DE19749748C1 - Verfahren zum Verbinden eines Rohres mit einer Rohrkupplung, Verbindung zwischen einem Rohr und einer Rohrkupplung sowie Rohrkupplung hierfür - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Rohres im Bereich seines Rohrendes mit einer Rohrkupp­ lung, die wenigstens eine Traghülse aufweist, auf die das Rohr zunächst aufgeschoben und dann radial nach innen verpreßt wird. Sie betrifft desweiteren eine Verbindung zwischen einem Rohr und einer Rohrkupplung im Bereich seines Rohrendes, wobei die Rohrkupplung wenigstens eine Traghülse aufweist, sowie eine Rohrkupplung hierfür.

Zur Verbindung der Rohrenden von zwei Rohren oder - bei Verzweigungen - von mehr als zwei Rohren, sind Rohrkupp­ lungen bekannt. Die Rohrkupplungen sind so ausgebildet, daß sie durch Ineinanderschieben mit den Rohren zur Über­ lappung mit diesen gebracht werden können. Im Überlap­ pungsbereich werden beide Teile radial verpreßt, und es wird hierdurch eine flüssigkeitsdichte Verbindung zwi­ schen der Rohrkupplung und den Rohren hergestellt.

Je nach Material der Rohre kommen im Stand der Technik unterschiedliche Rohrkupplungen zum Einsatz. Bei Metall­ rohren werden hülsenförmige Preßfittings verwendet, die endseitig radial nach außen vorstehende Ringwülste auf­ weisen, in die innenseitig Dichtungsringe eingelegt sind. In die Preßfittings werden von beiden Seiten Rohre einge­ schoben. Dann werden die Ringwülste radial nach innen un­ ter plastischer Verformung sowohl des Preßfittings als auch des Rohrs verpreßt, und zwar mit Hilfe eines dafür geeigneten Preßgerätes. Eine solche Verbindung ist bei­ spielhaft der EP 0 198 789 A2 zu entnehmen.

Mit der Verwendung von Dichtungsringen sind eine Reihe von Nachteilen verbunden. Zum einen ist nicht sicherge­ stellt, daß der Dichtungsring beim Einschieben des Rohres in das Preßfitting unbeschädigt bleibt, denn sein Durch­ messer ist kleiner als der Rohraußendurchmesser. Zum an­ deren ist die chemische und thermische Langzeitstabilität solcher Dichtungsringe nicht ausreichend gewährleistet. Da solche Rohrverbindungen insbesondere im Sanitär- und Heizungsbereich zur Anwendung kommen und dort eine Le­ bensdauer von 50 Jahren angesetzt wird, werden hohe An­ forderungen an die Langzeitstabilität des für den Dich­ tungsring verwendeten Elastomers gestellt. Bei beheizten und insbesondere bei chemisch agressiven Fluiden muß der Werkstoff des Dichtungsrings chemisch und thermisch be­ ständig sein, und er darf seine Dichtwirkung auch bei häufig wechselnden Temperaturen nicht einbüßen.

Zur Vermeidung von Dichtungsringen ist in dem DE 94 19 106 U1 eine Rohrverbindung vorgeschlagen, bei der das Preßfitting mit einer elastischen Kunststoff- oder Gummibeschichtung versehen ist. Zur Herstellung der Verbindung wird das Rohr - es kann ein Metall- oder Ver­ bundrohr sein - aufgeweitet und über das Preßfitting ge­ schoben. Anschließend werden in die Außenseite des Rohres eine oder mehrere ringförmige Sicken eingepreßt, so daß das Rohrmaterial in die elastische Beschichtung des Fit­ tings eindringt. Eine solche Verbindung hat jedoch nur begrenzte Haltbarkeit und ist vor allem nicht für Kunst­ stoffrohre geeignet.

Für die Verbindung von Kunststoffrohren, beispielsweise aus vernetztem Polyethylen oder Polypropylen, sowie von Verbundrohren, welche von innen nach außen eine Kunst­ stoffschicht, ein Metallrohr oder eine Metallschicht und - als Schutzabdeckung - wiederum eine Kunststoffschicht aufweisen, werden zwei- oder dreiteilige Rohrkupplungen verwendet (EP 0 582 543 A1, WO 92/09840; DE 44 41 373 A1; DE 196 37 608 C1, JP 08-326974 A). Bei diesen Rohrkupp­ lungen ist ein Innenteil vorhanden, von dessen Mittelteil sich eine oder mehrere Traghülsen erstrecken, auf die je­ weils ein Rohr aufgeschoben werden kann. Auf die Außen­ seite der Rohre wird eine einzige, beide Traghülsen über­ greifende Preßhülse (EP 0 582 543 A1) oder es werden je­ weils separate Preßhülsen (WO 92/09840; DE 44 41 373 A1; DE 196 37 608 C1, JP 08-326 974 A) auf die Rohre aufge­ schoben und dann radial nach innen verpreßt, so daß die Endbereiche der Rohre zwischen der Preßhülse bzw. den Preßhülsen und den Traghülsen eingeklemmt werden. Um die Klemmwirkung zu verbessern, werden zumindest in den Trag­ hülsen - teilweise auch in den Preßhülsen - Nuten einge­ formt, in die das Kunststoffmaterial der Rohre eingepreßt wird, so daß sich ein wellenförmiger Verlauf der Rohre im Klemmbereich ergibt. In der DE 196 37 608 C1 sind besondere Ausführungen von Ringnuten in der Traghülse vorgeschla­ gen, in die das Kunststoffmaterial eingepreßt wird, um dann innerhalb dieser Nuten eine Abdichtung zu bewirken.

Solche Rohrkupplungen können ohne zusätzliche Dichtungs­ ringe auskommen, so daß bei ihnen die oben beschriebenen Probleme nicht auftreten. Dafür ist ihre Herstellung auf­ wendiger, da sie konstruktionsbedingt mehrteilig sind und für die Einformung der Nuten zusätzliche Bearbeitungsvor­ gänge erfordern.

Ein erheblicher Nachteil liegt jedoch in dem thermischen verhalten von reinen Kunststoff- oder von Verbundrohren begründet. Er wirkt sich insbesondere bei solchen Rohr­ leitungen aus, die - wie Heizungs- oder Warmwasserrohre - erheblichen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. Bei Erwärmung dehnt sich der Kunststoff mehr als das Metall der Rohrkupplung mit der Folge, daß in den eingeklemmten Rohrbereichen sehr hohe Spannungen entstehen, die sie zum plastischen Fließen bringen, und zwar insbesondere dann, wenn die eingeklemmten Rohrbereiche den Raum zwischen Preß- und Traghülse vollständig ausfüllen. Der Kunststoff fließt dann förmlich aus diesen Rohrbereichen und damit aus der Rohrkupplung heraus. Bei anschließender Abkühlung schrumpft der Kunststoff wieder, besitzt jedoch wegen der Überschreitung der Fließgrenze nicht mehr die ursprüngli­ chen Abmessungen. Der anfängliche Klemmdruck zwischen Rohr sowie Preß- und Stützhülse wird nicht mehr erreicht.

Soweit eine Relativbewegung zwischen Rohr und Stützhülse stattgefunden hat, kommt es auch zur Zerstörung des Kunststoffs entlang der nutenförmigen Dichtstellen.

