DE10229242C1 - Verfahren zum Fügen eines ersten Kunststoffrohres mit einem zweiten Kunststoffrohr und Kunststoffrohr - Google Patents

Verfahren zum Fügen eines ersten Kunststoffrohres mit einem zweiten Kunststoffrohr und Kunststoffrohr

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen eines ersten Kunststoffrohres (10) mit einem zweiten Kunststoffrohr (20) mit je einem vorderen Ende (21) und einem hinteren Ende (12), bei dem das vordere Ende (21) des zweiten Rohres (20) in das hintere Ende (12) des ersten Rohres (10) eingeführt wird, wobei an den Enden (12, 21) der Rohre (10, 20) je ein Kopplungsbereich (13, 23) mit korrespondierend ausgebildeten Verrastungsmitteln (14, 24) vorgesehen sind, über die die Rohre (10, 20) formschlüssig miteinander verbindbar sind, wobei das hintere Ende (12) des ersten Rohres (10) und ein Absatz (25) am rohrseitigen Ende des Kopplungsbereiches (23) des zweiten Rohres (20) bis zur Schmelze erwärmt werden und die Rohre (10, 20) nach dem Aufschmelzen in eine Endposition geschoben werden, wobei die Verrastungsmittel (14, 24) die Rohre (10, 20) formschlüssig verbinden und in dem aufgeschmolzenen Bereich eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird, sowie ein Kunststoffrohr mit entsprechenden Kopplungsbereichen und Aufschmelzbereichen (16, 26) an dem hinteren Ende (12) des Rohres (10) und/oder einem Absatz (25) an dem rohrseitigen Ende des vorderen Kopplungsbereiches (13).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fügen eines ersten Kunststoffrohres mit ei­ nem zweiten Kunststoffrohr gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Kunststoffrohr gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7.
Das Verfahren und das Rohr sind insbesondere bei der Rohrsanierung mittels Berstli­ ning- oder Relining-Verfahren oder bei einem Rohrvortrieb mittels sogenannter "Erdra­ keten" geeignet.
Ein Kunststoffrohr, an dessen einem Ende der Innendurchmesser über einen Bereich vergrößert und an dessen anderem Ende der Außendurchmesser über einen Bereich verringert ist, wobei die Enden mit Mitteln zum mechanischen Verbinden mehrerer Rohre versehen sind, ist beispielsweise aus der DE 195 36 703 A1 bekannt. Derartige Rohre können als Leer- oder Verlegerohre für Gasleitungen oder Strom und Fernmel­ dekabel oder dergleichen verwendet und mittels sogenannter "Erdraketen" im Erdreich verlegt. In der Regel werden solche Rohre im Rahmen einer Rohrleitungssanierung, beispielsweise für Abwasserleitungen, verwendet, wobei beispielsweise durch einen Berstkopf das bestehende Steingut-, Beton- oder Kunststoffrohr aufgebrochen oder auskalibriert wird. Das Neurohr wird dynamisch oder statisch eingezogen und/oder mechanisch vorangeschoben, und anschließend kann beispielsweise das Neurohr als Abwasserrohr oder Schutzrohr genutzt werden. Dadurch kann z. B. bei der Erneue­ rung von Abwasserkanälen oder Versorgungsleitungen erhebliche Zeit eingespart wer­ den, weil der Boden nicht ausgehoben werden muss und Straßen unterquert werden können, ohne sie aufzureißen.
Das Neurohr wird dabei aus einem Rohrstrang gebildet, der aus einer Mehrzahl einzel­ ner Rohre zusammengesetzt ist, die über eine Rastverbindung miteinander gekoppelt werden können. Die Verrastung der Rohre erfolgt über eine Eindrehung an dem einen Ende, in die ein nach radial innen ragender Vorsprung am äußeren anderen Ende ein­ schnappen kann, wenn zwei Rohre ineinander gesteckt werden.
