DE10230294A1

DE10230294A1 - Schalldämmelement und Verfahren zum Herstellen eines solchen

Info

Publication number: DE10230294A1
Application number: DE10230294A
Authority: DE
Inventors: Anton Wirth
Original assignee: ETIS AG TEUFEN
Current assignee: ETIS AG TEUFEN
Priority date: 2001-07-25
Filing date: 2002-07-05
Publication date: 2003-02-13

Abstract

Ein Schalldämmelement (1) zum Anordnen an Innenflächen von Gehäusen (9, 10) umfasst eine Hülle und zumindest eine von der Hülle umschlossenen Fasermatte (5), die von zwei Frontseiten sowie diese verbindenden Stirnseiten berandet wird. Die Hülle umfasst bei einer ersten Frontseite der Fasermatte (5) eine Dämpfungsmembran (3) und bei der zweiten Frontseite der Fasermatte (5) eine Trägerschicht (2) mit gegenüber der Dämpfungsmembran (3) erhöhter Stabilität. Die Dämpfungsmembran (3) ist in ihrem Randbereich mit einem entsprechenden Randbereich der Trägerschicht (2) durch einen aufgebrachten Klebstoff, durch eine Siegelschicht oder durch ein Verschweißen verbunden, so dass zwischen der Dämpfungsmembran (3) und der Trägerschicht (2) ein flächiger Verbindungsbereich ausgebildet ist. Die Herstellung des Schalldämmelementes (1) kann automatisiert werden und zudem kann die Verbindung zwischen der Trägerschicht (2) und der Dämpfungsmembran so ausgebildet werden, dass die Fasermatte von der Hülle eng umschlossen und gegebenenfalls in den Randbereichen auch etwas komprimiert wird. Das Schalldämmelement (1) gewährleistet über einen großen Frequenzbereich eine hohe Schalldämmung und Schallabsorption.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Schalldämmelemente nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 zum Anordnen an Innenflächen von Gehäusen und auf ein Verfahren zum Herstellen von Schalldämmelementen. Die Schalldämmelemente werden in Gehäusen angeordnet, die schallerzeugende Geräte oder Anlagenteile zumindest teilweise umschliessen. Solche Schalldämmelemente werden vorzugsweise dann eingesetzt, wenn die Gehäuse zu den Geräten bzw. Anlagen gehören und die Schalldämmelemente die Dämmwirkung der Gehäuse erhöhen sollen. Die Gehäuse sind häufig auf ein ästhetisches Erscheinungsbild sowie auf den Personenschutz ausgerichtet und gewährleisten nur eine ungenügende Schalldämmmung. Gehäuse mit Blechwänden, die den Schall nur minimal dämpfen, findet man bei den verschiedenartigsten Bearbeitungs- und Herstellungsmaschinen, beispielsweise auch bei Spritzgussvorrichtungen.

Um eine gewisse Schalldämmung zu erzielen, werden an den Innenflächen von solchen Gehäuse-Blechwänden geschäumte Platten befestigt. Die damit erzielbaren Reduktionen des Lärmpegels liegen meist nur im Bereich von 3 bis 5 dB(A). Diese minimalen Reduktionen genügen häufig nicht, um die Lärmbelastung der Umgebung genügend tief zu halten. Aus der US 5'060'752 ist eine Lösung mit Schaumplatten bekannt, wobei an der dem Innenraum des Gehäuses zugewandten Innenseite jeder Schaumplatte eine Kunststoffolie festgeklebt ist und an der Aussenseite Klettelemente angeordnet sind. Solche Platten sind wohl einfach zu montieren, können aber nicht genügend hohe Dämmwerte gewährleisten.

Die DE 36 36 341 beschreibt Gehäuse in der Form von Metallkassetten mit nach innen vorstehenden Stegen und mit in die Kassetten eingelegten Isolierkissen. Jedes Isolierkissen besteht aus einer Dämmlage und einer diese umschliessenden Umhüllung aus Textilmaterial. Die Befestigung der Isolierkissen an der Kassette erfolgt über Klettverbindungen. Die Herstellung der Umhüllungen aus Textilmaterial ist aufwendig, weil das Textilmaterial nach dem Zuschneiden durch Nähen zu Hüllen zusammengestellt werden muss. Um eine Hülle mit zwei Frontseiten und vier schmalen Stirnseiten herzustellen, müssen beide Frontseiten mit den Stirnseiten durch Nähte verbunden werden. Selbst wenn auf die Stirnseiten verzichtet wird und lediglich die beiden Frontseiten miteinander durch Nähte verbunden werden, ist der Nähaufwand sehr gross. Zum Nähen müssen die zu verbindenden Zuschnitte jeweils zusammen gehalten und mit einer Naht verbunden werden. Bevor die letzte Naht ausgebildet wird, muss die Hülle gewendet und die Dämmlage in die offene Hülle eingefüllt werden. Das Nähen, Wenden, Einfüllen der Dämmlage und das Anbringen der letzten Naht kann nicht genügend automatisiert werden, so dass sich derartige Kissen aufgrund des unerwünscht hohen Herstellungsaufwandes nicht durchsetzen konnten.

Die aus der WO 00/36239 bekannten Isolierelemente umfassen Hüllen, die aus Zuschnitten aus textilem Flachmaterial zusammengenäht sind. Zusätzlich zum Fasermaterial wird auch festes Flachmaterial in die Hülle eingesetzt. Das Nähen, Wenden, Einfüllen der Fasermatte und des festen Flachmaterials und das Anbringen der letzten Naht ist sehr aufwendig und kann nicht genügend automatisiert werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, Schalldämmelemente zu finden und herzustellen, die einfach aufgebaut, sowie einfach montierbar sind und eine gute Schalldämmung erzielbar machen. Vorzugsweise sollen Gehäuse mit solchen Schalldämmelementen den Schallpegel um mindestens 10 dB(A) reduzieren können.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. 10 gelöst. Die abhängigen Ansprüche beschreiben alternative bzw. vorteilhafte Ausführungsformen.

Beim Lösen der Aufgabe wurde erkannt, dass auf Hüllen, die durch das Zusammennähen von Zuschnitten aus textilem Material hergestellt werden, verzichtet werden muss. Das Nähen von Hüllen aus textilem Material ist mit zu viel Herstellungsaufwand verbunden.

