zugrundelegung eines teilweise beladenen Partikelfilters berechnet.
Die ausgewählten
Betriebspunkte erlauben dann eine Beurteilung des Zustands des Partikelfilters,
die restlichen Betriebsbereiche eine realistische Berechnung des
Luftbedarfs des Motors, etwa für
die Steuerung anhand eines Lasterfassungsmodells.
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In
einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung wird das Berechnungsschema
für den
Luftbedarf der Brennkraftmaschine nach der Durchführung eines
Regenerierungsvorgangs des Partikelfilters neu angepasst.
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Die
Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
beispielhaft noch näher erläutert. Dabei
zeigt
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1 ein
Schema einer Brennkraftmaschine, bei der das er findungsgemäße Verfahren
eingesetzt wird und
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2 ein
Flussdiagramm zur Durchführung eines
erfindungsgemäßen Verfahrens.
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In 1 ist
eine Brennkraftmaschine 10 schematisch darstellt. Die Brennkraftmaschine 10 wird
von einer Einspritzvorrichtung 12 mit Kraftstoff 14 versorgt.
Verbrennungsluft 16 wird über einen Ansaugtrakt 18 herangeführt. Nach
der Verbrennung eines Kraftstoff-Luft-Gemisches in der Brennkraftmaschine 10,
auf die im Einzelnen nicht näher
eingegangen wird, werden Abgase 20 über einen Abgastrakt 22 ausgestoßen.
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Im
Abgastrakt 22 ist ein Partikelfilter 24 angeordnet,
der im Abgas 20 enthaltene Partikel, insbesondere Rußpartikel
herausfiltert, indem er sie einspeichert. Der Partikelfilter 24 wird
intermittierend in sog. Regenerationsvorgängen von angesammelten Partikeln
gereinigt. Dazu wird auf ein von einem Steuergerät 30 ausgegebenes
Steuersignal 36 mittels einer Heizvorrichtung die Temperatur
des Partikelfilters 24 über
die Zündtemperatur
der Rußpartikel angehoben.
Alternativ kann auch eine Betriebspunktverstellung an der Brennkraftmaschine
zur Abgastemperaturerhöhung
erfolgen (gestrichelte Linie). Bei ausreichender Sauerstoffkonzentration
im Abgas 20 erfolgt dann ein spontaner Abbrand der im Partikelfilter 24 eingespeicherten
Rußpartikel.
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Das
Steuergerät 30 enthält eine
Recheneinheit 32, die auf Basis verschiedener, in 1 gemeinsam
mit 40 bezeichneter Betriebsparameter den Luftbedarf Lcalc
der Brennkraftmaschine 10 berechnet. Dazu wird ein Lasterfassungsmodell
verwendet. Solche Modelle, die Betriebsparameter der Brennkraftmaschine,
z.B. Drehzahl, Druck im Ansaugtrakt, zugeführte Kraftstoffmasse, Drosselklappenstellung, Betriebstemperatur
o.ä., auswerten
und den Luftbedarf, der beim Betriebspunkt zu erwarten ist, ausgegeben,
sind dem Fachmann bekannt. Die Betriebsparameter 40 umfassen
beispielsweise den Umgebungsdruck und die Betriebstemperatur der
Brennkraftmaschine oder dergleichen.
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Das
Steuergerät 30 ist
mit einem im Ansaugtrakt 18 angeordneten Luftmassenstromsensor 26 verbunden,
der einen durch den Ansaugtrakt strömenden Ist-Luftmassenstrom
misst und ein entsprechendes Signal 38 an das Steuergerät 30 liefert.
Ein Messwert Lexp für
den Ist-Luftmassenstrom wird einerseits der Recheneinheit 32 zugeleitet,
um gegebenenfalls das Lasterfassungsmodell an die aktuellen Bedingungen
anzupassen. Andererseits wird er zusammen mit dem errechneten Luftbedarf
Lcalc einer Auswerteeinheit 34 zugeführt, die, wie weiter unten
genauer beschrieben, auf Grundlage beider Größen entscheidet, ob ein Regenerierungsvorgang
für den
Partikelfilter 24 eingeleitet werden soll.
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Zur
Ermittlung der optimalen Regenerierungszeitpunkte für den Partikelfilter 24 wird
zunächst
das Lasterfassungssystem für
einen leeren bzw. einen frisch gereinigten Partikelfilter 24 durch die
Recheneinheit 32 adaptiert und ein Schwellenwert Lthres
festgelegt, dessen Bedeutung anhand der nachfolgenden Beschreibung
deutlich wird. Im Betrieb der Brennkraftmaschine 10 wird
dann das in 2 als Flussdiagramm dargestellte
Verfahren in einem Schritt S10 gestartet.
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In
einem Schritt S12 berechnet zunächst
die Recheneinheit 32 anhand des Lasterfassungsmodells den
aktuellen Luftbedarf Lcalc der Brennkraftmaschine 10 für die momentanen
Betriebsparameter 40. In einem Schritt S14 wird aus dem
Signal 38 des Luftmassenstromsensors 26 der Ist-Wert
Lexp des Luftmassenstroms im Ansaugtrakt 18 ermittelt und dem
Steuergerät 30 zugeführt.
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Die
Auswerteeinheit 34 erhält
im Steuergerät 30 als
Eingangsgrößen den
berechneten Luftmassenbedarf Lcalc und den gemessenen Luftmassenstrom
Lexp und bestimmt in einem Schritt S16 die betragsmäßige Abweichung
beider Werte, ΔL
= |Lcalc – Lexp|
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In
einem Schritt S18 wird die Abweichung ΔL mit einem vorbestimmten Schwellenwert
Lthres verglichen. Ist die Abweichung kleiner als der Schwellenwert,
wird keine Aktion durchgeführt.
Das Verfahren kehrt dann zurück
zu Schritt S12, in dem es erneut den Luftbedarf für die aktuellen
Betriebsparameter errechnet.
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Ist
die Abweichung ΔL
größer als
der Schwellenwert Lthres, so wird der Partikelfilter 24 als verstopft
gewertet und es wird in einem Schritt S20 eine Regenerierung des
Partikelfil ters 24 eingeleitet. Das Verfahren endet dann
im Schritt S22. Die Durchführung
der Regenerierung selbst ist im Stand der Technik bekannt und wird
daher nicht näher
erläutert.
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Nachdem
die Regenerierung des Partikelfilters 24 erfolgreich beendet
wurde, wird eine Anpassung des Lasterfassungsmodells an den neuen
Zustand des Partikelfilters 24 vorgenommen. Liefert diese
Anpassung des Lasterfassungsmodells oder seiner Komponenten ein
unplausibles Ergebnis, so wird eine Fehlermeldung ausgegeben. Andernfalls wird
das in 2 dargestellte Verfahren erneut gestartet.