Gerade bei der Sanierung bestehender Rohrleitungen kann es aufgrund eines vorlie­ genden Rohrversatzes zu Biegungen innerhalb des Verlegerohres kommen, wobei die Gefahr besteht, dass die verrasteten Enden der Rohrabschnitte sich zueinander ver­ biegen, was zu einer Undichtigkeit führen kann.
Solche möglichen Undichtigkeitsstellen sind bei Gasleitungen oder Rohrleitungen, die chemisch aggressive Mittel transportieren, unerwünscht.
Um die Dichtigkeit zu verbessern, wurde vorgeschlagen, dass Dichtringe zwischen den Verrastungsmitteln angeordnet werden. Solche Anordnung ist in der DE 200 17 639 U1 beschrieben. Ein Problem wird darin gesehen, dass das Material der Dichtrin­ ge gegebenenfalls hinsichtlich der geförderten Substanzen nicht beständig ist. Weiter­ hin wird ein rein mechanisches Verrasten der Rohre vielfach als nicht ausreichend dicht empfunden.
Das bekannte Stumpfverschweißen von Kunststoffrohren hat den Nachteil, dass es sehr zeitaufwendig ist, da die Rohre nach dem Schweißen eine relativ lange Abkühl­ phase durchlaufen müssen und weil an dem Rohrinnendurchmesser eine Schweiß­ wulst entsteht, der mühsam entfernt werden muss, was bei größeren Rohrlängen sehr zeitaufwendig ist.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und ein Kunststoffrohr bereitzustellen, mit der sicher und schnell Rohre aneinandergefügt werden können, die nicht in einem offenen Graben verlegt werden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des An­ spruchs 1 sowie ein Kunststoffrohr mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst. Wei­ tere Ausführungsformen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Durch die Kombination des mechanischen, formschlüssigen Verrastens der Rohre ei­ nerseits und dem stoffschlüssigen Verbinden an der äußeren Stoßstelle zweier Rohre andererseits wird es ermöglicht, dass trotz Herstellen einer stoffschlüssigen Verbin­ dung mittels Verschweißung der Kunststoffrohre eine hohe mechanische Belastbarkeit unmittelbar nach dem Verschweißen zur Verfügung gestellt wird, so dass mit dem Verlegen der Rohre ohne längere Unterbrechung fortgefahren werden kann.
Weiterhin wird vermieden, dass aufgrund der vorhandenen Restdicke an dem vorderen Ende des Rohres beim Verschweißen ein Schweißwulst innerhalb des Rohrstranges entsteht, der entweder eine strömungstechnische Verschlechterung bedeutet oder aber bei langen Rohren äußerst aufwendig nachträglich entfernt werden muss.
Um eine sichere, stoffschlüssige Verbindung der beiden gefügten Rohre zu gewährlei­ sten, werden die Rohre während des Aufschmelzens axial zueinander belastet, so dass die aufgeschmolzenen Bereiche in Richtung aufeinander belastet werden, so dass einerseits die Verrastungsmittel vollständig ineinandergreifen und anderseits die auf­ geschmolzenen Bereiche unter Druck miteinander verbunden werden. Das Aufeinan­ derzubewegen der beiden Rohre in axialer Richtung hat den Effekt einer Materialzu­ fuhr, so dass eine sichere und vollständige, stoffschlüssige Verbindung im aufge­ schmolzenen Bereich der Rohre erreicht wird.
Das Schmelzen erfolgt in einer Variante der Erfindung durch ein Heizelement, das zwi­ schen dem Absatz des zweiten Rohres und dem hinteren Ende des ersten Rohres an­ geordnet ist und nach dem Aufschmelzen bzw. nach dem Erwärmen entfernt wird. Die jeweils erwärmten Bereiche befinden sich über einen gewissen Zeitraum in einem Zustand, in dem sie eine stoffschlüssige Verbindung eingehen können, wenn die Roh­ re aufeinander zu bewegt werden. Das Maß der Bewegung aufeinander zu wird einer­ seits durch die Abmessung des Heizelementes und andererseits durch die Abmessung des aufgeschmolzenen Bereiches in Axialerstreckung festgelegt. Die beiden Rohre werden soweit aufeinander zu geschoben, dass die Verrastungsmittel vollständig zur Wirkung gelangen und die beiden Rohre in einer Endposition befindlich sind, bei der die Verrastmittel über den gesamten Kopplungsbereich miteinander in Eingriff treten.