Die erfindungsgemässen Schalldämmelemente umfassen zumindest eine der Schallquelle zuwendbare Dämpfungsmembran, daran anschliessend eine Matte aus Fasermaterial und auf der von der Dämpfungsmembran abgewandten Seite der Matte eine Trägerschicht. Die Dämpfungsmembran muss luftdurchlässig sein, damit die Absorption im Fasermaterial der Matte optimal ausgenützt werden kann. Die Dämpfungsmembran und die Trägerschicht sind so ausgebildet, dass sie entlang ihres Randes flächig miteinander verbindbar sind. Die Haftung wird durch einen aufgebrachten Klebstoff, durch eine Siegelschicht oder durch ein Verschweissen erzielt. Dabei wird der Randbereich der Dämpfungsmembran an einen entsprechenden Randbereich der Trägerschicht gedrückt. Beim Verschweissen und beim Heisssiegeln wird beim Andrücken Wärme zugeführt. Um die Dämpfungsmembran und die Trägerschicht entlang ihres Randes unter Wärmeeinwirkung flächig miteinander verbinden zu können, müssen diese beiden Schichten aus miteinander verschweissbarem Material bestehen, oder zumindest im Randbereich mit Siegellack beschichtet sein.

Zum Herstellen eines Schalldämmelementes wird beispielsweise die Trägerschicht auf eine Bearbeitungsfläche gelegt. Auf die Trägerschicht wird eine Fasermatte mit etwas kleinerer Flächenausdehnung gelegt, so dass der Randbereich der Trägerschicht auf der der Fasermaltte zugewandten Seite frei bleibt. Anschliessend wird die Dämpfungsmembran auf die Fasermatte gelegt, wobei die Dämpfungsmembran so zugeschnitten ist, dass ihr Randbereich so weit über die Fasermatte vorsteht, dass er mit dem Randbereich der Trägerschicht in Kontakt gebracht werden kann. Damit die Dämpfungsmembran an der Frontseite und den rechtwinklig dazu verlaufenden Stirnseiten der Fasermatte anliegt, wird sie vorzugsweise unter Zufuhr von Wärme in die entsprechende Form gepresst, gegebenenfalls aber werden in den Eckbereichen Falten ausgebildet und/oder Ausschnitte entfernt. Durch das Zuführen von Wärme zu den aneinander anliegenden Randbereichen, und vorzugsweise durch das Aneinanderdrücken der Randbereiche, werden diese miteinander zu einem gemeinsamen gegen aussen, bzw. vom Fasermaterial weg, vorstehenden flächigen Verbindungsbereich verbunden. Gegebenenfalls wird aber die Fasermatte zur Trägerschicht deckungsgleich ausgebildet und der Randbereich der Dämpfungsmembran wird aussen um die Trägerschicht umgelegt, sowie zumindest abschnittsweise flächig mit dem Randbereich der Aussenseite der Trägerschicht verbunden. Diese Herstellung eines Dämpfungselementes mit einem flächigen Verbindungsbereich zwischen der Dämpfungsmembran und der Trägerschicht ist automatisierbar und somit wesentlich einfacher als das Herstellen einer mit Fasermaterial gefüllten Hülle mittels Nähen.

Die Trägerschicht weist vorzugsweise eine höhere Festigkeit auf als die Dämpfungsmembran, so dass die Trägerschicht die Dämpfungsmembran in einer im wesentlichen rumpffreien bzw. glatten Form halten kann. Die dazu nötige Form- oder Spannkraft wird über die Fasermatte auf die Dämpfungsmembran übertragen, wobei die Dämpfungsmembran beim Zusammenstellen des Dämpfungselementes im wesentlichen satt um die Fasermatte gelegt und mit der Trägerschicht verbunden wird. Das heisst, dass die Dämpfungsmembran dicht an den Stirnseiten und an der Frontseite der Fasermatte anliegt, bzw. eng um die Übergangskante von den Stirnseiten zur Frontseite der Fasermatte geführt ist. Dieses dichte Anliegen der Dämpfungsmembran an der Fasermatte bzw. an deren von der Trägerschicht abgewandten Übergangskante kann durch das Verbinden der Dämpfungsmembran mit der Trägerschicht über eine Leim-, Schweiss- oder Siegelverbindung mit kleinem Aufwand gewährleistet werden. Insbesondere kann die Einspannung auch mit einer Vorspannung erfolgen, indem die Fasermatte beim Ausbilden der Verbindung etwas komprimiert wird. Bei genähten Hüllen ist das Einfüllen einer Fasermatte in eine enganliegende Hülle und das anschiessende Verschliessen der Hülle mit einer Abschlussnaht sehr aufwendig.

In einem über das Fasermaterial vorstehenden flächigen Verbindungsbereich können Befestigungsbohrungen angebracht werden, die mittels Verbindungselementen eine Befestigung der erfindungsgemässen Schalldämmelemente an Gehäuseflächen ermöglichen. Gegebenenfalls werden aber zum einfachen Verbinden der Schalldämmelemente mit den Gehäuseflächen an der Aussenseite der Trägerschicht Klettelemente angebracht, die mit entsprechenden Klettelementen an den Gehäuseflächen in Haftverbindung gebracht werden können. Wenn keine seitlich über den Bereich mit den Fasermatten vorstehende Verbindungsbereiche gewünscht werden, so können diese gegebenenfalls auch um 180° umgelegt und insbesondere mit der Trägerschicht verbunden werden, wobei dazu aber die Ecken des Verbindungsbereiches vorzugsweise entfernt werden. Bei einer festen, bzw. schwer biegbaren, Trägerschicht ist es aber zweckmässiger, lediglich den Randbereich der Dämpfungsmembran um die Trägerschicht umzulegen.

Zum Gewährleisten einer hohen Schallabsorption müssen verschiedene Absorptionseffekte eingesetzt werden. Bei Systemen mit Hüllen und darin angeordnetem Fasermaterial absorbiert das Fasermaterial und die Hülle Schall in verschiedenen Frequenzbereichen. Dabei hängen die Effekte der einzelnen Komponenten auch von den anderen Komponenten ab. Um eine über die Summe der Einzeleffekte hinausgehende Absorption zu erzielen, müssen die Komponenten aufeinander abgestimmt werden.