Noch schwerwiegender ist der Umstand, daß der Kunststoff bei den Dehn- und Schrumpfvorgängen wie eine Art Pumpe wirken kann. Falls in den Spalt zwischen den Grenzober­ flächen von Kunststoff und Traghülse ein Flüssigkeitsfilm entstanden ist, wird bei einer Aufheizung und damit Deh­ nung des Rohrs an undefinierten Stellen Flüssigkeit ein­ geschlossen. Dies führt wiederum zu einer Dehnungszunah­ me, denn das Volumen der eingeschlossenen Flüssigkeit nimmt den dort eingeklemmten Rohrbereichen Raum weg. Bei wiederholten Heiz- und Kühlzyklen verliert der Kunststoff nach und nach seine Eigenspannung und die Ursprungsabmes­ sungen, so daß eine Langzeitdichtheit nicht mehr gewähr­ leistet ist. Man ist deshalb dazu übergegangen, die Dichtheit der Rohrverbindung durch Vorsehen von zusätzli­ chen Dichtungsringen zu gewährleisten (WO 92/09840) und muß dann wieder deren oben beschriebenen Nachteile in Kauf nehmen.

Im Bereich der Trinkwasserversorgung besteht ein weiteres Problem darin, daß im Bereich der Rohrkupplung keine Hohlräume entstehen dürfen, da sich in ihnen kleine Lebe­ wesen, wie Keime oder dergleichen, sammeln und aufhalten können. Insbesondere bei als Preßfittings ausgebildeten Rohrkupplungen gibt es solche Hohlräume zwischen Preßfit­ ting und den Rohrendbereichen. Hinzu kommt, daß Dich­ tungsringe mit der Zeit porös werden und den Aufenthalt von solchen Lebewesen begünstigen. Soweit Kunststoffrohre betroffen sind, entstehen durch die oben beschriebenen Dehn- und Schrumpfungsprozesse Spalten und Hohlräume, die direkten Kontakt mit dem Fluid haben. In die Hohlräume können ferner auch gelöste Stoffe, beispielsweise Magne­ sium- oder Calciumcarbonate, eindringen und sich dort ab­ lagern und hierdurch die Grenzfläche zwischen Rohrendbe­ reichen und Traghülse verschieben. Dies begünstigt das Eindringen von Wasser.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu gestalten, daß eine zu­ verlässige Abdichtung zwischen Rohrkupplung und Rohren, insbesondere bei Kunststoff- und Verbundrohren, auf lange Zeit gewährleistet ist, und zwar mit einer möglichst ge­ ringen Anzahl von Dichtstellen. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, eine hierzu geeignete Verbindung zwischen Rohrkupplung und Rohren sowie eine Rohrkupplung hierfür bereitzustellen.

Was den ersten Teil der Aufgabe angeht, besteht die Lö­ sung erfindungsgemäß darin, daß das Rohr an zwei axial beabstandeten Preßstellen unter Freilassung eines Zwi­ schenstücks verpreßt wird und hierdurch das Rohr an der zum Rohrende entfernt liegenden ersten Preßstelle in Axialrichtung festgelegt und das Zwischenstück axial ei­ nem Stauchdruck ausgesetzt wird und daß das Rohr an der dem Rohrende benachbarten zweiten Preßstelle unter Auf­ rechterhaltung des Stauchdrucks axial abgestützt wird, wobei dem Zwischenstück ein Ausdehnungsfreiraum gegeben wird.

Grundgedanke der Erfindung ist es also, den über die Traghülse geschobenen Teil des Rohrs an zwei Stellen, nämlich rohrendennah und rohrendenfern, zu verpressen und hierdurch das Rohr an diesen Stellen festzulegen und dem Zwischenstück einen Stauchdruck in axialer Richtung aufzuprägen, wobei sich das Zwischenstück unter Aufrecht­ erhaltung des Stauchdrucks gegen die Festlegung an den beiden Preßstellen abstützt. Der Stauchdruck, der auch zu Biegungen des Zwischenstücks führen kann, sorgt dort für Anpreßdrücke, die absolute Dichtheit im Bereich der er­ sten Preßstelle gewährleistet. Noch wichtiger ist jedoch, daß durch die Kombination von Festlegung bzw. Abstützung des Zwischenstücks im Bereich der beiden Preßstellen und durch den Ausdehnungsfreiraum verhindert wird, daß Rohr­ material über die Festlegung an der ersten Preßstelle hinausfließt, d. h. die Masse des Zwischenstücks bleibt erhalten. Da es durch den Ausdehnungsfreiraum keinen Wi­ derstand vorfindet, wird sich das Material in diesen Be­ reich hinein ausdehnen. Selbst wenn dabei eine plastische Verformung stattfindet, bleibt hinreichender Stauchdruck erhalten, um die Dichtheit insbesondere im Bereich der ersten Preßstelle zu gewährleisten.

Der Vorzug der erfindungsgemäßen Lösung liegt zum einen darin, daß ohne zusätzlichen Dichtungsring eine zuverläs­ sige Abdichtung mit hoher Langzeitstabilität erreicht wird, selbst wenn das Rohr großen Temperaturschwankungen ausgesetzt ist. Zur Fluidseite hin ist nur eine Dicht­ stelle vorhanden, so daß keine Hohlräume entstehen, in die Wasser eindringen kann. Hinzu kommt, daß die Herstel­ lung der Rohrkupplung relativ einfach ist, da nicht eine Vielzahl von Nuten eingeformt werden müssen, um den Halt und die Dichtheit zu gewährleisten.

Es versteht sich, daß von der Lehre der Erfindung auch dann Gebrauch gemacht wird, wenn das Verfahren an einer Traghülse mehrfach hintereinander angewendet wird, so daß eine redundante Abdichtung erzielt wird. Gewöhnlich reicht jedoch die einmalige Anwendung des Verfahrens aus. Dabei läßt sich das Verfahren auch an Rohrkupplungen mit Verzweigungen anwenden, welche mehr als zwei Traghülsen haben, da es um die Anwendung des Verfahrens an jeweils einer Traghülse geht.

In Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Rohr an der zweiten Preßstelle radial nach innen gegen eine Stützsteg gepreßt wird, der von der Traghülse radial nach außen vorsteht, und zwar so weit, daß sich der Stützsteg in das Material des Rohrs eingräbt. Dabei ist es von Vor­ teil, wenn sich das Rohr an einer Anschlagfläche des Stützstegs abstützt, die sich in einer Ebene erstreckt, die senkrecht zur Achse der Traghülse liegt. Wesentlich ist, daß auch der Stützsteg einen Masseverlust des Zwi­ schenstücks bei dessen Ausdehnung vermeidet.

Nach der Erfindung kann ferner vorgesehen sein, daß das Rohr an der zweiten Preßstelle radial nach innen verpreßt wird und daß dabei die Stirnseite des Rohrendes auf eine Kegelfläche an der Rohrkupplung aufläuft und hierdurch der Stauchdruck aufgebracht wird. Selbstverständlich kann diese Kegelfläche auch axial federnd aufgehängt sein.