Alternativ zu dem Erwärmen mittels eines Heizelementes ist es vorgesehen, dass in dem Absatz des zweiten Rohres oder dem hinteren Ende des ersten Rohres ein Me­ tallelement angeordnet ist, wobei das Erwärmen mittels einer Induktionserwärmung erfolgt. Auf diese Art und Weise kann sehr schnell, lokal begrenzt und ohne aufwen­ dige Apparatur der Erwärmungsvorgang durchgeführt werden, wobei aufgrund des eingelegten Metallelementes und des daraus resultierenden Fehlens eines separaten Heizelementes die Zuordnung der Rohre zueinander wesentlich besser erfolgen kann.
Weiterhin ist vorgesehen, dass in dem Absatz des zweiten Rohres und/oder an dem hinteren Ende des ersten Rohres eine Materialzugabe angeordnet ist, die dergestalt aufgeschmolzen wird, dass nach dem Aufschmelzen der Materialzugabe und Ineinan­ derschieben der Rohre die Endposition der beiden Rohre eingenommen wird. Würden die beiden Rohre ineinander geschoben werden, ohne dass es zu einer Erwärmung der Endbereiche bzw. des Absatzes an dem vorderen Ende des ersten Rohres käme, wür­ de eine Endposition der beiden Rohre nicht erreicht werden, da aufgrund der Material­ zugabe eine gewisse Sperrwirkung vorliegen würde.
Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffrohr ist vorgesehen, dass an dem vorderen und hinteren Ende je ein Kopplungsbereich ausgebildet ist, wobei an dem vorderen Ende der Kopplungsbereich mit einem zum Rohraußendurchmesser verringerten Außen­ durchmesser mit erhöht ausgebildeten Verrastungsmitteln aufweist, wohingegen der hintere Kopplungsbereich einen zum Rohrinnendurchmesser vergrößerten Innendurch­ messer mit vertieft ausgebildeten Verrastungsmitteln aufweist und die Außendurch­ messer und Innendurchmesser sowie die Verrastungsmittel dergestalt miteinander kor­ respondieren, dass mehrere Rohre hintereinander mechanisch miteinander verbunden werden können. An dem hinteren Ende des Rohres und/oder an einem Absatz an dem rohrseitigen Ende des vorderen Kopplungsbereiches ist dabei ein sich axial erstrecken­ der Aufschmelzbereich ausgebildet, der in dem oben beschriebenen Verfahren er­ wärmt wird und zum stoffschlüssigen Verbinden zweier Rohre verwendet wird. Durch diesen Aufschmelzbereich ist sichergestellt, dass trotz des "Materialverlustes" beim Aufschmelzen und Ineinanderschieben der beiden Rohre aufgrund der Ausbildung ei­ nes Schmelzwulstes die Verrastungsmittel korrekt einander zugeordnet bleiben, wo­ durch einerseits eine präzise, mechanische, formschlüssige Verbindung der Rohre her­ gestellt wird, andererseits die stoffschlüssige Verbindung zwischen den Rohren reali­ siert werden kann.