Vorzugsweise wird eine Dämpfungsmembran aus Kunststoff-Flachmaterial verwendet. Dieses Flachmaterial muss mit einer Vielzahl von Durchtrittsöffnungen versehen sein, damit ein, für die gewünschte Schallabsorption im Fasermaterial, genügender Schalleintritt ins Fasermaterial gewährleistet ist. Das System mit der gelochten Dämpfungsmembran, dem darunterliegenden Fasermaterial und der formgebenden, sowie luftdichten Trägerschicht macht: zumindest drei verschiedene Absorptionseffekte erzielbar.

Im Sinne eines ersten Effektes wirkt die Dämpfungsmembran als biegeweicher Plattenabsorber, dessen Absorption beispielsweise im "Taschenbuch der Technischen Akustik"; M. Heckl, H. A. Müller; Springer-Verlag; auf Seite 481 beschrieben ist. Eine Abschätzung zeigt, dass eine Dämpfungsmembran mit einer Flächendichte von 1.5 kg/m² im Abstand von 2.5 cm von einer Luft undurchlässigen Trägerschicht oder Gehäusefläche in einem Frequenzbereich zwischen 250 und 500 Hz Schall absorbiert. Die Absorptionsfrequenz nimmt bei der Verwendung einer Dämpfungsmembran grösserer Flächendichte ab und entsprechend bei einer kleineren Flächendichte zu. Die Abschätzung der Frequenz mit der grössten Absorption ist dadurch ungenau, dass bei einem biegeweichen Plattenabsorber von einer dichten Membran ausgegangen wird und im vorliegenden Fall Durchtrittsöffnungen durch die Membran ausgebildet sind.

Im Sinne eines zweiten Effektes wirken die Durchtrittsöffnungen der Dämpfungsmembran und der daran anschliessende Hohlraum im Bereich der Fasermatte als Resonanzabsorber (vgl. "Taschenbuch der Technischen Akustik"; M. Heckl, H. A. Müller; Springer-Verlag; Seiten 472, 473). Eine Durchtrittsöffnung, bzw. die Luft im Bereich der Durchtrittsöffnung, wirkt dabei als Helmholtzresonator. Den grössten Einfluss auf die Absorptionsfrequenz der Durchtrittsöffnungen haben die Querschnittsfläche der Durchtrittsöffnungen und die Dicke der Dämpfungsmembran. Eine grobe Abschätzung für eine Dämpfungsmembran mit einer Schichtdicke von 1.2 mm und einer Durchtrittsöffnung mit einem Durchmesser im Bereich von 3 bis 10 mm führt zu einer Absorptionsfrequenz im Bereich von 1000 bis 2000 Hz, wobei diese Abschätzung dadurch ungenau ist, dass nicht klar ist, wie gross das als Feder wirkende Luftvolumen hinter der Durchtrittsöffnung gewählt werden muss und wie die Schwingsysteme der nebeneinander liegenden Löcher gekoppelt sind. Trotzdem kann festgehalten werden dass die Frequenz mit der grössten Absorption mit abnehmendem Durchmesser der Durchtrittsöffnungen zunimmt und entsprechend mit zunehmendem Durchmesser abnimmt.

Im Sinne eines dritten Effektes wirkt das Fasermaterial der Matte als Bereich mit langen Luftkanälen bzw. Poren in denen die Luft aufgrund des Wechseldruckes einer Schallwelle oszilliert. Durch das Umströmen der Fasern entstehen viskose Reibungskräfte und durch Umlenkungen und Verengungen oder Erweiterungen zwischen den Fasern treten Impulsverluste auf (vgl. "Taschenbuch der Technischen Akustik"; M. Heckl, H. A. Müller; Springer- Verlag; Seite 455). Fasermatten können im hochfrequenten Bereich eine starke Absorption ermöglichen, insbesondere wenn sie auf der von der Schallquelle abgewandten Seite von einer Schall reflektierenden Fläche abgeschlossen werden.

Weil die oben erwähnten Absorptionseffekte jeweils von mehreren Komponenten des Schalldämmelementes abhängen, muss die spektrale Absorptionswirkung von Komponentenkombinationen betrachtet werden. Mit einem kissenförmigen Aufbau, bei dem die der Schallquelle zugewandte Hüttenschicht luftdurchlässig ist, die Hülle mit einer Fasermatte gefüllt wird und auf der von der Schaltquelle abgewandten Seite der Fasermatte eine luftdichte Reflexionsfläche angeordnet ist, kann ein starker Anstieg der Dämmwirkung im Frequenzlaereich von 500 bis 2000 Hz erzielt werden. Wenn ein Schalldämmelement an einer festen Gehäusefläche angeordnet wird, so wirkt bereits die Gehäusefläche als dichte Reflektionsfläche. Obwohl die Trägerschicht daher nicht dicht ausgebildet werden müsste, wird sie trotzdem vorzugsweise dicht ausgebildet.

Die Trägerschicht soll vorzugsweise zumindest im an der Gehäusewand montierten Zustand eine Spannwirkung auf die Dämpfungsmembran erzielen, wobei die Spannung über eine Kante einer Fasermatte auf die Membran wirkt, so dass die Membranschwingungen als an der verformbaren Kante gedämpfte Schwingungen auftreten. Um eine starke Absorption zu erzielen, ist es zweckmässig, wenn die Fasermatte bzw. ihre der Membran zugeordnete Spannkante eine überkritische bzw. starke Dämpfung erzielbar macht. Es hat sich gezeigt, dass Matten mit langen Fasern gute mechanische Dämpfungseigenschaften aufweisen. Für die mechanisch dämpfende Einspannung der Dämpfungsmembran ist es wichtig, dass die Fasermatte eine reversible Verformung gewährleistet, was insbesondere mit Silikatfasermatten erzielbar ist. Aufgrund der weichen Einspannung der Dämpfungsmembran an den Kanten der Fasermatte können Membranschwingungen durch diese weiche Einspannung stark gedämpft werden. Der Effekt der weichen Einspannung kann bei einem erfindungsgemässen Dämpfungselement als weiterer Absorptionseffekt vorteilhaft eingesetzt werden.

Die Dämpfungsmembran ist mit Frequenzen Ihrer Eigenschwingungen besonders gut anregbar. Entsprechend kann sie aufgrund der dämpfenden Einspannung bei Frequenzen Ihrer Eigenschwingungen viel Schallenergie absorbieren. Wenn nun die Absorption in vorgegebenen Frequenzbändern erhöht werden soll, so kann dies gegebenenfalls durch die Veränderung der Grösse der Dämpfungselemente und der damit einhergehenden Verschiebung der Frequenzen der Eigenschwingungen der Dämpfungsmembran erzielt werden. Die weiche Einspannung wird durch die Umlenkung der Dämpfungsmembran um die Kanten der Fasermatten und durch Haltekräfte erzielt, die von der Trägerschicht ausgehen und über die flächigen Verbindungen in die Dämpfungsmembran eingeleitet werden.

