DE10227842A1

DE10227842A1 - Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze und deren Verwendung

Info

Publication number: DE10227842A1
Application number: DE2002127842
Authority: DE
Inventors: Alfred Dr. Bubik; Jürgen Prössl
Original assignee: Voith Paper Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2002-06-21
Filing date: 2002-06-21
Publication date: 2004-01-08

Abstract

Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, insbesondere Formierwalze einer Papiermaschine, die mit einer Vielzahl von an ihrer Walzenmantelaußenseite mündenden Entwässerungsöffnungen, insbesondere Bohrungen, versehen ist, die an der Walzenmantelaußenseite jeweils gleiche Durchmesser aufweisen, bei welcher zur Verringerung der Gefahr des Entstehens von Lochschattenmarkierungen auf der Papierbahn mindestens ein Teil der Öffnungen so angeordnet ist, dass sich ihre Durchmesser an der Walzenmantelaußenseite überlappen, Verfahren zur Herstellung einer solchen Walze und deren Verwendung.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, insbesondere Formierwalze einer Papiermaschine, die mit einer Vielzahl von an ihrer Walzenmantelaußenseite mündenden Entwässerungsöffnungen, insbesondere Bohrungen, versehen ist, die an der Walzenmantelaußenseite jeweils gleichen Durchmesser aufweisen.

Eine derartige Walze dient zum Entwässern einer Papierbahn, die gemeinsam mit einem Formiersieb entlang der Formierwalze geführt oder von der Formierwalze umgelenkt wird. Zu diesem Zweck ist die Oberfläche der Walze mit Entwässerungsöffnungen versehen, die bezüglich der Walzenachse üblicherweise in radialer Richtung verlaufen und in denen Flüssigkeit aus der Papierbahn aufgenommen werden kann. Die Entwässerungsöffnungen können als durchgehende Durchbrechungen ausgebildet sein, so dass die Flüssigkeit in das Walzeninnere abgesaugt werden kann. Bei den Entwässerungsöffnungen kann es sich auch um Blindbohrungen handeln, in denen die Flüssigkeit vorübergehend aufgenommen wird, um später wieder abgegeben, beispielsweise abgeschleudert zu werden.

Ein Problem bei dem Einsatz derartiger Formierwalzen besteht darin, dass die Entwässerungsöffnungen in manchen Fällen Lochschattenmarkierungen an der Papierbahn hinterlassen.

Um derartige Markierungen zu vermeiden, ist es bekannt, einen Schrumpfsiebbezug auf die Formierwalze aufzuziehen. Allerdings macht ein derartiger Bezug aufgrund seines Verschleißes einen häufigen regelmäßigen Walzenwechsel erforderlich. Ferner können unvorhergesehene Schäden an dem Schrumpfsiebbezug ein ungeplantes Auswechseln der Formierwalze erforderlich machen. Dadurch ergeben sich unerwünscht hohe Stillstandszeiten der Walze und somit der Papiermaschine. Schließlich bestehen aufgrund der Materialeigenschaften des Schrumpfsiebbezugs auch Einschränkungen hinsichtlich der für die Walze verwendbaren Reinigungsmittel.

Um aufgrund dieser Nachteile auf einen Schrumpfsiebbezug verzichten zu können, ist außerdem versucht worden, die Struktur der Walzenoberfläche zu modifizieren, um die Landflächen zu verkleinern, also diejenigen Abschnitte der Walzenoberfläche, an denen die Papierbahn bzw. das Formiersieb anliegt. Allerdings sind diese bekannten Modifizierungen der Walzenoberfläche nicht in allen Anwendungsfällen geeignet, um die Bildung der erläuterten Lochschattenmarkierungen in dem erwünschten Ausmaß zu verringern.

Eine Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, beim Einsatz einer Formierwalze eine möglichst weitgehende Verringerung der Bildung von Lochschattenmarkierungen bei guten Entwässerungseigenschaften zu erzielen, ohne dass die Walze zu diesem Zweck mit einem Schrumpfsiebbezug ausgestattet sein muss.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass mindestens ein Teil der Öffnungen so angeordnet ist, dass sich ihre Durchmesser an der Walzenmantelaußenseite überlappen.