Für bestimmte Rohrarten, nämlich Verbundrohre, kann es zweckmäßig sein, daß der Ausdehnungsfreiraum für das Zwi­ schenstück auf dessen Innenseite eingeschränkt wird, um dort eine Art Biegegelenk zu bilden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß auch dadurch gelöst, daß das Rohr an einer zum Rohrende entfernt liegenden Preß­ stelle verpreßt und hierdurch in axialer Richtung festge­ legt wird, und daß dem Rohr eine Axialkraft über eine sich an der Rohrkupplung abstützende Federeinrichtung aufgeprägt wird. Diese Ausbildung ist besonders geeignet bei Rohren geringer Elastizität, beispielsweise Metall­ rohren oder Kunststoffrohren mit kleinem Elastizitätsmo­ dul. Die federnde Abstützung fördert den Dehnungsaus­ gleich bei Temperaturschwankungen und sorgt für ausrei­ chenden Ausdehnungsfreiraum.

Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß das Rohr an der ersten Preßstelle radial nach innen gegen einen Bloc­ kiersteg gepreßt wird, der von der Traghülse radial nach außen vorspringt, und zwar so weit, daß sich der Bloc­ kiersteg in das Material des Rohrs eingräbt. Hierdurch wird eine besonders wirksame Festlegung des Rohrs im Be­ reich der ersten Preßstelle erzielt. Der Blockiersteg dient einerseits als Abstützung gegen die Wirkung des Stauchdruckes und wirkt damit gleichzeitig abdichtend, und er vermeidet andererseits ein Fließen des Rohrwerk­ stoffs zur Fluidseite hin und damit einen Verlust an Werkstoffmasse am Zwischenstück. Dabei sollte sich das Rohr am Blockiersteg an einer Anschlagfläche abstützen, die sich in einer Ebene erstreckt, die quer zur Achse der Traghülse liegt, oder sogar in Richtung auf das Rohrende geneigt ist.

Bei bestimmten Rohrmaterialien reicht die Verpressung des Rohres selbst aus, um eine zuverlässige Verbindung zwi­ schen Traghülse und Rohr zu erzielen. Dies gilt insbeson­ dere für Metallrohre und "harte" Kunststoff- oder Ver­ bundrohre. Bei "weicheren" Rohren ist es zweckmäßig, über das Rohr in die Bereiche der Preßstellen jeweils einen Preßring vorzugsweise aus Metall aufzuschieben und dann radial nach innen zu verpressen, wobei er plastisch ver­ formt wird. Die Preßringe sorgen dann für eine zuverläs­ sige Festlegung bzw. Abstützung des Rohrs an den beiden Preßstellen.

Was die Verbindung zwischen dem Rohr und der Rohrkupplung angeht, wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Rohr an zwei axial beabstandeten Preßstellen verpreßt ist, daß die Traghülse im Bereich der ersten, zum Rohrende ent­ fernt liegenden Preßstelle eine Blockiereinrichtung zur axialen Festlegung des Rohrs aufweist und daß die Rohr­ kupplung an der dem Rohrende benachbarten zweiten Preß­ stelle eine Stützeinrichtung hat, wobei das Rohr in dem Zwischenstück zwischen Blockier- und Stützeinrichtung un­ ter axialem Stauchdruck gehalten ist und wobei für das Zwischenstück ein radialer Ausdehnungsfreiraum vorgesehen ist. Wie schon oben zum erfindungsgemäßen Verfahren be­ schrieben, zeichnet sich diese Verbindung durch zuverläs­ sige Abdichtung mit Langzeitstabilität und geringe Her­ stellungskosten aus. Zudem werden Hohlräume, in denen sich das Fluid einlagern kann, vermieden.

In Ausbildung dieses Lösungsgedankens ist vorgesehen, daß die Stützeinrichtung als Stützsteg auf der Außenseite der Traghülse ausgebildet ist, der in das Material des Rohrs eingegraben ist. Hierzu sollte er nach außen hin zuge­ spitzt ausgebildet sein und eine auf die Blockiereinrich­ tung gerichtete Anschlagfläche aufweisen. In Sonderheit kann der Stützsteg auf beiden Seiten Anschlagflächen auf­ weisen, die sich jeweils in einer zur Achse der Traghülse senkrechten Ebene erstrecken.

Die Stützeinrichtung kann aber auch als Stützring ausge­ bildet sein, an dem sich die Stirnseite des Rohrendes ab­ stützt. Dabei kann vorgesehen sein, daß der Stützring rohrseitig eine Kegelfläche aufweist, auf die die Stirn­ seite durch radiales Verpressen aufgepreßt ist, so daß der Stauchdruck durch das Auflaufen auf die Kegelfläche erzeugt wird.

Die Freiräume für die Ausdehnung des Zwischenstücks kön­ nen sowohl auf der Außenseite des Zwischenstücks, aber auch auf der Innenseite, also zwischen Zwischenstück und Traghülse vorgesehen werden. Im letzteren Fall können auch Ausnehmungen in der Traghülse eingeformt sein, was insbesondere bei Verbundrohren zweckmäßig ist, weil sie in ihrer Ausdehnungsfähigkeit nach außen hin begrenzt sind. Für solche Rohre ist es auch günstig, wenn die Traghülse im Mittenbereich zwischen Blockier- und Stüt­ zeinrichtung einen Ringsteg aufweist.

Zur Lösung der Aufgabe ist erfindungsgemäß des weiteren vorgesehen, daß die Traghülse im Bereich einer ersten, zum Rohrende entfernt liegenden Preßstelle eine Bloc­ kiereinrichtung zur axialen Festlegung des Rohres auf­ weist und daß die Rohrkupplung an einer dem freien Ende der Traghülse entfernt liegenden Stelle eine Federein­ richtung hat, welche sich an der Rohrkupplung abstützt und derart in Wirkverbindung mit dem Rohr steht, daß auf das Rohr eine Axialkraft aufgeprägt wird. Diese Ausfüh­ rungsform eignet sich insbesondere für sehr "harte" Rohr­ materialien. Durch federndes Nachgeben wird dann Ausdeh­ nungsfreiraum für das Zwischenstück bereitgestellt und die Abdichtkraft aufrechterhalten.

Es empfiehlt sich, die Blockiereinrichtung als Blockier­ steg auf der Außenseite der Traghülse auszubilden, der in das Material des Rohres eingegraben ist. Um den Prozeß des Eingrabens zu fördern, sollte der Blockiersteg nach außen hin zugespitzt ausgebildet sein. Der Abdichtung förderlich ist es, wenn der Blockiersteg eine auf das Rohrende gerichtete Anschlagfläche aufweist. Sie vermei­ det zudem ein Fließen des Rohrmaterials zur Fluidseite hin.

In besonderer Ausbildung kann der Blockiersteg auf beiden Seiten Anschlagflächen aufweisen, die sich jeweils in ei­ ner zur Achse der Traghülse senkrechten Ebene erstrecken. Hierdurch wird ein Fließen des Kunststoffs in das Volumen des Zwischenstücks, beispielsweise bei starker Abkühlung oder Druckbeaufschlagung des Rohrs, vermieden, d. h. auch diese Maßnahme dient dazu, die Masse des Zwischenstücks und die Kraft des Zwischenstücks auf den Blockiersteg möglichst konstant zu halten.