Durch die Wahl einer bezüglich ihres Eigengewichtes und Abmessungen bis zu 0.5 m im wesenltlichen stabilen aber unter Krafteinwirkung gegebenenfalls biegsamen Trägerschicht in der Form einer Kunststoffbahn oder -platte mit einer Dicke von vorzugsweise mindestens 1.8 mm, insbesondere aber von im wesentlichen 2.4 mm, gegebenenfalls auch von 3 mm, kann eine gut Stabilität des Schalldämmelementes gewährleistet werden. Die Trägerschicht kann somit als stabilitäts- und formgebende Grundschicht des Schalldämmelementes eingesetzt werden. Durch die Montage der Trägerschicht an einer Gehäusewand wird die Stabilität der Trägerschicht noch erhöht. Die Trägerschicht wird elastisch oder aber im wesentlichen starr ausgebildet. Insbesondere kann sie unter Wärmeeinwirkung auch in eine gewünschte Form gepresst werden. Zudem wirkt diese Kunststofffläche auch als genügend gute Reflexionsfläche und erhöht dabei die Schallabsorption im gesamten Frequenzbereich. Gegebenenfalls wird die Trägerschicht mindestens zweilagig ausgebildet, wobei die beiden lagen unterschiedlich hart bzw. elastisch sind. Ein erfindungsgemässes Schalldämmelement mit einer stabilen Trägerschicht kann gegebenenfalls auch ohne durchgehende Gehäusefläche vorteilhaft eingesetzt werden.

Eine starke Absorption in Frequenzbändern unterhalb von 500 Hz kann durch die Wahl der Dämpfungsmembran erzielt werden. Es hat sich gezeigt, dass die Dämpfungsmembran vorzugsweise eine Dicke von weniger als 1.8 mm, insbesondere von maximal 1.5 mm, beispielsweise von im wesentlichen 1.2 mm aufweisen sollte. Die minimale Dicke beträgt vorzugsweise 0.5 mm, gegebenenfalls aber 0.7 mm. Die Flächendichte beträgt entsprechend maximal 2.5 kg/m², insbesondere maximal 1.9 kg/m², beispielsweise aber im Bereich von 1 bis 1.6 kg/m², insbesondere bei im wesentlichen 1.5 kg/m², liegt. Dabei muss beachtet werden, dass durch das Anbringen von Durchtrittsöffnungen die Masse der Membran noch reduziert wird. Das Schalldämmelement hat somit vorzugsweise zwei unterschiedliche Kunststoffschichten, eine festere und eine beweglichere.

Das für die Dämpfungsmembran und die Trägerschicht verwendete Material muss miteinander verleim-, verschweiss- oder versiegelbar sein. Vorzugsweise ist es chemisch resistent, mechanisch widerstandsfähig und unterhalb der für das Verschweissen bzw. Siegeln benötigten Temperatur wärmebeständig. Es hat sich gezeigt, dass Kunststoffdichtungsbahnen für Dachabdichtungen diese Eigenschaften aufweisen. Besonders geeignet sind die unter dem Markennamen SARNAFIL gehandelten Kunststoffdichtungsbahnen. Es versteht sich von selbst, dass auch anderes Kunststoff-Flachmaterial, das verschweissbar oder versiegelbar ist, eingesetzt werden kann. Damit die gewünschte Wirkung der Membran als biegeweicher Plattenabsorber erzielt wird, darf die Membran nicht an die Oberfläche der Fasermatte geklebt werden. Die Fasermatte ist schwimmend, bzw. ohne Verbindungen zu den angrenzenden Schichten, zwischen der Trägerschicht und der Dämpfungsmembran gehalten.

Um die gewünschte Durchlässigkeit der Dämpfungsmembran zu erzielen, müssen in der verwendeten Kunststofffläche Durchtrittsöffnungen ausgebildet werden. Die Durchmesser dieser Öffnungen liegen vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 10 mm, insbesondere aber liegen sie in einem Bereich 2 bis 7 mm. Es versteht sich von selbst, dass an einer Dämpfungsmembran auch unterschiedlich grosse Durchtrittsöffnungen ausgebildet werden können. Dadurch kann eine Resonanzabsorption in verschiedenen Frequenzbereichen erzielt werden. Die Fläche aller Druchtrittsöffnungen bildet vorzugsweise einen Anteil von maximal 35% an der Gesamtfläche der Dämpfungsmembran. Insbesondere aber liegt dieser Anteil in einem Bereich von 2 bis 25%. Wenn die Absorption des hochfrequenten Schallanteils in der Fasermatte wichtig ist, so wird der Anteil der Durchtrittsöffnungen hoch gewählt. Bei einer Schallquelle mit einem kleinen hochfrequenten Schallanteil, kann der Anteil der Durchtrittsöffnungen klein gewählt werden.

Um das Ein- und Austreten von Staub durch die Durchtrittsöffnungen zu vermindern wird vorzugsweise zwischen der Dämpfungsmembran und der Fasermatte eine Filterschicht eingesetzt. Diese Filterschicht hat vorzugsweise einen tiefen Durchtrittswiderstand für Luft, weist aber lediglich kleine Durchtrittsöffnungen auf, so dass Staub zurückgehalten wird, ohne dass die Luftbewegungen unnötig eingeschränkt werden. Wenn beispielsweise eine feinporige Vlieslage, insbesondere aus Glasfasern eingesetzt wird, so erzielt auch diese noch eüne Schalldämpfung aufgrund der schallbedingten Luftbewegungen um die Fasern.