Durch die sich überlappende Ausbildung zumindest eines Teils der Öffnungen wird die offene Fläche der Walzenmantelaußenseite vorteilhafterweise vergrößert. Durch die größere Fläche wird eine verbesserte Entwässerung ermöglicht, und dem Entstehen von Lochschattenmarkierungen wird entgegengewirkt. Die erfindungsgemäße Walze kann daher vorteilhafterweise ohne Schrumpfsiebbezug eingesetzt werden, woraus sich die oben genannten Vorteile ergeben.

Durch Vermeidung von langen Rillen, bei denen beim Abschleudern durch Adhäsion das Wasser an der Rille haften bleibt, wird ein hervorragender Ausschleudereffekt erzielt. Der Einfluss der Adhäsion ist bei runden, sich überschneidenden Bohrungen minimal und das gebildete Papiervlies wird nicht beeinträchtigt oder geschädigt. Die Adhäsionskräfte steigen mit der Anzahl der Rillen. Werden die Rillen in nur geringer Zahl, das heißt, nicht zwischen allen benachbarten Bohrungen verwendet und ist der Wasseranfall an der Formierwalze gering, kann sich dieser Effekt derart verringern, dass die Papierbahn nicht negativ beeinflusst wird.

Eine besonders starke Vergrößerung der offenen Oberfläche ergibt sich, wenn sich alle Öffnungen mit allen unmittelbar benachbarten Öffnungen überlappen. Damit kann auch dem Entstehen von Lochschattenmarkierungen am besten entgegengewirkt werden.

Es ist auch möglich, die Öffnungen so vorzusehen, dass die Öffnungen jeweils nur in Richtung einer Achse mit den unmittelbar benachbarten Öffnungen überlappt sind. Auch hierdurch gibt sich aber eine brauchbare Vergrößerung der offenen Oberfläche der Walzenmantelaußenseite verbunden mit den genannten Vorteilen.

In Richtung einer Achse können die Öffnungen auch abwechselnd überlappt und nicht überlappt sein. Dadurch wird ein Muster erreicht, bei dem Paare von überlappten Öffnungen aufeinanderfolgen.

Wird die Anordnung so vorgesehen, dass die Öffnungen in Richtung zweier zueinander senkrechter Achsen jeweils abwechselnd überlappt und nicht überlappt sind, so kann ein Muster erhalten werden, bei dem jeweils vier quadratisch angeordnete Öffnungen paarweise miteinander überlappt sind. Dadurch ergibt sich eine sehr symmetrische Aufteilung der Walzenmantelaußenseite mit großer offener Fläche aber dennoch guter Stabilität der verbleibenden Stege. Ein Formiersieb oder eine Papierbahn kann durch diese besonders gut abgestützt werden.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können zwischen nicht miteinander überlappten Öffnungen Nuten angeordnet sein, welche die benachbarten Öffnungen miteinander verbinden. Dadurch werden einerseits die verbleibenden Stege und damit die Anlagefläche für ein Formiersieb oder eine Papierbahn verkleinert und andererseits eine Verbindung auch zwischen den nicht überlappten Öffnungen geschaffen, durch welche eine noch bessere Verteilung des der Papierbahn entzogenen Wassers ermöglich wird.

Die Überlappung der Öffnungen kann beispielsweise so ausgeführt sein, dass der Winkel zwischen den Tangenten an die Kreuzungspunkte zweier überlappter Öffnungen kleiner oder gleich 90°, jedoch größer 0° ist. Die Öffnungen überlappen sich damit maximal bis zur Hälfte, was sich im Hinblick auf die Größe der offenen Oberfläche als auch auf die Abstützung eines Formiersiebes oder einer Papierbahn als vorteilhaft herausgestellt hat.

Ebenfalls als vorteilhaft hat es sich herausgestellt, wenn die Öffnungen so ausgeführt sind, dass der Abstand der Mittelpunkte miteinander überlappter Öffnungen gleich dem Durchmesser der Öffnungen an der Walzenmantelaußenseite, abzüglich ca. 1 bis ca. 5 mm beträgt. Dabei wird von Walzen mit üblichen Öffnungen, das heißt, Öffnungen mit einem Kreisdurchmesser von ca. 9 mm an der Walzenmantelaußenseite ausgegangen. Auch hierdurch ergibt sich wiederum eine gute Aufteilung der Walzenmantelaußenseite in offene Bereiche und Landflächen zur Abstützung eines Formiersiebes oder einer Papierbahn.