Für weichere Rohrmaterialien ist es von Vorteil, wenn das Rohr wenigstens an den Preßstellen jeweils von einem Preßring umgeben ist, der unter plastischer Verformung mitverpreßt ist. In Sonderfällen, insbesondere wenn Rohre mit großen Toleranzen Verwendung finden, kann es darüber hinaus vorteilhaft sein, wenn zwischen den beiden Preß­ ringen ein dritter Preßring zur Begrenzung des Freiraums radial nach außen angeordnet wird. Er ist nicht verpreßt, sondern dient lediglich zur Begrenzung der Ausbauchung des Rohrs nach außen und verhindert somit ein Platzen des Rohres in diesem Bereich. Um dennoch einen Materialfluß nach außen zu vermeiden, sollte radial nach innen genü­ gend Ausdehnungsfreiraum zur Ausbeulung des Zwischen­ stücks gegeben sein.

Die Preßringe sind zweckmäßigerweise miteinander verbun­ den, um sie einfach handhaben zu können, beispielsweise mit Hilfe von Kunststoffstegen oder dergleichen. Die Preßringe können auch zu einer Preßhülse zusammengefaßt sein, wobei es je nach Zweckmäßigkeit sinnvoll ist, die Preßhülse im Bereich der Preßstellen verdickt auszubilden und/oder sie im Mittenbereich nach außen auszubeulen.

Der dritte Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Traghülse benachbart zu ihrem freien Ende eine Blockiereinrichtung zur axialen Festlegung eines aufgeschobenen Rohres aufweist und daß die Rohrkupplung an einer dem freien Ende der Traghülse entfernt liegenden Stelle eine Federeinrichtung hat, welche sich an der Rohrkupplung abstützt und in Wirkverbindung mit einem auf die Traghülse aufschiebbaren Rohr bringbar ist. Diese Rohrkupplung ist für die vorbeschriebene Verbindung zwi­ schen Rohr und Rohrkupplung geeignet, soweit eine Feder­ einrichtung vorgesehen ist, und bietet die Voraussetzung für die Vorteile dieser Verbindung. Entsprechend werden für diese Rohrkupplung in den sich darauf beziehenden Un­ teransprüchen die Merkmale aufgeführt, die schon oben im Zusammenhang mit der Verbindung erläutert sind.

In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausfüh­ rungsbeispielen näher veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer ersten Rohrkupplung mit Rohr vor der Verpres­ sung;

Fig. 2 die Darstellung gemäß Fig. 1 nach der Verpres­ sung;

Fig. 3 die Darstellung gemäß den Fig. 1 und 2 bei Erwärmung des Rohrs;

Fig. 4 bis 10 verschiedene Ausführungsformen von Preßhülsen;

Fig. 11 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer zweiten Rohrkupplung mit Rohr vor der Verpres­ sung;

Fig. 12 die Darstellung gemäß Fig. 11 nach der Verpres­ sung;

Fig. 13 die Darstellung gemäß den Fig. 11 und 12 bei Erwärmung des Rohrs;

Fig. 14 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer dritten Rohrkupplung mit Rohr vor der Verpres­ sung;

Fig. 15 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer vierten Rohrkupplung mit Rohr vor der Verpres­ sung;

Fig. 16 die Darstellung gemäß Fig. 15 nach der Verpres­ sung;

Fig. 17 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer fünften Rohrkupplung mit Rohr vor der Verpres­ sung;

Fig. 18 einen Längsschnitt durch den oberen Teil einer sechsten Rohrkupplung mit Rohr vor der Verpres­ sung und

Fig. 19 die Darstellung gemäß Fig. 18 nach der Verpres­ sung.

In den nachstehenden Beschreibungen werden gleiche oder funktionsgleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern verse­ hen.

Die Fig. 1 bis 3 zeigen das Verfahren zur Verbindung zwischen dem rechten Teil einer ersten Rohrkupplung 1 und dem Endbereich eines Rohrs 2. Dabei ist jeweils die obere Hälfte dargestellt. Die untere Hälfte ist weggelassen, weil die Rohrkupplung 1 - wie nahezu alle Rohrkupplungen auf diesem Gebiet - und ebenso auch das Rohr 2 rotations­ symmetrisch sind.

Die Rohrkupplung 1 hat eine rechte Traghülse 3 mit kreis­ rundem Querschnitt. Sie ist an einem Mittelstück 4 der Rohrkupplung 1 angeformt und besteht aus einem für den jeweiligen Einsatzzweck passenden Metall.

Benachbart zum freien Ende der Traghülse 3 steht nach au­ ßen hin ein die Traghülse 3 ringförmig umgebender Bloc­ kiersteg 5 vor, der dreiecksförmigen Querschnitt hat. Zum freien Ende der Traghülse 3 hin hat er eine konische Schräge 6, während er zum Mittelstück 4 gerichtet eine Anschlagfläche 7 aufweist, die sich senkrecht zur Achse der Traghülse 3 erstreckt. Anschlagfläche 7 und konische Schräge 6 laufen zu einer spitzen Kante 8 zu.

Benachbart dem Mittelstück 4 trägt die Traghülse 3 außen­ seitig einen Stützsteg 9, der spiegelbildlich zu dem Blockiersteg 5 ausgebildet ist, also zum Mittelstück 4 hin eine konische Schräge 10 und auf den Blockiersteg 5 gerichtet eine senkrechte Anschlagfläche 11 aufweist. Beide treffen sich in einer spitzen Kante 12.

Über die Traghülse 3 ist das Rohr 2 bis nahe an das Mit­ telstück 4 geschoben. Das Rohr 2 besteht in diesem Fall aus einem Kunststoffmaterial, beispielsweise vernetztem Polyethylen oder Polypropylen. Im Ausgangszustand hat die Innenseite des Rohres 2 Abstand zu den Kanten 8, 12 des Blockierstegs 5 bzw. des Stützstegs 9. Außenseitig ist das Rohr 2 von zwei Preßringen 13, 14 umgeben. Sie sind so angeordnet, daß ihre jeweils einander abgewandten Stirnseiten 15, 16 mit den Anschlagflächen 7 bzw. 11 fluchten.

Die Preßringe 13, 14 werden von einer schematisch darge­ stellten Preßbacke eines Preßgeräts umgeben, welches sich von den normalerweise für die Herstellung solcher Rohr­ verbindungen verwendeten Preßgeräten nur durch die beson­ dere Formgebung der Preßbacke 17 auf deren Innenseite un­ terscheidet. Diese Formgebung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Preßbacke 17 zwei beabstandete Preßstege 18, 19 aufweist, die die Breite und Anordnung der Preßringe 13, 14 haben, so daß die Einwirkung der Preßbacke 17 auf die Preßringe 13, 14 begrenzt bleibt. Die Außenkanten der Preßstege 18, 19 fluchten demgemäß mit den Stirnseiten 15, 16 der Preßringe 13, 14 und folglich auch mit den An­ schlagflächen 7, 11.