Anstelle einer Dämpfungsmembran aus Kunststoff mit darin angebrachten Durchtrittsöffnungen kann auch eine Dämpfungsmembran aus einem Gewebe eingesetzt werden. Bei Geweben kann der hochfrequente Schallanteil aufgrund der Luftdurchlässigkeit in die Fasermatte eintreten und die Reibung zwischen den Fäden des Gewebes absorbiert Bewegungsenergie des Gewebes. Ein bevorzugtes Gewebe ist aus synthetischen, insbesondere aber aus Glas- oder Keramikfaser-Fäden, gegebenenfalls mit eingeflochtenen Drähten, gebildet. Die Massen-Flächendichte, Luftdurchlässigkeit, Schwingungs- und Reibungs- bzw. Dämpfungseigenschaft kann so gewählt werden, dass eine gewünschte spektrale Reduktion des Lärms erzielt wird. Die Dämpfungsmembran kann auch von einem Drahtgewebe gebildet werden.

Um die gewünschte flächige Verbindung zur Trägerschicht zu ermöglichen, wird gegebenenfalls ein Leim oder eine Siegelbeschichtung auf den Randbereich der Dämpfungsmembran und/oder auf den zugeordneten Randbereich der Trägerschicht aufgetragen. Das Gewebe ist luftdurchlässig und lässt den hochfrequenten Schallanteil genügend gut in die Fasermatte eintreten. Anstelle eines von den Durchtrittsöffnungen ausgehenden Resonanzabsorber-Effektes tritt bei schallbedingten Luft- und Membranbewegungen eine dämpfende Diffraktion an den feinen Gewebedurchtrittsöffnungen auf. Die hohe Dichte äusserst kleiner Durchtrittsöffnungen führt zudem zu stark reibungsaktiven Luftbewegungen relativ zur Membran. Die Gewebedurchtrittsöffnungen sind nicht als Eintrittsöffnungen von diskreten Resonatoren zu verstehen. Daher ist die Absorption auch nicht auf enge Frequenzbereiche beschränkt. Die Dämpfungsmembran kann aus synthetischen, vorzugsweise aber aus Glas- oder Keramikfaser-Fäden, gegebenenfalls mit eingeflochtenen Drähten, gebildet sein. Dabei soll die Massen-Flächendichte, Luftdurchlässigkeit, Schwingungs- und Reibungs- bzw. Dämpfungseigenschaft so optimiert werden, dass die gewünschte Reduktion des Lärms erzielt wird. Ein besonders geeignetes textiles Material für die Dämpfungsmembran ist ein Glasfaser-Draht-Gewebe mit der Bezeichnung Inconel, welches ein Gewicht von im wesentlichen 1.2 kg/m² hat.

Die Fasermatten der erfindungsgemässen Schalldämmelemente bestehen vorzugsweise aus langen Fasern und einem die Fasern zusammenhaltenden Binder. Besonders geeignet sind Silikatfasermatten, weil deren Fasern lang sind. Zudem sind Silikatfasern gesundheitlich unbedenklich, weil die Silikatfasern in Körperflüssigkeit auflösbar sind. Die Absorption in langfasrigen Silikatfasermatten ist für Frequenzen über 500 Hz sehr gross, weil im Isoliermaterial lange Luftkanäle mit kleinen Querschnitten ausgebildet sind, in denen die schallbedingten Luftbewegungen in Turbulenz umgesetzt werden. Die bevorzugten Silikaffasermatten haben ein Gewicht von 128 kg/m³ und insbesondere eine Mächtigkeit von 25 mm.

Hohe Schalldämmwerte können nicht einfach mit hohen Absorptionswerten gleich gesetzt werden. Falls das Gehäuseinnere nach aussen im wesentlichen dicht abgeschlossen ist, könnte ein hoher Dämmwert auch durch Elemente mit grosser Masse aber mit schlechten Absorptionseigenschaften erzielt werden. Dabei würde im Innern des Gehäuses ein hoher Lärmpegel entstehen. Weil die Gehäuse den Innenraum meist nicht vollständig umschliessen, würde bei einem hohen Schallpegel im Gehäuseinnern auch ein unerwünschter Schallaustritt durch die Gehäuseöffnungen auftreten. Daher sollen die erfindungsgemässen Schalldämmelemente vorzugsweise sowohl hohe Dämmwerte als auch hohe Absorptionskoeffizienten gewährleisten. Dies kann insbesondere dann erzielt werden, wenn zwischen der Dämpfungsmembran und der Trägerschicht zwei Fasermatten-Lagen und dazwischen eine Zwischenlage mit hoher Luftdichtigkeit angeordnet werden. Dabei wirkt die Fasermatte zwischen der Dämpfungsmembran und der Zwischenlage als Absorptionsschicht und die Fasermatte zwischen der Zwischenlage und der Trägerschicht als Dämmschicht. Ein solches Schalldämmelement mit einer Zwischenlage kann die Dämmwerte im Bereich von 250 bis 1000 Hz erhöhen. Zudem wirkt die Zwischenlage auch als weiterer biegeweicher Plattenabsorber. Indem nun dessen Flächendichte anders gewählt wird als die Flächendichte der Dämpfungsmembran, kann auch im tieffrequenten Bereich eine Erhöhung der Absorption und der Dämmwirkung erzielt werden.