Der Aufschmelzbereich ist an den jeweiligen Kontaktflächen der zu verbindenden Roh­ re dergestalt ausgebildet, dass er eine Verriegelung über die gesamte Länge der Kopplungsbereiche verhindern würde, wenn die Rohre ineinandergefügt werden wür­ den, ohne dass der Schmelzbereich bzw. die Schmelzbereiche erwärmt und plastisch verformbar gemacht werden würden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, dass der Aufschmelzbereich als eine Rippe ausgebildet ist, wobei beiderseits der Rippe, also radial außerhalb und innerhalb der Rippe, eine Ausnehmung ausgebildet ist, so dass aufgeschmolzenes Material in diese Ausnehmungen eindringen kann, wenn die beiden Rohre nach dem Erwärmen unter Druck in axialer Richtung aufeinander zu bewegt werden. Die Ausnehmung radial in­ nen hat den Vorteil, dass es zu keiner Aufweitung des hinteren Endes des Rohres oder einer Blockade beim Zusammenschieben der beiden Rohre kommt, da sich beim Zu­ sammenschieben der beiden Rohre der entstehende Kunststoffwulst in die Ausneh­ mungen einfügt. Die Ausnehmungen radial außen haben den Vorteil, dass trotz eines sich ausbildenden Wulstes die Verbindung nicht auseinander gedrückt wird, da sich das Material innerhalb der Ausnehmung anlagert.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass die Ausnehmung nur an dem vorderen Ende des Rohres ausgebildet ist, so dass sich beim weiter nach vorne Trei­ ben des gesamten Verlegerohres die noch immer leicht plastische Kunststoffmasse in die entsprechende Ausnehmung einlegt, wenn das Verlegerohr in ein bereits vorhan­ denes Rohr eingeschoben oder im Erdreich vorangetrieben wird.
Das Metallelement ist vorteilhafterweise als Metallgewebe, insbesondere Stahlgewebe ausgebildet, um einerseits eine optimale Erwärmung aufgrund einer Induktion zu er­ möglichen und andererseits einer formschlüssigen Verbindung der Rohrenden nicht entgegenzustehen.
Nachfolgend wird anhand der beigefügten Figuren ein Ausführungsbeispiel der Erfin­ dung näher beschrieben werden. Gleiche Bezugszeichen in verschiedenen Figuren be­ zeichnen gleiche Elemente. Es zeigen:
Fig. 1 eine Querschnittsansicht einer Fügestelle zweier Rohre vor Erreichen ei­ ner Endposition;
Fig. 2 eine Querschnittsansicht gemäß Fig. 1 nach dem Fügen in Endposition;
Fig. 3 zwei Rohre im Querschnitt vor dem Fügen;
Fig. 4 zwei ineinander gefügte Rohre mit einem Heizelement; sowie
Fig. 5 eine Rohrverbindung gemäß Fig. 4 mit entferntem Heizelement.
Fig. 1 zeigt in einem Querschnitt ein erstes Rohr 10 mit einem hinteren Ende 12 und einem hinteren Kopplungsbereich 13, wobei innerhalb des Kopplungsbereiches 13 Verrastungsmittel 14 in Gestalt sägezahnförmiger, umlaufender Ausnehmungen gebil­ det sind. An der rückwärtigen Stirnseite des hinteren Endes 12 des ersten Rohres 10 ist eine Materialzugabe 16 in Gestalt einer Rippe ausgebildet, wobei sich Ausnehmun­ gen umlaufend radial außen und radial innen von der Rippe 16 erstrecken.
In den hinteren Kopplungsbereich 13 ist ein vorderer Kopplungsbereich 23 eines zwei­ ten Rohres 20 eingeführt, wobei sich der vordere Kopplungsbereich 23 an dem vorde­ ren Ende 21 des zweiten Rohres 20 befindet. Der vordere Kopplungsbereich 23 weist einen zum Rohraußendurchmesser verringerten Außendurchmesser auf und ist mit erhöht ausgebildeten Verrastungsmitteln 24 in Gestalt umlaufender, sägezahnförmiger Vorsprünge ausgebildet. An dem rohrseitigen Ende des vorderen Kopplungsbereiches 23 ist ein Absatz 25 ausgebildet, der als stirnseitiger Anschlag beim Fügen der beiden Rohre 10, 20 fungiert. An dem Absatz 25 ist ebenfalls eine Materialzugabe 26 in Rip­ penform angeordnet. In der Fig. 1 sind die beiden Rohre 10, 20 schon über einen gewissen Bereich ineinandergeschoben, so dass eine mechanische Vorverriegelung stattgefunden hat, da die Verrastungsmittel 24 des vorderen Endes 21 des zweiten Rohres 20 bereits in Anlage zu dem Innendurchmesser des ersten Rohres 10 gekom­ men sind.