Ausgehend von der in Fig. 1 dargestellten Situation er­ folgt die Verpressung durch Bewegung der Preßbacke 17 ra­ dial nach innen. Die Preßbacke 17 ist halbkreisförmig ausgebildet, weshalb eine weitere, ebenfalls halbkreis­ förmige Preßbacke vorgesehen ist, die hier nicht darge­ stellt ist. In üblicher Weise werden die beiden Preßbac­ ken 17 radial nach innen aufeinander zubewegt, wobei sie in ihrer Endstellung einen geschlossenen Preßraum ein­ schließen. Durch die Bewegung der Preßbacke 17 werden die Preßringe 13, 14 radial nach innen plastisch verformt. Im weiteren Verlauf wird auch das Rohr 2 im Bereich beider Preßringe 13, 14 eingeschnürt. Dabei kommt es zu einem Materialfluß in axialer Richtung, und zwar in beiden Richtungen unter Änderung der Wanddicke des Rohrs 2. Hierdurch entsteht zwischen den beiden Preßringen 13, 14 ein Zwischenstück 20 des Rohrs 2, das in der Radialbewe­ gung zurückbleibt, so daß sich - wie aus Fig. 2 zu erse­ hen - eine radial nach außen gerichtete Auswölbung des Zwischenstücks 20 ergibt. Das Eingraben von Blockiersteg 5 und Stützsteg 9 in das Rohr 2 bewirkt, daß der Materi­ alfluß vom Zwischenstück 20 weg unterbunden wird. Da sich das Rohrmaterial den Weg des geringsten Widerstandes sucht, wird das bei Fortsetzung der Verpressung verdräng­ te Rohrmaterial nunmehr ausschließlich in das Zwischen­ stück 20 fließen und hier eine Verdichtung herbeiführen. Das Zwischenstück 20 wird axial gestaucht und wirkt damit wie eine komprimierte Feder. Den Endzustand zeigt Fig. 2, aus der ersichtlich ist, daß Blockiersteg 5 und Stützsteg 9 vollständig in das Material des Rohrs 2 eingegraben sind und daß das Zwischenstück 20 infolge Nichteinwirkung der Preßbacke 17 und Materialverdrängung im Bereich der Preßringe 13, 14 eine radiale Auswölbung erhalten hat. Dabei übt das gestauchte Zwischenstück 20 einen Druck auf die Anschlagflächen 7, 11 von Blockiersteg 5 und Stütz­ steg 9 aus, wobei die Anschlagfläche 7 des Blockierstegs 5 als Dichtfläche zur Fluidseite hin wirkt.

Fig. 3 zeigt die Formänderung des Rohrs 2 bei Erwärmung, wobei die Wölbung gemäß Fig. 2 gestrichelt dargestellt ist. Da das Zwischenstück 20 zwischen Blockiersteg 5, Stützsteg 9 und den Preßringen 13, 14 fest eingespannt ist, ergibt sich kein Materialfluß aus dem Zwischenstück 20 heraus. Das Ausdehnen und Fließen des Kunststoffs bleibt auf das Zwischenstück 20 begrenzt, wobei sich das Zwischenstück 20 sowohl radial nach außen als auch radial nach innen zwischen den Preßringen 13, 14 ausdehnt. Da dort Ausdehnungsfreiräume 21, 22 vorgesehen sind, wird die Ausdehnungsbewegung nicht behindert. Da das Zwischen­ stück 20 immer noch unter Stauchdruck steht, wird hier­ durch die Dichteigenschaft an den Anschlagflächen 7, 11 nicht beeinträchtigt.

Beim Kühlen schrumpft das Kunststoffmaterial wieder zu­ sammen, und das Zwischenstück 20 nimmt wieder die in Fig. 2 gezeigte Form an. Auch hierbei bleibt die Abdichtung im Bereich der Anschlagflächen 7, 11 erhalten. Dabei reicht die Abdichtung an der Anschlagfläche 7 des Blockierstegs 5 vollständig aus, um die gewünschte Dichtwirkung zu er­ reichen. Die Anschlagfläche 11 des Stützstegs 9 dient so­ mit in erster Linie dem Einschluß des Materials des Zwi­ schenstücks 20 und damit der Vermeidung von Materialfluß aus dem Zwischenstück 20 heraus.

Die Fig. 4 bis 10 zeigen verschiedene Ausführungsfor­ men zur Ausbildung von Preßringen, wobei das Rohr 2, so­ weit es perspektivisch dargestellt ist, nur gestrichelt angedeutet ist. In Fig. 4 sind die aus den Fig. 1 bis 3 bekannten Preßringe 13, 14 zu sehen. Zur besseren Hand­ habung dieser Preßringe 13, 14 sind sie gemäß Fig. 5 durch eine verformbare Kunststoffhülse 23 miteinander verbunden, die die radiale Auswölbung des Zwischenstücks 20 nach außen nicht behindert. Bei dem Ausführungsbei­ spiel gemäß Fig. 6 sind die beiden Preßringe 13, 14 über zwei biegsame Kunststoffstege 24, 25 miteinander gekop­ pelt, die gleichfalls die Ausdehnung des Zwischenstücks 20 nicht behindern können.

Die Ausführungsbeispiele gemäß den Fig. 7 und 8 ähneln sich insoweit, als hier statt zweier separater Preßringe eine durchgehende Preßhülse 26 aus Metall verwendet wird, die jedoch entsprechend dem sich aus den Fig. 1 bis 3 ergebenden Verfahren nur in den Außenbereichen verpreßt wird, so daß die Zwischenbereiche ihren Durchmesser nahe­ zu behalten und somit einen Ausdehnungsfreiraum 21 für die Auswölbung des Zwischenstücks 20 zur Verfügung stel­ len. Dies kann durch eine Auswölbung der Preßhülse 26 selbst noch unterstützt werden, wie sie sich aus Fig. 8 ergibt.

Ähnliches kann mit der Ausführungsform gemäß Fig. 9 er­ zielt werden. Hier werden die Preßringe 13, 14 durch eine außenseitig übergreifende Hülse 27 verbunden, so daß auch hier ein ausreichender Ausdehnungsfreiraum zur Verfügung gestellt wird.

Eine besondere Ausführungsform zeigt Fig. 10. Hier ist zwischen den beiden Preßringen 13, 14 ein Mittelring 28 angeordnet, der mit den Preßringen 13, 14 über Kunst­ stoffhülsen 29, 30 verbunden ist, so daß eine handhabbare Einheit vorliegt. Der Mittelring 28 dient lediglich als Begrenzungsring. Er nimmt zwar nicht an der Verpressung teil, so daß er seinen Durchmesser während des Pressens nicht verkleinert. Er soll ein Auswölben des Zwischen­ stücks 20 des Rohrs 2 über ein bestimmtes Maß hinaus ver­ hindern, damit es dort nicht zu einem Rohrbruch kommt.

Die Darstellung gemäß den Fig. 11 bis 13 weicht von der gemäß den Fig. 1 bis 3 im wesentlichen nur inso­ weit ab, als statt eines vollständig aus Kunststoff be­ stehenden Rohres 2 hier ein Verbundrohr 31 mit der Rohr­ kupplung 1 verbunden wird. Das Verbundrohr 31 ist drei­ schichtig aufgebaut. Es hat innenseitig eine Kunststoff­ schicht 32, in der Mitte ein Aluminiumrohr 33 und außen­ seitig eine Schutzschicht 34 ebenfalls aus Kunststoff.

Die Rohrkupplung 1 unterscheidet sich von der gemäß den Fig. 1 bis 3 lediglich dadurch, daß in der Mitte zwi­ schen Blockiersteg 5 und Stützsteg 9 eine im Querschnitt halbrunde, die Traghülse 3 ringförmig umgebende Stützrip­ pe 35 auf der Außenseite ausgebildet ist, wobei - fakul­ tativ - neben der Stützrippe 35 flache Ringnuten 36, 37 ausgebildet sein können, die den Ausdehnungsfreiraum 22 zwischen Rohr 2 und Traghülse 3 vergrößern. Ansonsten wird hinsichtlich der in den Fig. 11 bis 13 einge­ zeichneten Bezugsziffern auf die Beschreibung zu den Fig. 1 bis 3 Bezug genommen, soweit sie hier nicht näher erläutert sind.