Die Zeichnung erläutert die erfindungsgemässe Schallisolierung anhand von Ausführungsbeispielen. Dabei zeigt
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Schalldämmelementes,
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Gehäusebereiches mit Schalldämmelementen,
Fig. 3 einen Ausschnitt eines Schnittes durch ein Schalldämmelement mit einer Fasermatte,
Fig. 4 einen Ausschnitt eines Schnittes durch ein Schalldämmelement mit zwei Fasermatten und einer dazwischen angeordneten Zwischenlage,
Fig. 5 einen Ausschnitt eines Schnittes durch zwei aneinander anschliessend montierte Schalldämmelemente mit umgelegten Verbindungsbereichen,
Fig. 6 einen Ausschnitt eines Schnittes durch ein Schalldämmelement mit einer Dämpfungsmembran aus einem Gewebe, und
Fig. 7 einen Ausschnitt eines Schnittes durch ein Schalldämmelement mit einer Dämpfungsmembran aus einem Gewebe, das zum Bilden des flächigen Verbindungsbereiches um die Trägerschicht umgelegt ist.
Fig. 1 zeigt ein Schalldämmelement 1 mit einer Trägerschicht 2 und einer entlang eines Verbindungsbereiches 4 mit der Trägerschicht 2 verbundenen Dämpfungsmembran 3. Die Trägerschicht 2 und vorzugsweise auch die Dämpfungsmembran 3 sind aus Kunststoff gebildet. Falls die Dämpfungsmembran aus einem Gewebe, vorzugsweise einem Glasfasergewebe, gebildet wird, so muss deren Randbereich auf der der Trägerschicht zugewandtean Seite mit einer Siegelschicht versehen sein. Die Verbindung der aneinander anliegenden Randbereiche ist als Schweiss- oder Siegelverbindung ausgebildet. Zwischen der Trägerschicht 2 und der Dämpfungsmembran 3 ist eine Fasermatte 5 angeordnet. Die Schichtdicke d der Fasermatte 5 beträgt vorzugsweise 2.5 cm. Es versteht sich von selbst, dass auch kleinere oder grössere Schichtdicken eingesetzt werden können, wobei aber bei kleineren Dicken die Absorptionseigenschaft verschlechtert und bei grösseren Dicken die Herstellung erschwert wird.
Eine Dämpfungsmembran aus Kunststoff hat vorzugsweise eine Dicke 3d von weniger als 1.8 mm, insbesondere von maximal 1.5 mm, beispielsweise von im wesentlichen 1.2 mm. Die minimale Dicke 3d beträgt vorzugsweise 0.5 mm, gegebenenfalls aber 0.7 mm. Die Trägerschicht 2 hat eine Dicke 2d von vorzugsweise mindestens 1.8 mm, insbesondere aber von im wesentlichen 2.4 mm, gegebenenfalls auch von 3 mm.
Um die gewünschte Durchlässigkeit der Dämpfungsmembran 3 zu erzielen, müssen in der verwendeten Kunststofffläche Durchtrittsöffnungen 6 ausgebildet sein. Die Durchmesser dieser Öffnungen liegen vorzugsweise in einem Bereich von 1 bis 10 mm, insbesondere aber liegen sie in einem Bereich 2 bis 7 mm. Die Durchtrittsöffnungen 6 sind in einem regelmässigen Raster angeordnet. Die Fläche aller Durchtrittsöffnungen bildet vorzugsweise einen Anteil von maximal 35% an der Gesamtfläche der Dämpfungsmembran. Insbesondere aber liegt dieser Anteil in einem Bereich von 2 bis 25%.
Bei der Herstellung der Schalldämmelemente 1 wird die Fasermatte 5 so auf die Trägerschicht 2 gelegt, dass rund um die Fasermatte 5 ein Randbereich der Trägerschicht 2 freiliegt. Wenn nun die Dämpfungsmembran auf die Fasermatte 5 gelegt wird, so erstreckt sich die Dämpfungsmembran von der oberen Frontseite der Fasermatte 5 entlang der nach unten führenden Stirnseiten der Fasermatte zur Trägerschicht 2, wo ein Randbereich der Dämpfungsmembran 3 in Kontakt mit dem Randbereich der Trägerschicht 2 gelangt. Wenn die aufgelegte Dämpfungsmembran 3 lediglich ein rechteckiges Stück Flachmaterial ist, so ergeben sich im Bereich der Ecken 7 Rümpfe, die gegebenenfalls durch eine Wärmeeinwirkung geglättet bzw. geschrumpft werden. Diese Behandlung der Ecken 7 kann gegebenenfalls als Vorbehandlung der Dämpfungsmembran 3 vor dem Auflegen auf die Fasermatte 5 durchgeführt werden. Um den Umformungsschritt im Bereich der Ecken 7 zu vermeiden, kann vor dem Auflegen der Dämpfungsmembran 3 in den Eckbereichen auch je ein Stück aus der Dämpfungsmembran 3 ausgeschnitten werden.
Bei aufeinander liegenden Randbereichen der Trägerschicht 2 und der Dämpfungsmembran 3 kann mit einem Wärme-Behandlungsschritt eine Schweiss- oder Siegelverbindung entlang der Randbereiche der beiden Schichten erzielt werden, so dass ein gemeinsamer Verbindungsbereich 4 entsteht. Zur Wärmebehandlung wird vorzugsweise ein heisses Presswerkzeug auf den Verbindungsbereich 4 gedrückt. Es versteht sich von selbst, dass auch ein im wesentlichen punktförmiges Erhitzen möglich ist, wobei der Erhitzungsbereich entlang des gesamten Verbindungsbereiches bewegt werden muss. Gegebenenfalls bleibt der Erhitzungsbereich ortsfest und die Trägerschicht wird bewegt. Im gemeinsamen Verbindungsbereich 4 werden gegebenenfalls Löcher 8 ausgebildet, durch welche Befestigungselemente geführt werden können.
Fig. 2 zeigt zwei Seitenwände 9 und eine Deckenwand 10 eines Gehäuses. Auf der Innenseite der Seitenwände 9 und der Deckenwand 10 sind Schalldämmelemente 1 befestigt, wobei die Trägerschicht 2 sich entlang der Innenfläche der entsprechenden Gehäusewand erstreckt. Die Befestigung erfolgt mittels nicht dargestellter Befestigungselemente, die etwa in die Löcher 8 eingreifen, oder mittels Klettverbindungen. Die Dämpfungsmembrane 3 der Schalldämmelemente 1 stehen in den Innenraum des Gehäuses vor. Wenn die Verbindungsbereiche 4 der Schalldämmelemente 1 genügend schmal ausgebildet sind, gelangen die Dämpfungsmembrane 3 von rechtwinklig aneinander anschliessenden Schalldämmelementen 1 in gegenseitigen Kontakt, so dass vom Gehäuse-Innenraum im wesentlichen kein direkter Zugang zum entsprechenden Eckbereich des Gehäuses besteht. Wenn Schalldämmelemente 1 nebeneinander an einer ebenen Gehäuse-Innenfläche angeordnet sind, so schliessen zwei Verbindungsbereiche 4 aneinander an, die keine erhöhte Schalldämmung oder Schallabsorption gewährleisten können. Da die Verbindungsbereich 4 aber im Verhältnis zur Gesamtfläche der Schalldämmelemente 1 nur einen sehr kleinen Anteil ausmachen, wird dadurch der gesamte Dämm- bzw. Absorptionseffekt nur unwesentlich reduziert.
