DE10219502B4 - Verfahren zum Herstellen gelöteter Wärmetauscherstrukturen, insbesondere regenerativ gekühlter Brennkammern - Google Patents
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Abstract
Verfahren zum Herstellen von gelöteten Wärmetauschern, insbesondere von regenerativ gekühlten Brennkammern, wobei der Wärmetauscher ein Trägerteil (8) und einen hohlkörperförmigen Innenkörper (1) mit Kühlkanälen (1a) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass
– zumindest auf einer der zu befestigenden Seite von Trägerteil (8) und/oder Innenkörper (1) ein Lotwerkstoff (10; 11,12) angeordnet wird;
– das Trägerteil (8) auf den Innenkörper (1) aufgebracht und fixiert wird;
– der Innenraum (2) des hohlkörperförmigen Innenkörpers (1) gegen die äußere Umgebung abgedichtet wird;
– die Anordnung aus Trägerteil (8) und Innenkörper (1) auf Löttemperatur derart erwärmt wird, dass sich der Innenkörper (1) unter Ausdehnung an das Trägerteil (8) anschmiegt und
– während des Lötvorgangs ein gleichmäßiger Anpressdruck eingestellt wird.
– zumindest auf einer der zu befestigenden Seite von Trägerteil (8) und/oder Innenkörper (1) ein Lotwerkstoff (10; 11,12) angeordnet wird;
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– während des Lötvorgangs ein gleichmäßiger Anpressdruck eingestellt wird.
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von gelöteten Wärmetauscherstrukturen, insbesondere von regenerativ gekühlten Brennkammern.
- In Raketentriebwerken finden bekanntlich Brennkammerstrukturen Einsatz, die im Wesentlichen einen Innenkörper sowie eine damit verbundene Trägerstruktur umfassen. Der Innenkörper wird üblicherweise als Liner bezeichnet und ist mit Kühlkanälen versehen, damit die Heißgasseite der Anordnung ausreichend gekühlt werden kann. Eine derartige mit Kühlkanälen versehene Brennkammerstruktur ist beispielsweise aus
DE 35 35 779 A1 sowie ausDE 199 01 422 A1 bekannt. - Seit vielen Jahren wird das Galvanoforming-Verfahren (z.B.
DE 24 06 976 A1 ) eingesetzt, um die Kühlkanäle derartiger Brennkammerstrukturen zu verschließen und eine Trägerstruktur zur Aufnahme der Betriebslasten zu erzeugen. Bei diesem Verfahren wird beispielsweise eine hochfeste, wärmeleitfähige Kupferlegierung als Linermaterial verwendet. Das Linermaterial wird mit ausgefrästen Aussparungen versehen. Danach werden die ausgefrästen Aussparungen mit einem geeigneten Füllmaterial (z.B. Wachs) aufgefüllt, und das Trägermaterial (z.B. Nickel) wird auf die Gesamtstruktur aufgalvanisiert. Anschließend wird das Füllmaterial entfernt. - Die Herstellung von Brennkammerstrukturen nach dem Galvanoforming-Verfahren benötigt jedoch sehr lange Fertigungszeiten sowie eine Vielzahl einzelner Prozessschritte. Zudem ist es von Nachteil, dass ein Maßschneidern und Anpassen der Brennkammerstruktur hinsichtlich höherer Leistungen und Belastungen gewichtsoptimiert nicht möglich ist.
- Ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer mit Kühlkanälen versehenen Brennkammerstruktur ist beispielsweise in dem Artikel „Development of a Lightweight Thrust Chamber Assembly Utilitzing In-Situ Reinforced Silicon Nitride" von J. Elvander, B. Wherley und S. Claflin, 35. AIAA/ASME/SAE/ASEE Joint Propulsion Conference and Exhibit, 20. – 24. Juni 1999, L.A., Kalifornien, beschrieben. Bei diesem Verfahren wird ein mit entsprechenden Aussparungen versehenes Linermaterial mit einem beispielsweise aus NARIoy-Z bestehenden Trägermaterial in Verbindung gebracht und in einem Druckofen erwärmt. Gleichzeitig werden die in Form von Aussparungen im Linermaterial gebildeten Kühlkanäle evakuiert und die Struktur wird unter Verwendung eines HIP(Hot Isostatic Press)-Verfahrens verlötet. Aufgrund des Unterdrucks in den Kühlkanälen und dem von außen einwirkenden Druck werden die Verbindungsstellen von Liner und Trägermaterial während des Verlötens aneinander gepresst.