Bei der Verpressung des Verbundrohrs 31 aus der in Fig. 11 gezeigten Stellung in die Stellung gemäß Fig. 12 wird das Aluminiumrohr 33 mitverpreßt. Dabei setzt es aller­ dings einen gewissen Widerstand gegen die oben beschrie­ bene Verdrängung des Kunststoffs der innenseitigen Kunst­ stoffschicht 32 entgegen, so daß für dieses Material nur der Ausdehnungsfreiraum 22 zwischen der Innenseite des Verbundrohrs 31 und der Außenseite der Traghülse 3 zur Verfügung steht. Der Ausbildung des Ausdehnungsfreiraums 22 förderlich ist dabei die Stützrippe 35, da sie verhin­ dert, daß sich die Kunststoffschicht 32 vollständig an die Traghülse 34 anlegt. Aus Fig. 2 ist zu ersehen, daß hierdurch neben der Stützrippe 35 ausreichend Ausdeh­ nungsfreiraum 22 gebildet wird. Sollte er im Einzelfall nicht ausreichen, kann der Ausdehnungsfreiraum 22 durch Ausformung der schon erwähnten Ringnuten 36, 37 vergrö­ ßert werden.

Fig. 12 zeigt die Formgebung des Verbundrohrs 31 nach der Verpressung bei Verpressungs-, d. h. Umgebungstemperatur. Strömt ein heißes Medium durch das Verbundrohr 31, kommt es zu einer Wärmedehnung des Verbundrohres 31 und hier insbesondere der Kunststoffschicht 32 und der Schutz­ schicht 34. Da das Material der Kunststoffschicht 32 durch den Blockiersteg 5 und den Stützsteg 9 daran gehin­ dert ist nach außen zu fließen, wird es sich - dem Weg des geringsten Widerstands folgend - nach innen hin aus­ dehnen, d. h. der Ausdehnungsfreiraum 22 füllt sich mit dem Material der Kunststoffschicht 32. Gleichzeitig bleibt die Federwirkung dieser Schicht und damit der An­ preßdruck an den Anschlagflächen 7, 11 erhalten, d. h. die Dichtwirkung der Verbindung zwischen Rohrkupplung 1 und Verbundrohr 31 wird nicht beeinträchtigt.

In Fig. 14 ist eine Ausführungsform dargestellt, die nur in den nachstehenden Punkten von der gemäß den Fig. 11 bis 13 gezeigten abweicht, so daß ergänzend auf dessen Beschreibung Bezug genommen wird. Die Rohrkupplung 1 weist hier einen Blockiersteg 39 und einen Stützsteg 40 auf, die zwar beide an der jeweils gleichen Stelle wie der Blockiersteg 5 bzw. Stützsteg 9 bei den Ausführungs­ beispielen gemäß den Fig. 1 bis 3 und 11 bis 13 ange­ ordnet sind, jedoch eine andere Form haben. Blockiersteg 39 und Stützsteg 40 weisen nicht nur an den einander zu­ gewandten Seiten Anschlagflächen 7, 11 sondern auch an den einander abgewandten Seiten Anschlagflächen 41, 42 auf. Zwischen den jeweils zugehörigen Anschlagflächen 7, 41 einerseits und 11, 42 andererseits ist eine zum Ver­ bundrohr 31 gerichtete, im Querschnitt jeweils keilförmi­ ge Ringnut 43, 44 ausgebildet. Hierdurch werden nicht nur an den einander zugewandten Anschlagflächen 7, 11 die schon aus den vorbeschriebenen Ausführungsformen bekann­ ten Kanten 8, 12 gebildet sondern zusätzlich auch außen­ liegende Kanten 45, 46. Anstelle der dargestellten Keil­ form kann auch beispielsweise eine Keilform mit abgerun­ deten Kanten vorgesehen sein oder der die Nutform bestim­ mende Steg kann rechteckig o. dgl. ausgebildet sein.

Ein weiterer Unterschied zu den Ausführungsformen gemäß den Fig. 1 bis 3 und 11 bis 13 besteht darin, daß die Preßbacke 17 jeweils nach außen hin verbreitert ist, so daß deren Außenseiten mit den außenseitigen Anschlagflä­ chen 41, 42 fluchten.

Beim Verpressen graben sich auch hier Blockiersteg 39 und Stützsteg 40 vollständig in das Material des Verbundrohrs 31 ein. Die Linien 47, 48 symbolisieren dabei die Grenzen des Materialflusses nach außen und innen. Die Anschlag­ flächen 41, 42 verhindern ein Fließen von Kunststoffmate­ rial in das Zwischenstück 20 hinein, wenn auf das Ver­ bundrohr 31 Druckkräfte in Richtung auf das Mittelstück 4 der Rohrkupplung 1 einwirken. Auch bei dieser Kraftein­ wirkung bleibt also die Masse des Zwischenstücks 20 kon­ stant und sorgt somit für eindeutige Verhältnisse bei der Abdichtung insbesondere auch unter Wärmeeinfluß. Es ver­ steht sich, daß diese Ausbildung auch bei Rohren 2 aus Vollkunststoff anwendbar und sinnvoll ist.

Die Fig. 15 bis 18 zeigen Ausführungsformen, die sich insbesondere für Rohre 2 aus Metall oder Kunststoff mit kleinem Elastizitätsmodul eignen. Bei solchen Rohren 2 sind keine Preßringe 13, 14 erforderlich. Dafür müssen zusätzliche Maßnahmen getroffen werden, um für deren Zwi­ schenstück 20 ein hinreichendes Maß an Stauchdruck in axialer Richtung zu erzeugen.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 15 und 16 hat zwar die Rohrkupplung 1 einen Blockiersteg 5, der in gleicher Weise ausgebildet ist wie bei den vorbeschriebe­ nen Ausführungsformen. Dagegen fehlt ein Stützsteg 9. Im Bereich des Mittelstücks 4 weist die Traghülse 3 einen Absatz 49 auf, auf dem ein Stützring 50 sitzt. Der Stütz­ ring 50 ist als Wellfeder ausgebildet und hat einen V- förmigen Querschnitt mit sich nach außen öffnenden Schen­ keln 51, 52, wobei an dem rohrseitigen Schenkel 52 ein Horizontalsteg 53 angeformt ist, der um die Außenkante des Rohrs 2 herumfaßt und an dessen Außenseite anliegt. Der Stützring 50 besteht aus einem plastisch verformbaren Metall, z. B. Stahl. Eine Nut 54 auf dem Absatz 49 gibt dem Stützring 50 einen gewissen Halt in axialer Richtung.