Weil die Schalldämmelemente 1 meist in Gehäusen eingesetzt werden, die nach aussen nicht vollständig abgeschlossen sind, kann der Schallaustritt durch die Verbindungsbereiche 4 im Verhältnis zum Schallaustritt durch Austrittsöffnungen vernachlässigt werden. Beim Einsatz der Schalldämmelemente 1 steht der Absorptionseffekt im Vergleich zum schalldämmenden dichten Abschluss des Gehäuse-Innenraumes meist im Vordergrund. Wenn nun in den Verbindungsbereichen 4 der Schalldämmelemente 1 auf eine erhöhte Absorption verzichtet wird, so wird diese vernachlässigbare Absorptionsreduktion durch den Vorteil der einfachen Herstellung und Montierbarkeit mehr als aufgewogen. Falls es nicht erwünscht ist, dass die Verbindungsbereiche 4 nach aussen vorstehen, so können diese auch um 180° umgelegt und an der Aussenseite der Trägerschicht 2 festgeklebt werden. Schalldämmelemente 1 mit umgelegten Verbindungsbereichen 4 können so aneinander anschliessen, dass vom Gehäuseinnern zur Gehäusewand im wesentlichen kein Zugang ohne Fasermatten 5 besteht.
Fig. 3 zeigt ein Schalldämmelement 1 bei dem zwischen der Fasermatte 5 und der Innenseite der Dämpfungsmembran 3 eine feinporige Filter- bzw. Vlieslage 11, insbesondere ein Glasfaservlies, eingesetzt ist. Dadurch wird das Ein- und Austreten von Staub durch die Durchtrittsöffnungen 6 verhindert. Diese Vlieslage 11 hat vorzugsweise einen tiefen Durchtrittswiderstand für Luft, weist aber lediglich kleine Durchtrittsöffnungen auf, so dass Staub zurückgehalten wird, ohne dass die Luftbewegungen unnötig eingeschränkt werden. Nebst der Trennfunktion kann die Vlieslage aufgrund der schallbedingten Luftbewegungen um die Fasern auch eine Schalldämpfung erzielen. An der Aussenseite der Trägerschicht 2 ist gegebenenfalls ein Klettelement 12 befestigt, vorzugsweise festgeklebt, so dass das Schalldämmelement 1 ohne Werkzeuge an einem Gehäuse mit entsprechenden Klettelementen befestigt werden kann.
Fig. 4 zeigt ein Schalldämmelement 1 mit zwei Fasermatten 5 und einer dazwischen angeordneten Zwischenlage 13, vorzugsweise aus beweglichem Kunststoff-Flachmaterial gegebenenfalls aber aus einem Gewebe, insbesondere einem Glasfasergewebe mit einer Silikon-Beschichtung. Wenn die Zwischenlage 13 luftdicht ist, wirkt die Fasermatte 5 zwischen der Dämpfungsmembran 3 und der Zwischenlage 13 als Absorptionsschicht und die Fasermatte 5 zwischen der Zwischenlage 13 und der Trägerschicht 2 als Dämmschicht. Ein Schalldämmelement 1 mit einer Zwischenlage 13 kann die Dämmwerte im Bereich von 250 bis 1000 Hz erhöhen. Zudem wirkt die Zwischenlage 13 als weiterer biegeweicher Plattenabsorber. Wenn nun die Flächendichte der Zwischenlage 13 anders gewählt wird als die Flächendichte der Dämpfungsmembran 3, so kann im tieffrequenten Bereich eine Erhöhung der Absorption und der Dämmwirkung bei einem anderen Frequenzband erzielt werden.
Weil die Zwischenlage 13 nur eingelegt wird, muss sie nicht mit der Trägerschicht 2 verbindbar sein. Daher kann die Zwischenlage aus einem beliebigen Flachmaterial bestehen. Weil Dämpfungsmembranen aus Geweben, vorzugsweise aus Glasfasergeweben, insbesondere mit eingewobenen Metalldrähten, sehr hohe Absorptionswerte im tieferfrequenten Bereich erzielen können, wird die Zwischenlage 13 gegebenenfalls von einem Gewebe gebildet. Wenn eine Gewebe-Zwischenlage luftdicht ausgebildet sein soll, so kann diese dazu mit Silikon beschichtet werden. Wenn die Zwischenlage 13 als luftdurchlässiges Gewebe ausgebildet ist, so tritt hochfrequenter Schall auch in die Fasermatte 5 zwischen der Zwischenlage 13 und der Trägerschicht 2 ein, wo dieser absorbiert wird. Die Wahl des Materials, aus dem die Zwischenlage 13 besteht, kann auf das Schallspektrum des schallerzeugenden Gerätes im Gehäuse ausgerichtet werden.
Es versteht sich von selbst, dass auch weitere Fasermatten 5 und Zwischenlagen 13 eingesetzt werden können. Der Herstellungsaufwand wird durch weitere Fasermatten 5 und durch Zwischenlagen 13 nur unwesentlich erhöht. Anstelle einer einzigen Fasermatte werden die Fasermatten 5, Zwischenlagen 13 und die Vlieslage 11 auf die Trägerschicht 2 aufgelegt. Die anderen Herstellungsschritte bleiben gleich.
Fig. 5 zeigt eine zur Fig. 3 analoge Ausführungsform bei der aber keine seitlich über den Bereich mit den Fasermatten 5 vorstehende Verbindungsbereiche 4 gewünscht werden. Diese Verbindungsbereiche 4 sind um 180° umgelegt und mit der Trägerschicht 2 verbunden. Die Ecken des Verbindungsbereiches sind entfernt worden, so dass die umgelegten Bereiche nicht aufeinander zu liegen kommen. Bei einer festen, bzw. schwer biegbaren, Trägerschicht 2 ist es aber zweckmässiger, analog zur Fig. 7 lediglich den Randbereich der Dämpfungsmembran 3 um die Trägerschicht 2 umzulegen. Durch das Wegfallen von seitlich vorstehenden Verbindungsbereichen 4 können Dämpfungselemente 1 mit im wesentlichen aneinander anschliessenden Fasermatten 5 montiert werden. Um eine einfache Montage zu ermöglichen, sind Klettelemente 12 vorzugsweise an der Aussenseite der Verbindungsbereiche 4 befestigt. Entsprechende Klettelemente 12' sind an der Innenseite der Gehäusewand 9 angeordnet.
Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform, die im wesentlichen der Ausführungsform gemäss Fig. 3 entspricht, wobei anstelle einer Dämpfungsmembran 3 in der Form einer Kunststoffolie mit Durchtrittsöffnungen eine Dämpfungsmembran 5 aus einem Gewebe eingesetzt ist. Um das Gewebe der Dämpfungsmembran mit der Trägerschicht 2 aus Kunststoff verbinden zu können, ist im Randbereich der Dämpfungsmembran 3 eine Siegelschicht 14 auf das Gewebe aufgebracht. Die Siegelschicht 14 ist so gewählt, dass sie mit der Kunststoffoberfläche der Trägerschicht 2 unter Wärmezufuhr versiegelbar ist. Wenn eine heisse Pressfläche mit einer Presskraft F den Verbindungsbereich 4 gegen die Fasermatte 5 hin etwas vergrössert ausbildet, so kann bei der Übergangskante 15 von der Frontseite zu den Stirnseiten der Fasermatte 5 eine Vorspannung V der weichen Einspannung erzielt werden.
Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform bei der die Dämpfungsmembran 3 um den Rand der Trägerschicht 2 umgelegt und im flächigen Verbindungsbereich 4 über eine Leim- oder Siegelschicht mit der Aussenseite der Trägerschicht 2 verbunden ist. Um die Klettelemente 12 in einem gewünschten Abstand von der Aussenseite der Trägerschicht 2 anordnen zu können, sind gegebenenfalls Distanzhalter 16 zwischen den Klettelementen 12 und der Trägerschicht 2 eingesetzt.
Es versteht sich von selbst, dass die anhand der Beispiele beschriebenen Merkmale auch in anderen Kombinationen eingesetzt werden können. Beispielsweise kann die Anordnung gemäss Fig. 7 auch mit einer Dämpfungsmembran aus Kunststoff vorteilhaft eingesetzt werden.