Bei einer Ausgestaltung der Walze als insbesondere besaugte Hohlwalze sind die Öffnungen bevorzugt mindestens teilweise als den Mantel durchsetzende Durchtrittsöffnungen ausgebildet. Dadurch kann die Wasserabführung aus der Papierbahn ins Walzeninnere erreicht werden.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weist mindestens ein Teil der Öffnungen in radialer Richtung hintereinander mindestens zwei Kammern mit verschiedenem Durchmesser auf. Dies ermöglicht eine gute Wasserabfuhr verbunden mit einer ausreichenden Stabilität der Walze.

Der Übergang zwischen den einzelnen Kammern kann als Stufe ausgebildet sein. Es ist aber auch möglich, zwischen den Kammern einen konischen Übergang vorzusehen. Auch die äußerste Kammer selbst kann eine konische, nach außen sich erweiternde Form aufweisen. Die Überlappung ist dann insbesondere in diesem konischen Abschnitt vorgesehen.

Die Tiefe der einzelnen Kammern kann bevorzugt zwischen ca. 1 bis ca. 10 mm betragen. Der Kreisdurchmesser der einzelnen Kammern ist außerdem bevorzugt so gewählt, dass der Durchmesser der äußersten Kammer ca. 6 bis ca. 15 mm beträgt, der Durchmesser der weiter innenliegenden Kammern jeweils um ca. 1 bis ca. 10 mm weniger als die nächstäußere Kammer und der Durchmesser der innersten Kammer mindestens ca. 4 mm. Damit kann sowohl eine gute Entwässerung als auch eine ausreichende Stabilität des Walzenmantels gewährleistet werden.

Die Ausbildung und Anordnung der Öffnungen ist des Weiteren bevorzugt so gewählt, dass die offene Fläche der Walzenmantelaußenseite ca. 50% bis ca. 90% beträgt. Dieser Wertebereich hat sich als besonders geeignet herausgestellt, um eine ausreichende Entwässerung der Papierbahn zu gewährleisten.

Zumindest der mit Öffnungen versehene Teil des Walzenmantels besteht bevorzugt aus Kunststoff, Faserverbundwerkstoff, metallischen Werkstoffen oder Keramik.

Außerdem können nach einer Ausgestaltung der Erfindung mindestens vier einander überlappende Öffnungen nicht durch eine Nut verbunden sein.

Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Walze werden in deren Walzenmantelaußenseite Öffnungen eingebracht, die sich mindestens zum Teil überlappen. Damit wird die genannte offene Oberfläche erreicht, die zudem ausreichende Stützflächen für ein Formiersieb oder eine Papierbahn in Form der zwischen den Öffnungen verbleibenden Stege aufweist.

Bevorzugt ist es, wenn alle Öffnungen in einer Aufspannung ausgeführt werden. Die Herstellung kann dadurch vereinfacht und verbilligt werden.

Die gebohrte Walze wird anschließend bevorzugt nachbehandelt, insbesondere durch Brechen scharfer Kanten, Entgraten und Standstrahlen sowie Beschichten mit verschleißfestem Material.