Sind Stützring 50 und Rohr 2 auf die Traghülse 3 aufge­ schoben, wie aus Fig. 15 zu ersehen, wird die Preßbacke 17 für die Einleitung des Preßvorgangs radial nach innen bewegt. Dabei geschieht gleichzeitig zweierlei. Zum einen wird das Rohr 2 im Bereich des Blockierstegs 5 unter pla­ stischer Verformung durch den Preßsteg 19 eingeschnürt, wobei sich der Blockiersteg 5 in das Material des Rohrs 2 eingräbt und dort eine Art formschlüssiges Widerlager ge­ gen Materialfluß zur Fluidseite hin bildet. Der linkssei­ tige Preßsteg 18 fährt zwischen die Schenkel 51, 52 ein und weitet sie auf. Da sich der Stützring 50 mit dem linksseitigen Schenkel 51 an dem Mittelstück 4 abstützt, wird auf das Zwischenstück 20 durch den Schenkel 52 eine Axialkraft in Richtung des Pfeils A und damit in Richtung auf die Anschlagfläche 7 des Blockierstegs 5 ausgeübt und sorgt dort für eine dichtende Anlage. Dabei wird der Stützring 50 plastisch aufgeweitet, behält dabei aber seine Federeigenschaft, d. h. auch nach der Verpressung und damit dem Erreichen des Zustandes gemäß Fig. 16 wird auf das Zwischenstück 20 des Rohrs 2 ein Axialdruck in Richtung des Pfeils A ausgeübt. Bei einer Erwärmung des Rohrs 2 wird die Längenänderung des Zwischenstücks 20 durch die federnde Nachgiebigkeit des Stützrings 50 auf­ gefangen. Der Anpreßdruck an der Anschlagfläche 7 des Blockierstegs 5 bleibt auch dann erhalten.

Die Ausführungsform gemäß Fig. 17 unterscheidet sich von der gemäß den Fig. 15 und 16 lediglich durch eine an­ dere Ausbildung eines Stützrings 55. Er weist einen Ela­ stomerring 56 auf, der an der Stirnseite des Rohrs 2 an­ liegt. Er ist von einem Metallring 57 umgeben, der einen zum Mittelstück 4 schräg abfallenden Schenkel 58 und ei­ nen an der Außenseite des Rohrs 2 anliegenden Axialschen­ kel aufweist. Bei der Verpressung und damit Radialbewe­ gung der Preßbacke 17 nach unten entsteht ein axialer Stauchdruck auf das Zwischenstück 20 dadurch, daß der linksseitige Preßsteg 18 den schrägen Schenkel 58 beauf­ schlagt und somit den Elastomerring 56 in Richtung des Pfeils A bewegt, so daß er über die Stirnfläche des Rohrs 2 einen Stauchdruck ausübt. Er wird in derselben Weise, wie zu Fig. 15 und 16 beschrieben, durch den Blockiersteg 5 aufgefangen.

In beiden Fällen kann der rechtsseitige Preßsteg 19 auch so ausgebildet sein, daß er radial weiter nach innen ragt als der linksseitige Preßsteg 18, so daß ein Formschluß mit dem Blockiersteg 15 zeitlich vor Beaufschlagung des Stützrings 50 bzw. 55 erfolgt. Auf diese Weise wird eine vorzeitige axiale Verschiebung des Rohrs 2 vermieden.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 18 und 19 weist das Mittelstück 4 der Rohrkupplung 1 eine Konusflä­ che 60 auf, welche mit der Außenseite der Traghülse 3 ei­ nen stumpfen Winkel einschließt. Am freien Ende ist an das Mittelstück 4 ein axial vorstehender Ringsteg 61 an­ geformt. Ansonsten weist die Traghülse 3 einen Blockier­ steg 5 der schon beschriebenen Formgebung aus, dessen An­ schlagfläche 7 mit der Außenseite der Preßbacke 17 fluch­ tet. Zudem ist auch hier eine Stützrippe 35 zwischen Blockiersteg 5 und Konusfläche 60 vorgesehen.

Zu Beginn des Preßvorgangs wird das Rohr 2 über die Trag­ hülse 3 bis zur Anlage an der Konusfläche 60 aufgescho­ ben, wobei der Axialschenkel 61 zentrierend auf das Rohr 2 wirkt. Beim Verpressen gleitet das Ende des Rohrs 2 auf der Konusfläche 60 ab und wird hierdurch in axialer Rich­ tung verschoben. Im weiteren Verlauf gräbt sich der Bloc­ kiersteg 5 in das Material des Rohrs 2 infolge dessen dortiger Einschnürung ein, wodurch die Axialbewegung des Rohrs 2 unterbunden wird. Durch die weitere Verpressung des Endes des Rohrs 2 radial nach innen entsteht jetzt durch die Konusfläche 60 ein Stauchdruck, der von der An­ schlagfläche 7 des Blockierstegs 5 aufgefangen wird. Un­ terstützt durch die Stützrippe 35 wölbt sich das Zwi­ schenstück 20 nach außen, wobei ein Ausdehnungsfreiraum 22 zu beiden Seiten der Stützrippe 35 gebildet wird. Die­ ser steht für eine Volumenvergrößerung des Rohrs 2 infol­ ge Erhitzung als Ausgleichsraum zur Verfügung.

Es versteht sich, daß diese Ausführungsform auch bei Roh­ ren 2 aus weicherem Kunststoffmaterial angewendet werden kann, sofern zusätzliche Preßringe 13, 14 eingesetzt wer­ den, die das Rohr 2 in der verpreßten Stellung halten.

Claims (39)

1. Verfahren zum Verbinden eines Rohres (2, 31) im Bereich seines Rohrendes mit einer Rohrkupplung (1), die wenig­ stens eine Traghülse (3) aufweist, auf die das Rohr (2, 31) zunächst aufgeschoben und dann radial nach innen verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2, 31) an zwei axial beabstandeten Preßstellen unter Frei­ lassung eines Zwischenstücks (20) verpreßt wird und hierdurch das Rohr (2, 31) an der zum Rohrende entfernt liegenden ersten Preßstelle in Axialrichtung festgelegt und das Zwischenstück (20) axial einem Stauchdruck aus­ gesetzt wird und daß das Rohr (2, 31) an der dem Rohren­ de benachbarten zweiten Preßstelle unter Aufrechterhal­ tung des Stauchdrucks axial abgestützt wird, wobei dem Zwischenstück ein Ausdehnungsfreiraum gegeben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2, 31) an der zweiten Preßstelle radial nach innen gegen einen Stützsteg (9, 40) gepreßt wird, der von der Traghülse (3) radial nach außen vorsteht, und zwar so weit, daß sich der Stützsteg (9, 40) in das Ma­ terial des Rohres (2) eingräbt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Rohr (2) an einer Anschlagfläche (11, 42) des Stützrings (9, 40) abstützt, die sich in einer Ebene er­ streckt, die senkrecht zur Achse der Traghülse (3) liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2, 31) an der zweiten Preßstelle radial nach innen verpreßt wird und daß dabei die Stirnseite des Rohrendes auf eine Kegelfläche (60) an der Rohrkupplung (1) aufläuft und hierdurch der Stauchdruck aufgebracht wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Freiraum (22) für das Zwischen­ stück auf dessen Innenseite eingeschränkt wird.