Claims

1. Schalldämmelement (1) zum Anordnen an Innenflächen von Gehäusen (9, 10), mit einer Hülle und zumindest einer von der Hülle umschlossenen Fasermatte (5), die von zwei Frontseiten sowie diese verbindenden Stirnseiten berandet wird, wobei die Hülle bei einer ersten Frontseite der Fasermatte (5) eine Dämpfungsmembran (3) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle bei der zweiten Frontseite der Fasermatte (5) eine Trägerschicht (2) mit gegenüber der Dämpfungsmembran (3) erhöhter Stabilität umfasst und die Dämpfungsmembran (3) in ihrem Randbereich mit einem entsprechenden Randbereich der Trägerschicht (2) durch einen aufgebrachten Klebstoff, durch eine Siegelschicht oder durch ein Verschweissen verbunden ist, so dass zwischen der Dämpfungsmembran (3) und der Trägerschicht (2) ein flächiger Verbindungsbereich ausgebildet ist.

2. Schalldämmelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Dämpfungsmembran (3) vom Bereich bei der ersten Frontseite entlang der Stirnseiten der Fasermatte (5) zur Trägerschicht (2) bei der zweiten Stirnseite erstreckt und vorzugsweise eng um die Übergangskante (15) von der Frontseite zu den Stirnseiten der Fasermatte (5) geführt ist, so dass der Bereich der Dämpfungsmembran (3) bei der ersten Frontseite an der weichen Übergangskante (15) eingespannt ist, wobei die Dämpfungsmembran (3) gegebenenfalls so mit der Trägerschicht (2) verbunden ist, dass die Fasermatte (5) im Bereich der Übergangskante (15) etwas komprimiert ist.

3. Schalldämmelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Verbindungsbereich (4) seitlich über die Stirnseiten der Fasermatte (5) hinaus erstreckt, oder gegebenenfalls innerhalb von durch die Stirnseiten angeordneten Berandungsflächen liegt, wobei dazu ein seitlich vorstehend ausgebildeter Verbindungsbereich (4) um 180° umgelegt oder aber lediglich der Randbereich der Dämpfungsmembran (3) um die Trägerschicht (2) umgelegt und mit der von der Fasermatte (5) abgewandten Aussenseite der Trägerschicht (2) verbunden ist.

4. Schalldämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (2) als stabilitäts- und formgebende Kunststoffbahn oder Kunststoffplatte mit einer Dicke von vorzugsweise mindestens 1.8 mm, insbesondere aber von im wesentlichen 2.4 mm, gegebenenfalls auch von 3 mm ausgebildet ist.

5. Schalldämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsmembran (3) vorzugsweise eine Dicke von weniger als 1.8 mm, insbesondere von maximal 1.5 mm, beispielsweise von im wesentlichen 1.2 mm, gegebenenfalls mindestens 0.5 mm oder aber mindestens 0.7 mm aufweist, und/oder die Flächendichte maximal 2.5 kg/m², insbesondere maximal 1.9 kg/m² beträgt, beispielsweise aber im Bereich von 1 bis 1.6 kg/m² liegt.

6. Schalldämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsmembran (3) aus einer Kunststoffbahn gebildet ist in der vorzugsweise Durchtrittsöffnungen (6) ausgebildet sind, wobei die Durchmesser dieser Durchtrittsöffnungen (6) insbesondere in einem Bereich von 1 bis 10 mm, gegebenenfalls aber in einem Bereich von 2 bis 7 mm liegen, und/oder die Fläche aller Durchtrittsöffnungen (6) einen Anteil von maximal 35%, vorzugsweise aber von 2 bis 25%, an der Gesamtfläche der Dämpfungsmembran (3) bildet.

7. Schalldämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungsmembran (3) als Gewebe, vorzugsweise aus synthetischen, insbesondere aus Glas- oder Keramikfaser-Fäden, gegebenenfalls mit eingeflochtenen Drähten, ausgebildet ist und vorzugsweise im Randbereich mit einer Siegelschicht (14) versehen ist.

8. Schalldämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Verbindungsbereich (4) und/oder an der Aussenseite der Trägerschicht (2) Klettelemente (12) angeordnet sind.

9. Schalldämmelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Dämpfungsmembran (3) und der Trägerschicht (2) zwei Fasermatten-Lagen (5) und dazwischen eine Zwischenlage (13), vorzugsweise eine luftdichte Kunststoffbahn, gegebenenfalls aber ein Gewebe, insbesondere ein Glasfasergewebe mit einer Silikon-Beschichtung, angeordnet ist.

10. Verfahren zum Herstellen eines Schalldämmelementes gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch das Aneinanderreihen einer Trägerschicht (2), zumindest einer Fasermatte (5) und einer Dämpfungsmembran (3) und das anschliessende Verbinden der Randbereiche der Trägerschicht (2) und der Dämpfungsmembran (3) über eine Leim-, Schweiss- oder Siegelverbindung.