Besonders vorteilhaft ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Walze ohne Schrumpfsiebbezug. Die mit einem Schrumpfsieb verbundenen Nachteile können dadurch vermieden werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
1 eine Draufsicht auf zwei sich überlappende Öffnungen,
2 einen Querschnitt gemäß Linie A-A in 1 durch zwei sich überlappende Öffnungen einer ersten Form,
3 eine Ansicht gemäß 2 zweier Öffnungen einer zweiten Form,
4 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus der Walzenmantelaußenseite einer ersten Variante der erfindungsgemäßen Walze,
5 bis 10 Ansichten gemäß 4 einer zweiten bis siebten Variante der erfindungsgemäßen Walze.
Die beiden in 1 dargestellten Öffnungen 1 weisen einen äußeren Durchmesser d₁ auf, der so groß gewählt ist, dass sich die beiden Öffnungen 1 in einem Bereich 2 überlappen. Die Überlappung ist dabei so gewählt, dass der Winkel α zwischen den Tangenten T₁ und T₂ an den Außenumfang der Öffnungen 1 in ihrem Überlappungsschnittpunkt S kleiner als 90° ist. Um überhaupt eine Überlappung zu erreichen, ist der Winkel α selbstverständlich größer 0°. Durch diese Winkelauswahl wird eine vorteilhafte Überlappung erreicht.
Die Öffnungen 1 können, wie in 1 dargestellt, gestuft ausgebildet sein und neben dem äußeren Durchmesser d₁ einen daran anschließenden kleineren Durchmesser d₂ aufweisen. Die Öffnungen 1 können aber auch, wie in den 2 und 3 dargestellt, in radialer Richtung drei hintereinander liegende Kammern 3, 4 und 5 mit unterschiedlichem Durchmesser d₁, d₂ und d₃ aufweisen. Bei der in 2 dargestellten Variante erweitert sich dabei der Durchmesser der radial äußersten Kammer 3 vom Durchmesser d₂ der mittleren Kammer 4 auf den maximalen Durchmesser d₁, während bei der Variante von 3 zwischen allen drei Kammern 3, 4 und 5 Stu fen vorgesehen sind, wie dies zwischen den Kammern 4 und 5 der Variante von 2 der Fall ist. Bei beiden Varianten überlappen sich lediglich die äußeren Kammern 3 der beiden Öffnungen 1, bei der Variante von 2 nur der äußere Teil der konisch erweiterten Kammer 3.
Mögliche Bohrmuster der Walzenmantelaußenseite sind in den 4 bis 10 gezeigt. Davon zeigt 4 eine Anordnung, bei welcher die Öffnungen 1 jeweils nur längs einer Achse I miteinander überlappt sind, während sie in der Richtung II senkrecht hierzu einen Abstand zu den benachbarten Öffnungen 1 aufweisen. Dadurch werden Reihen von miteinander überlappten Öffnungen 1 gebildet, zwischen denen lange Stege 6 ausgebildet sind. Diese Stege dienen zur Abstützung eines Formiersiebes oder einer Papierbahn.
Um die Gesamtfläche der Stege 6, also die Landfläche, auf welcher das Formiersieb oder die Papierbahn aufliegen, zu verkleinern, können wie in 5 dargestellt zwischen den Reihen aus miteinander überlappten Öffnungen 1 zu diesen parallel verlaufende Nuten 7 vorgesehen sein, die insbesondere so breit ausgeführt sind, dass sie sich mit den Öffnungen 1 beider benachbarter Reihen von Öffnungen 1 überschneiden. Dadurch verbleiben auf der Walzenmantelaußenseite nur noch sehr kleine Stege 6', deren Gesamtfläche deutlich geringer ist als bei der in 4 dargestellten Variante. Die Gefahr des Entstehens von Lochschattenmarkierungen kann dadurch besonders stark verringert werden.
Bei der in 6 dargestellten Variante sind die Öffnungen 1 längs einer Achsrichtung I alle mit ihren benachbarten Öffnungen 1 überlappt und in der hierzu senkrechten zweiten Achsrichtung II sind die Öffnungen 1 abwechselnd miteinander überlappt und nicht überlappt, so dass Paare von Reihen miteinander überlappter Öffnungen 1 entstehen, zwischen denen jeweils hierzu parallele lange Stege 6 verbleiben, während im übrigen nur annähernd quadratische kleine Stege 6'' zwischen den Öffnungen 1 verbleiben.
Gemäß 7 können die langen Stege 6 wiederum durch Nuten 7 unterbrochen sein, die parallel zu den Reihen der miteinander überlappten Öffnungen 1 verlaufen. Hierdurch wird wiederum die Fläche der zwischen den Reihen verbleibenden Stege 6' und damit die Gesamtfläche der Stege 6' und 6" verringert.
Bei der in 8 dargestellten Variante sind in beiden Achsrichtungen I und II die Öffnungen 1 jeweils abwechselnd miteinander überlappt und nicht überlappt, so dass quadratische Anordnungen aus jeweils vier paarweise miteinander überlappten Öffnungen 1 entstehen, zwischen denen sich kreuzende lange Stege 6 verbleiben. Gemäß 9 können auch hier wieder zu den Reihen parallele Nuten 7 vorgesehen sein, durch welche die Stege 6 unterbrochen werden. Die Nuten 7 kreuzen sich daher entsprechend den langen Stegen 6, und es verbleiben wieder neben den im Wesentlichen quadratischen Stegen 6'' nur kleine Stege 6', so dass die Gesamtfläche der Stege 6', 6'' weiter verringert ist.
Bei der in 10 dargestellten Variante sind schließlich die Öffnungen 1 in beiden Achsrichtungen I und II alle mit ihren jeweils unmittelbar benachbarten Öffnungen 1 überlappt, so dass ausschließlich annähernd quadratische Stege 6' verbleiben. Ein Einbringen von Nuten zur weiteren Unterbrechung der Stege 6' ist daher nicht erforderlich. Diese Variante zeichnet sich durch eine besonders gleichmäßige Verteilung der Stege 6' und eine besonders große Öffnung der Walzenmantelaußenseite aus.