6. Verfahren zum Verbinden eines Rohres (2, 31) im Bereich seines Rohrendes mit einer Rohrkupplung (1), die wenig­ stens eine Traghülse (3) aufweist, auf die das Rohr (2, 31) zunächst aufgeschoben und dann radial nach innen verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2) an einer zum Rohrende entfernt liegenden Preßstelle ver­ preßt und hierdurch in axialer Richtung festgelegt wird und daß dem Rohr (2) eine Axialkraft über eine sich an der Rohrkupplung (1) abstützende Federeinrichtung (50, 55) aufgeprägt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Rohr (2, 31) an der ersten Preß­ stelle radial nach innen gegen einen Blockiersteg (5, 39) gepreßt wird, der von der Traghülse (3) radial nach außen vorspringt, und zwar so weit, daß sich der Bloc­ kiersteg (5, 39) in das Material des Rohres (2) ein­ gräbt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Rohr (2, 31) am Blockiersteg (5, 39) an einer Anschlagfläche (7, 41) abstützt, die sich in einer Ebene erstreckt, die quer zur Achse der Traghülse (3) liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Stauchdruck durch axiale Druckbe­ aufschlagung der Stirnseite des Rohrendes aufgebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß über das Rohr (2, 31) in die Bereiche der Preßstellen jeweils ein Preßring (13, 14) aufgescho­ ben und dann radial nach innen verpreßt wird.

11. Verbindung zwischen einem Rohr (2, 31) und einer Rohr­ kupplung (1) im Bereich seines Rohrendes, wobei die Rohrkupplung (1) wenigstens eine Traghülse (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2, 31) an zwei axial beabstandeten Preßstellen verpreßt ist, daß die Traghülse (3) im Bereich der ersten, zum Rohrende ent­ fernt liegenden Preßstelle eine Blockiereinrichtung (5, 39) zur axialen Festlegung des Rohres (2, 31) aufweist und daß die Rohrkupplung (1) an der dem Rohrende benach­ barten zweiten Preßstelle eine Stützeinrichtung (9, 40, 50, 55, 60) hat, wobei das Rohr (2, 31) in dem Zwischen­ stück (20) zwischen Blockier- und Stützeinrichtung (5, 39; 9, 40, 50, 55, 60) unter axialem Stauchdruck gehal­ ten ist und wobei für das Zwischenstück (20) ein radia­ ler Ausdehnungsfreiraum (21, 22) vorgesehen ist.

12. Verbindung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützeinrichtung als Stützsteg (9, 40) auf der Au­ ßenseite der Traghülse (3) ausgebildet ist, der in das Material des Rohres (2) eingegraben ist.

13. Verbindung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützsteg (9, 40) nach außen hin zugespitzt ist.

14. Verbindung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Stützsteg (9, 40) eine auf die Bloc­ kiereinrichtung (5, 39) gerichtete Anschlagfläche (11) aufweist.

15. Verbindung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützsteg (40) auf beiden Seiten Anschlagflächen (11, 42) aufweist, die sich jeweils in einer zur Achse der Traghülse (3) senkrechten Ebene er­ strecken.

16. Verbindung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützeinrichtung als Stützring (50, 55) ausgebildet ist, an dem sich die Stirnseite des Rohrendes abstützt.

17. Verbindung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützring rohrseitig eine Kegelfläche (60) aufweist, auf die die Stirnseite des Rohrendes durch radiales Ver­ pressen aufgepreßt ist.

18. Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenstück (20) Ausdehnungs­ freiräume (21) auf der Außenseite aufweist.

19. Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen Zwischenstück (20) und Außenseite der Traghülse (3) ein Ausdehnungsfreiraum (22) befindet.

20. Verbindung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausdehnungsfreiraum (22) wenigstens teilweise von Ausnehmungen (43, 44) in der Traghülse gebildet ist.

21. Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Traghülse (3) im Mittenbereich zwischen Blockier- und Stützeinrichtung (5, 39; 9, 40, 50, 55, 60) einen Ringsteg (35) aufweist.

22. Verbindung zwischen einem Rohr (2) und einer Rohrkupp­ lung (1) im Bereich eines Rohrendes, wobei die Rohrkupp­ lung (1) wenigstens eine Traghülse (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Traghülse (3) im Bereich einer ersten, zum Rohrende entfernt liegenden Preßstelle eine Blockiereinrichtung (5) zur axialen Festlegung des Roh­ res (2) aufweist und daß die Rohrkupplung (1) an einer dem freien Ende der Traghülse (3) entfernt liegenden Stelle eine Federeinrichtung (50, 55) hat, welche sich an der Rohrkupplung (1) abstützt und derart in Wirkver­ bindung mit dem Rohr (2) steht, daß auf das Rohr (2) ei­ ne Axialkraft aufgeprägt wird.

23. Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Blockiereinrichtung als Bloc­ kiersteg (5, 39) auf der Außenseite der Traghülse (3) ausgebildet ist, der in das Material des Rohres (2, 31) eingegraben ist.

24. Verbindung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Blockiersteg (5, 39) nach außen hin zugespitzt aus­ gebildet ist.

25. Verbindung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Blockiersteg (5, 39) eine auf das Roh­ rende gerichtete Anschlagfläche (7) aufweist.

26. Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Blockiersteg (39) auf beiden Seiten Anschlagflächen (7, 41) aufweist, die sich je­ weils in einer zur Achse der Traghülse (3) senkrechten Ebene erstrecken.

27. Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (2, 31) wenigstens an den Preßstellen jeweils von einem Preßring (13, 14) umgeben ist, der mitverpreßt ist.

28. Verbindung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Preßringen (13, 14) ein Mittelring (28) zur Begrenzung des Ausdehnungsfreiraums (21) radial nach außen angeordnet ist.

29. Verbindung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Preßringe (13, 14) oder die Preßringe (13, 14) und der Mittelring (28) zu einer handhabbaren Einheit miteinander verbunden sind.

30. Verbindung nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßringe (13, 14, 28) zu einer Preßhülse (26) zusammengefaßt sind, die die zu verpres­ senden Bereiche an ihren Enden und dazwischen einen nicht zu verpressenden Mittenbereich aufweist.

31. Verbindung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßhülse (26) im Mittenbereich nach außen ausge­ beult ist.

32. Rohrkupplung (1) für die Verbindung mit einem Rohr (2), mit wenigstens einer Traghülse (3), dadurch gekennzeich­ net, daß die Traghülse (3) benachbart zu ihrem freien Ende eine Blockiereinrichtung (5, 39) zur axialen Fest­ legung eines aufgeschobenen Rohres (2) aufweist und daß die Rohrkupplung (1) an einer dem freien Ende der Trag­ hülse (3) entfernt liegenden Stelle eine Federeinrich­ tung (50, 55) hat, welche sich an der Rohrkupplung (1) abstützt und in Wirkverbindung mit einem auf die Trag­ hülse (3) aufschiebbaren Rohr (2) bringbar ist.

33. Rohrkupplung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Blockiereinrichtung als Blockiersteg (5, 39) auf der Außenseite der Traghülse (3) ausgebildet ist.

34. Rohrkupplung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Blockiersteg (5, 39) nach außen hin zugespitzt ausgebildet ist.

35. Rohrkupplung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Blockiersteg (5, 39) eine auf das Roh­ rende gerichtete Anschlagfläche (7) aufweist.

36. Rohrkupplung nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Blockiersteg (39) auf beiden Seiten Anschlagflächen (7, 41) aufweist, die sich je­ weils in einer zur Achse der Traghülse (3) senkrechten Ebene erstrecken.

37. Rohrkupplung nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Federeinrichtung (50) als Tel­ lerfeder oder Wellfeder ausgebildet ist.

38. Rohrkupplung nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Federeinrichtung (50) V-förmigen Querschnitt hat, der sich radial nach außen hin öffnet.

39. Rohrkupplung nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Federeinrichtung (55) einen Kunststoff- oder Elastomerring (56) aufweist, der von einem Metallring (57) umgeben ist.