- Nachteilig ist jedoch der sehr große Aufwand zur Erzeugung des notwendigen Anpressdruckes, durch Bereitstellen eines Überdruckes in einem Wärmebehandlungsofen und gleichzeitigem Erzeugen eines Unterdruckes in den Kühlkanälen, um eine erfolgreiche Lötverbindung bzw. Diffusionsverschweißung zu erzeugen.
- Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt somit der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes sowie kostengünstiges Verfahren zur Herstellung von gelöteten Wärmetauscherstrukturen zu schaffen, das eine belastungsgerechte Auslegung und Konfiguration der Brennkammer mit höherer Flexibilität hinsichtlich Werkstoffauswahl ermöglicht.
- Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Dieses Verfahren benötigt vorteilhafterweise geringe Vorlaufzeiten und kann ohne Nutzung eines HIP-Ofens ausgeführt werden. Ferner werden kurze Fertigungszeiten bei einfacher Prozesstechnik erzielt. Daneben zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch eine gute Planbarkeit sowie eine hohe Reproduzierbarkeit aus, wobei eine Skalierung auf beliebige Baugrößen möglich ist.
- Des Weiteren ist es zweckmäßig, dass der sich im dicht abschließbaren Innenkörper aufbauende Überdruck über Temperaturänderung sowie eine Steuerung von Ventilen einstellbar ist. Dies gewährleistet eine einfache Handhabung des Verfahrens.
- Im Hinblick auf die Herstellung von Brennkammerstrukturen für regenerativ gekühlte Triebwerke ist es insbesondere zweckmäßig, dass der Innenkörper Aussparungen aufweist, so dass durch Verlöten von Trägerstruktur und Innenkörper Kühlkanäle gebildet werden. Dabei ist es von Vorteil, dass das Verfahren unabgängig von Abmessungen und Dimensionierung von Bauteilen einsetztbar ist.
- Es ist insbesondere zweckmäßig, dass ein Lötwerkstoff an Verbindungsstellen von Trägerstruktur und Innenkörper aufgebracht wird. Dabei können die Werkstoffe bzw. Werkstoffkombinationen im Hinblick auf Festigkeits- und/oder Wärmeleitfähigkeitseigenschaften entsprechend ausgewählt werden, was ein Maßschneidern ermöglicht.
- Ferner ist es zweckmäßig, die Innenseite der Trägerstruktur elektrochemisch, mittels PVD-, CVD-, anderen Metallspritzverfahren oder Plasmaspritzverfahren zu beschichten (z.B. mit Ni). Auch dies gewährleistet einen hohen Grad an Flexibilität für die Herstellung derartiger Strukturen.
- Ferner kann zusätzlich oder alternativ die in Richtung Trägerstruktur weisende Seite des Innenkörpers mit Hilfe der oben genannten Verfahren beschichtet werden (z.B. mit Gold).
- Es ist ferner zweckmäßig, dass der Lötwerkstoff, unabhängig davon, ob die Innenseite der Trägerstruktur bzw. die in Richtung Trägerstruktur weisende Seite des Innenkörpers zuvor beschichtet wurde oder nicht, mittels Kaltgasspritzens aufgebracht wird. Dies ermöglicht eine besonders effektive Art der Aufbringung, wobei unterstützend Masken verwendet werden können.
- Ferner ist es zweckmäßig, dass nach dem Lötvorgang ein Kühlmittel über entsprechende Ventile ins Innere des Innenkörpers eingeführt wird, und dass die Abdichtung des Innenkörpers entfernt wird, die lediglich zur Erzeugung des Überdruckes erforderlich ist.
- Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Abbildungen in näheren Einzelheiten beschrieben, in denen zeigt:
-
1 eine Schnittansicht in Längsrichtung eines dicht abgeschlossenen Innenkörpers; -
2 eine Teilquerschnittsansicht einer Wärmetauscherstruktur bestehend aus Trägerstruktur und Innenkörper; -
3 eine vergrößerte Darstellung von2 ; -
4 eine zu3 alternative Ausführungsform; und -
5 ein exemplarisches Temperatur-Zeit-Diagramm für den Temperaturverlauf während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. -
1 zeigt in schematischer Ansicht eine Schnittansicht in Längsrichtung eines rotationssymmetrischen Innenkörpers1 einer Wärmetauscherstruktur. Der Innenkörper1 ist insbesondere zur Herstellung von regenerativ gekühlten Brennkammern mit Ausschnitten versehen, die in den nachstehenden2 bis4 mit Bezugsziffer1a bezeichnet sind. Der Innenkörper1 wird üblicherweise als Brennkammerliner bezeichnet und besteht z.B. aus Cu, CuAg3Zr, Ni oder 1.4546. Daneben können Fe, Al oder Ag als Linermaterial verwendet werden, sowie auf den genannten Stoffen basierende Verbindungen. Alternativ besteht der Liner aus Refraktär-Metallen oder hochwärmeleitenden keramischen Werkstoffen, wie z.B. Aluminiumnitrid, einschließlich ODS-Werkstoffe. Der1 ist ferner zu entnehmen, dass der Innenkörper1 beidseitig (d.h. oben und unten) mittels Deckel3 bzw.4 abgeschlossen ist. Die Deckel3 ,4 werden hierzu mit dem Innenkörper1 unter Schutzgas verschweißt, um den Innenraum2 des Innenkörpers1 abzudichten. - Um hohe Betriebslasten aufnehmen zu können, ist eine Strukturverstärkung erforderlich. Zu diesem Zweck wird eine Trägerstruktur beispielsweise in Form von Halbschalen (nicht dargestellt) von außen um den Innenkörper
1 gelegt. Die Trägerstruktur besteht aus metallischem oder keramischen Material, dessen Warmfestigkeit höher als die des Brenkammerliners ist. Als Werkstoff für die Trägerstruktur kommen z.B. Stähle, Ni-Basis-, Co-Basis-, refraktäre Werkstoffe oder Verbindungswerkstoffe auf metallischer oder keramischer Basis bzw. reine Keramiken in Frage. Bevorzugt besteht die Trägerstruktur aus Inconel718 und ist in den nachfolgenden2 bis4 , die Teilquerschnittsansichten der Anordnung gemäß1 zeigen, mit Bezugsziffer8 bezeichnet. Somit entsteht eine Anordnung aus Trägerstruktur8 und Innenkörper1 , wobei sich aufgrund der Aussparungen1a in Längsrichtung verlaufende Kühlkanäle9 ausbilden, die einen Kühlkreislauf für Treibstoffe wie beispielsweise LH2, CH4 oder MMH (Monomethylhydrazin) bilden. Durch den Kühlkreislauf wird die Heißgassseite der Anordnung, d.h. die in Richtung Innenraum2 weisende Seite des Brennkammerliners1 , gekühlt. - Die Trägerstruktur
8 und der Innenkörper1 werden durch Löten miteinander verbunden, was einen hohen Anpressdruck erfordert. Erfindungsgemäß wird dies dadurch bewirkt, dass zunächst der Innenkörper1 , wie voranstehend beschrieben, abgedichtet wird. Dabei sind in die Deckel3 ,4 Ventile5 ,6 integriert und ein Druckmesser7 (z.B ein Manometer) ist vorgesehen, um den sich im Innenraum2 der Brennkammerstruktur ausbildenden Druck zu überwachen. Die Trägerstruktur8 ist, wie oben erwähnt, von außen um den Innenkörper1 gelegt und mittels Verschrauben oder Verstiften fixiert. - Vor dem Lötvorgang ist der Druck außerhalb der Brennkammerstruktur, der im folgenden als Außendruck Pa bezeichnet wird, gleich dem Druck im Innenraum
2 , der im folgenden als Innendruck Pi bezeichnet wird. Dabei entspricht die Außentemperatur Ta der Temperatur Ti im Inneren der Brennkammerstruktur. Gegebenenfalls kann der Innendruck Pi auch erhöht werden. - Für den Lötvorgang wird die Temperatur der Anordnung aus Trägerstruktur
8 und Innenkörper1 erhöht, was üblicherweise durch Erwärmung in einem Ofen erfolgt. Die Anordnung erwärmt sich annähernd gleichmäßig, so dass Außentemperatur Ta und Innentemperatur Ti nahezu gleich sind. Die Temperaturerhöhung bewirkt ferner, dass sich das im Innenraum2 befindende Restgas ausdehnt und einen Überdruck erzeugt. Dies bedeutet, dass sich im Inneren der Brennkammerstruktur ein Druck ausbildet, der wesentlich größer als der Druck außerhalb der Anordnung ist (d.h. Pi >> Pa). Der Überdruck bewirkt ferner, dass sich in Abhängigkeit der Dicke des Innenkörpers1 , die im folgenden auch als Wandstärke d bezeichnet wird (2 ), eine Membranspannung σ ausbildet, wodurch sich der Brennkammerliner1 wie ein Luftballon ausdehnt. -
-
- Dabei ist der Innenkörper als rohrförmiger Zylinderkörper angenähert, mit der Annahme, dass die Wandstärke d des Körpers wesentlich kleiner als dessen Durchmesser bzw. Radius r ist. Pi gibt den Druck im Inneren des rohrförmigen Körpers an.