1: Bohrung
2: Überlappungsbereich
3: äußerste Kammer
4: mittlere Kammer
5: innere Kammer
6, 6', 6'': Steg
7: Nut
I: erste Achsrichtung
II: zweite Achsrichtung
d₁: Durchmesser
d₂: Durchmesser
d₃: Durchmesser
S: Überlappungsschnittpunkt
T₁: Tangente
T₂: Tangente
α: Winkel

Claims

Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, insbesondere Formierwalze einer Papiermaschine, die mit einer Vielzahl von an ihrer Walzenmantelaußenseite mündenden Entwässerungsöffnungen (1), insbesondere Bohrungen, versehen ist, die an der Walzenmantelaußenseite jeweils gleichen Durchmesser (d₁) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Öffnungen (1) so angeordnet ist, dass sich ihre Durchmesser (d₁) an der Walzenmantelaußenseite überlappen.
Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle Öffnungen (1) mit allen unmittelbar benachbarten Öffnungen (1) überlappt sind.
Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) jeweils in Richtung einer Achse mit den unmittelbar benachbarten Öffnungen (1) überlappt sind.
Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) in Richtung einer Achse (I) abwechselnd überlappt und nicht überlappt sind.
Walze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) in Richtung zweier zueinander senkrechter Achsen (I, II) jeweils abwechselnd überlappt und nicht überlappt sind.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen nicht miteinander überlappten Öffnungen (1) Nuten (7) angeordnet sind, die die benachbarten Öffnungen (1) insbesondere miteinander verbinden.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (α) zwischen den Tangenten (T₁, T₂) an die Schnittpunkte (S) zweier miteinander überlappter Öffnungen (1) kleiner oder gleich 90°, jedoch größer 0° ist.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) der Mittelpunkt (M₁, M₂) miteinander überlappter Öffnungen (1) gleich dem Durchmesser (d₁) der Öffnungen (1) an der Walzenmantelaußenseite abzüglich ca. 1 bis ca. 5 mm beträgt.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze als Hohlwalze ausgebildet ist und dass die Öffnungen (1) mindestens teilweise als den Walzenmantel durchsetzende Durchgangsöffnungen ausgebildet sind.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Öffnungen (1) in radialer Richtung hintereinander mindestens zwei Kammern (3, 4, 5) mit verschiedenem Durchmesser (d₁, d₂, d₃) aufweist.
Walze nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang zwischen den Kammern (3, 4, 5) als Stufe ausgebildet ist.
Walze nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kammern (3, 4, 5) ein konischer Übergang vorhanden ist.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das äußere Ende mindestens eines Teils der Öffnungen (1) konisch nach außen erweitert ausgebildet ist.
Walze nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der einzelnen Kammern (3, 4, 5) jeweils ca. 1 bis ca. 10 mm beträgt.
Walze nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (d₁) der äußersten Kammer (3) ca. 6 bis ca. 15 mm beträgt.
Walze nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (d₂, d₃) der weiter innen liegenden Kammern (4, 5) jeweils um ca. 1 bis ca. 10 mm geringer ist als der Durchmesser (d₁, d₂) der nächstäußeren Kammer (3, 4).
Walze nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (d₃) der innersten Kammer (5) mindestens ca. 4 mm beträgt.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die offene Fläche der Walzenmantelaußenseite ca. 50% bis ca. 90% beträgt.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der mit Öffnungen (1) versehene Teil des Walzenmantels aus Kunststoff, Faserverbundwerkstoff, metallischen Werkstoffen oder Keramik besteht.
Walze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens vier einander überlappende Öffnungen (1) nicht durch eine Nut verbunden sind.