Zwischen den Materialzugaben 16, 26 der beiden Rohre 10, 20 ist ein Heizelement 50 angeordnet, das in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Materialzugaben 16, 26 erwärmt, wenn diese in Kontakt mit dem Heizelement 50 treten. Um bei einem Flie­ ßen aufgrund der Erwärmung des Kunststoffmateriales aufgrund der zugeführten Wärmeenergie durch das Heizelement 50 weiterhin Wärme in die Kunststofffrohre 10, 20 einbringen zu können, werden die beiden Kunststoffrohre 10, 20 kontinuierlich in Axialrichtung aufeinander zu bewegt, so dass ein steter Kontakt der Materialzugaben 16, 26 mit dem Heizelement 50 gewährleistet ist.
Nach einer ausreichenden Aufwärmung der entsprechenden Bereiche der Rohre 10, 20, hier die Materialzugaben 16, 26, wird das Heizelement 50 entfernt und die beiden Rohre 10, 20 werden in ihre Endposition verschoben, in der die Verrastmittel 14, 24 ineinander schnappen und eine sichere mechanische Verriegelung bewirken. Eine sol­ che Endposition ist in der Fig. 2 dargestellt. Durch die sägezahnförmigen Verrastmit­ tel 14, 24 wird ein Auseinanderziehen der Rohre 10, 20 verhindert, und gleichzeitig wird aufgrund der stoffschlüssigen Verbindung in dem Bereich des Absatzes 25 und dem hinteren Ende 12 der Rohre 20, 10 eine dichte, stabile Verbindung erzeugt. Eine solche kombinierte Verbindung aus Formschluß und Stoffschluß vereint einerseits eine hohe mechanische Belastbarkeit unmittelbar nach dem Fügen mit einer Erhöhung der Festigkeit der Verbindung und einer zusätzlichen Absicherung gegenüber einer even­ tuellen Leckage. Zusätzlich können in den Kopplungsbereichen 13, 23 nicht darge­ stellte Dichtringe und Ausnehmungen für diese Dichtringe vorgesehen sein, um eine zusätzliche Abdichtung zu gewährleisten.
Aufgrund der Tatsache, dass eine stoffschlüssige Verbindung in den Aufschmelzberei­ chen stattfindet, können auch aggressive Medien transportiert werden, ohne dass die Gefahr eines Austretens dieser Medien aufgrund eventueller Undichtigkeiten beim Verkanten des verlegten Rohres auftritt.
Die Verlegegeschwindigkeit solcher gefügten Rohre kann wesentlich erhöht werden, da im Gegensatz zum herkömmlichen Stumpfverschweißen die Abkühlzeit entfällt, die normalerweise benötigt wird, um verschweißte Kunststoffrohre mechanisch belasten zu können. Weiterhin entfällt der Arbeitsschritt des Entfernens sogenannter Innenwül­ ste, die beim Aufschmelzen und Aufeinanderzubewegen der Rohre zwangsläufig ent­ stehen. Weiterhin ist eine größere Genauigkeit bei der Rohrverbindung erzielbar, da die Verbindungsstellen nicht durch aufwendige, mechanische Halteeinrichtungen in der entsprechenden Position fixiert werden müssen. Das Ausrichten der Rohre 10, 20 wird durch das Ineinanderstecken der Rohrenden bereits bewirkt, wobei die Verra­ stungsmittel 14, 24 ein unbeabsichtigtes Auseinandergleiten bereits verhindern kön­ nen.
In der Fig. 2 sind noch Ausnehmungen 17, 27 radial beiderseits der Schweißstelle zu sehen, die nicht vollständig mit dem aufgeschmolzenen und beim Fügen nach außen und innen dringendem Rohrmaterial ausgefüllt sind. Bei einem weitergehenden Inein­ anderschieben würde eine entsprechende Materialmenge nach außen und innen drin­ gen, so dass zumindest ein glattwandiger Außenabschluß erreichbar wäre. Die Aus­ nehmungen 17, 27 radial innen sind notwendig, um bei einem Fügen mittels entspre­ chender Aktuatoren, beispielsweise pneumatische, hydraulische oder hebel- oder ge­ triebebetätigte Vorrichtungen, ein Blockieren bzw. ein Aufweiten des hinteren Endes des entsprechenden Rohres zu verhindern.
Alternativ zu dem beschriebenen Heizelement ist es möglich und vorgesehen, dass in dem Rohrende 12 bzw. Absatz 25 der Rohre 10, 20 Metalleinlagen, vorzugsweise ein Metallgewebe, integriert sind, die über Induktionsspulen mit Energie beaufschlagt werden, so dass eine lokale Erhitzung der jeweiligen Bereiche schnell und unkompli­ ziert erfolgt.
In der Fig. 3 ist eine Variante der Erfindung dargestellt, bei der die beiden Rohre 10, 20 vor dem mechanischen Fügen dargestellt sind. Deutlich sind die Vielzahl an Verra­ stungsmitteln 14, 24 an den Kopplungsbereichen 13, 23 zu erkennen, wobei der hin­ tere Kopplungsbereich 13 des ersten Rohres 10 einen gegenüber dem Rohrinnen­ durchmesser di vergrößerten Innendurchmesser aufweist und der vordere Kopplungs­ bereich 23 des zweiten Rohres ein gegenüber dem Rohraußendurchmesser Da verrin­ gerten Außendurchmesser aufweist. Die Aufschmelzbereiche 16, 26 der Rohre 10, 20 sind vorliegend nicht als Rippe ausgebildet, sondern sind glattflächig ausgebildet, so dass beim Fügen der Rohre 10, 20 das hintere Ende 12 des ersten Rohres 10 und der Absatz 25 des Rohres 20 vollflächig aneinander anliegen würden.
Fig. 4 zeigt eine Stellung der Rohre 10, 20 der Fig. 3, die bis zur vorletzten Verra­ stung der Verrastungsmittel 14, 24 ineinander geschoben sind, wobei zwischen dem hinteren Ende 12 des Rohres 10 und dem Absatz 25 umlaufend das Heizelement 50 angeordnet ist. Das Heizelement 50 erwärmt das hintere Ende 12 des Rohres 10 und den Absatz 25 des Rohres 20 und nach Entfernen des Heizelementes 50, wie in der Fig. 5 dargestellt, werden die beiden Rohre 10, 20 ineinander geschoben, so dass sämtliche Verrastungsmittel 14, 24 ineinandergreifen. Die Rohre 10, 20 befinden sich in ihrer Endposition.
Während der vordere Kopplungsbereich 23 als Stützkörper für den hinteren Kopp­ lungsbereich 13 dient und die mechanische Stabilität für das Rohrgefüge darstellt, wird die formschlüssige Verbindung in dem aufgeschmolzenen Bereich realisiert. Un­ mittelbar nach dem Entfernen des Heizelementes 50 kann das miteinander verbundene Rohrgefüge vorangeschoben werden, ohne ein Abkühlen abwarten zu müssen. Ein Innenwulst entsteht nicht, da aufgrund des vorderen Kopplungsbereiches 23 ein Ein­ dringen nach innen des aufgeschmolzenen Kunststoffs nicht möglich ist.