Verfahren zur Herstellung einer Walze zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, insbesondere Formierwalze einer Papiermaschine, die mit einer Vielzahl von an ihrer Walzenmantelaußenseite mündenden Entwässerungsöffnungen (1), insbesondere Bohrungen, versehen ist, die an der Walzenmantelaußenseite jeweils gleichen Durchmesser (d₁) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Öffnungen (1) so ausgeführt wird, dass sich ihre Durchmesser (d₁) an der Walzenmantelaußenseite überlappen.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass alle Öffnungen (1) so ausgeführt werden, dass sie mit allen unmittelbar benachbarten Öffnungen (1) überlappt sind.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) so ausgeführt werden, das sie jeweils in Richtung einer Achse (I) mit den unmittelbar benachbarten Öffnungen (1) überlappt sind.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) so ausgeführt werden, dass sie in Richtung einer Achse (I) abwechselnd überlappt und nicht überlappt sind.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) so ausgeführt werden, dass sie in Richtung zweier zueinander senkrechter Achsen (I, II) jeweils abwechselnd überlappt und nicht überlappt sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen nicht miteinander überlappten Öffnungen (1) Nuten eingebracht werden, welche die benachbarten Öffnungen (1) insbesondere miteinander verbinden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen so ausgeführt werden, dass der Winkel (α) zwischen den Tangenten (T₁, T₂) an die Schnittpunkte (S) zweier miteinander überlappter Öffnungen (1) kleiner oder gleich 90°, jedoch größer 0° ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen so ausgeführt werden, dass der Abstand (a) der Mittelpunkte (M₁, M₂) miteinander überlappter Öffnungen (1) gleich dem Durchmesser (d₁) der Öffnungen (1) an der Walzenmantelaußenseite abzüglich ca. 1 bis ca. 5 mm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze als insbesondere besaugte Hohlwalze ausgebildet wird und dass die Öffnungen (1) mindestens teilweise durch den gesamten Walzenmantel hindurchgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Öffnungen (1) in radialer Richtung mit mindestens zwei hintereinander angeordneten Kammern (3, 4, 5) mit verschiedenen Durchmessern (d₁, d₂, d₃ ) ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergang zwischen den Kammern (3, 4, 5) als Stufe ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Kammern (3, 4, 5) ein konischer Übergang ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das äußere Ende mindestens eines Teils der Öffnungen (1) konisch nach außen erweitert ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (3, 4, 5) jeweils mit einer Tiefe von ca. 1 bis ca. 10 mm ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die äußerste Kammer (3) mit einem Durchmesser (d₁) von ca. 6 bis ca. 15 mm ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (d₂, da) der weiter innen liegenden Kammern (4, 5) jeweils um ca. 1 bis ca. 10 mm geringer ausgebildet wird als der Durchmesser (d₁, d₂) der nächstäußeren Kammer (3, 4).
Verfahren nach einem der Ansprüche 30 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die innerste Kammer (5) mit einem Durchmesser (d₃) von mindestens ca. 4 mm ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenmantelaußenseite mit einer offenen Fläche von ca. 50% bis ca. 90% ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (1) als Bohrungen, insbesondere in einer Aufspannung, ausgeführt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze nach Einbringen der Öffnungen (2, 4) nachbehandelt wird, insbesondere durch Brechen scharfer Kanten und/oder Entgraten und/oder Sandstrahlen und/oder Beschichten mit verschleißfestem Material.
Walze nach einem der Ansprüche 1 bis 20, gekennzeichnet durch die Verwendung ohne Siebbezug.