Claims (12)

1. Verfahren zum Fügen eines ersten Kunststoffrohres (10) mit einem zweiten Kunststoffrohr (20) mit je einem vorderen Ende (11, 21) und einem hinteren En­ de (12, 22), bei dem das vordere Ende (21) des zweiten Rohres (20) in das hin­ tere Ende (12) des ersten Rohres (10) eingeführt wird, wobei an den Enden (11, 12, 21, 22) der Rohre (10, 20) je ein Kopplungsbereich (13, 23) mit korrespon­ dierend ausgebildeten Verrastungsmitteln (14, 24) vorgesehen sind, über die die Rohre (10, 20) formschlüssig miteinander verbindbar sind, dadurch gekenn­ zeichnet, dass das hintere Ende (12) des ersten Rohres (10) und ein Absatz (25) am rohrseitigen Ende des Kopplungsbereiches (23) des zweiten Rohres (20) bis zur Schmelze erwärmt und die Rohre (10, 20) nach dem Aufschmelzen in eine Endposition geschoben werden, wobei die Verrastungsmittel (14, 24) die Rohre (10, 20) formschlüssig verbinden und in dem aufgeschmolzenen Bereich eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (10, 20) während des Aufschmelzens axial zueinander belastet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmel­ zen durch ein Heizelement (50) erfolgt, das zwischen dem Absatz (25) des zweiten Rohres (20) und dem hinteren Ende (12) des ersten Rohres (10) ange­ ordnet ist und nach dem Aufschmelzen entfernt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Ab­ satz (25) des zweiten Rohres (20) oder dem hinteren Ende (12) des ersten Roh­ res (10) ein Metallelement angeordnet ist und dass das Erwärmen mittels Induk­ tionserwärmung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Absatz (25) des zweiten Rohres (20) und/oder dem hinteren Ende (12) des ersten Rohres (10) eine Materialzugabe (16, 26) angeordnet ist, die dergestalt aufgeschmolzen wird, dass nach dem Aufschmelzen der Materialzu­ gabe (16, 26) und Ineinanderschieben der Rohre (10, 20) die Endposition einge­ nommen wird.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (10, 20) pneumatisch, hydraulisch oder über hebel- oder getrie­ bebetätigte Aktuatoren ineinander geschoben werden.
7. Kunststoffrohr (10) mit einem vorderen Ende (11) und einem hinteren Ende (12), wobei an dem vorderen Ende (11) ein vorderer Kopplungsbereich (13) mit einem zum Rohraußendurchmesser (Da) verringerten Außendurchmesser mit zumindest einem erhöht ausgebildeten Verrastungsmittel (24) ausgebildet ist und an dem hinteren Ende (12) ein hinterer Kopplungsbereich (23) mit einem zum Rohrinnendurchmesser (di) vergrößerten Innendurchmesser mit zumindest einem vertieft ausgebildeten Verrastungsmittel (14) ausgebildet ist, wobei der Außendurchmesser größer als der Innendurchmesser ist und die Verrastungs­ mittel (14, 24) der Kopplungsbereiche (13, 23) miteinander korrespondieren, so dass mehrere Rohre (10, 20) miteinander mechanisch verbunden werden kön­ nen, dadurch gekennzeichnet, dass an dem hinteren Ende (12) des Rohres (10) und/oder an einem Absatz (25) an dem rohrseitigen Ende des vorderen Kopp­ lungsbereiches (13) ein sich axial erstreckender Aufschmelzbereich (16, 26) ausgebildet ist.
8. Kunststoffrohr nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Auf­ schmelzbereich (16, 26) dergestalt ausgebildet ist, dass er eine Verriegelung über die gesamte Länge der Kopplungsbereiche (13, 23) verhindert.
9. Kunststoffrohr nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Auf­ schmelzbereich als eine Rippe (16, 26) ausgebildet ist.
10. Kunststoffrohr nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass radial innen und/oder radial außen des Aufschmelzbereiches (16, 26) eine Ausneh­ mung (17, 27) zur Aufnahme aufgeschmolzenen, verdrängten Materials ausge­ bildet ist.
11. Kunststoffrohr nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Aufschmelzbereiches (16, 26), an dem Absatz (25) und/oder dem hinteren Ende (12) des Kunststoffrohres (10) ein Metallelement eingelegt ist.
12. Kunststoffrohr nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Metalle­ lement als Metallgewebe, insbesondere Stahlgewebe ausgebildet ist.
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