- Vor Erreichung der eigentlichen Löttemperatur, die je nach verwendeter Legierung bzw. Werkstoffzusammensetzung ca. 850–1000°C beträgt, hat der Innenkörper
1 sich vollständig an die Kontur der Trägerstruktur8 angeschmiegt. Bei weiterer Temperaturerhöhung erfolgt die Lötung unter Beibehaltung des Anpressdruckes. Der sich weiter bildende Überdruck wird durch die Manometerventile5 ,6 , die vorzugsweise außerhalb des Ofens angeordnet sind, wenn nötig heruntergeregelt. Das heisst, der sich im Inneren der Brennkammerstruktur aufbauende Überdruck wird während des Lötvorganges überwacht und gegebenenfalls derart angepasst, dass der Innenkörper1 mit konstantem Druck gegen die Trägerstruktur8 drückt. - Die Prozessführung hängt ferner vom Hochtemperatur-Festigkeitsverhaltens des Linerwerkstoffes ab. In Abhängigkeit vom verwendeten Werkstoff wird der notwendige Druck in dem abgeschlossenen bzw. zugeschweißten Innenkörper
1 eingestellt, damit gewährleistet ist, dass sich dieser an die Trägerstruktur8 anschmiegt (bzw. kriecht). Dies setzt selbstverständlich voraus, dass der Trägerstrukturwerkstoff wärmefester als der Linerwerkstoff ist. - Ferner wird zur Verlötung von Trägerstruktur
8 und Innenkörper1 bevorzugt ein Lötwerkstoff10 verwendet. Der Lötwerkstoff, typischerweise eine Lotlegierung (z.B. VH900, CuAgNi), wird an entsprechenden Verbindungsstellen von Trägerstruktur8 und Innenkörper1 aufgebracht (3 ). Der Lötwerkstoff bzw. die Lotlegierung wird abhängig von der Prozesstemperatur ausgewählt und lokal appliziert. Die Applikation kann sowohl auf der Trägerstruktur8 als auch auf dem Innenkörper1 erfolgen. Dabei können Masken verwendet werden, um gegebenenfalls unbeschichtete Flächen zu erzeugen. Neben einer rein mechanischen Applikation sind auch Metallspritzverfahren einsetzbar, z.B. Plasmaspritzen (VPS, APS), Kaltgasspritzen (z.B. kinetisches Kaltgas kompaktieren), HVOF (high velocity oxygen fuel)- oder Detonationsspritzten. - Alternativ oder zusätzlich kann der in
4 skizzierte Schichtaufbau verwendet werden, insbesondere wenn Gefahr besteht, dass die Oberflächen von Trägerstruktur bzw. Innenkörper vom Lötwerkstoff nicht benetzt werden oder durch eine zu niedrige Löttemperatur bestimmte Diffusionsvorgänge oder eutektische Reaktionen nicht ablaufen können. Wie in4 dargestellt, wird die Innenseite der Trägerstruktur8 entweder elektrochemisch oder mittels PVD-Verfahren beschichtet. Ebenso kann dass CVD-Verfahren oder plasmaunterstützte Verfahren verwendet werden. Die Beschichtung erfolgt beispielsweise aus folien-, pulver- oder pastenförmigen Werkstoffen. Ebenso können Lötfolien, Lötpasten oder mittels Siebdruckverfahren aufgebrachte Lötpulver verwendet werden. Als Beschichtung11 für eine Trägerstruktur aus Inconel718 kann beispielsweise Ni verwendet werden. Ebenso wird die in Richtung Trägerstruktur weisende Seite des Innenkörpers1 entsprechend beschichtet. Bei einem Innenkörper1 aus CuAg3Zr ist diese Beschichtung12 beispielsweise eine 5 – 10 μm Goldschicht. Dies bewirkt, neben ihrer Benetzung fördernder Oberflächenkonditionierung, bei einer Löttemperatur oberhalb von 950 °C, in Abhängigkeit der Metallurgie der zuverbindenden Werkstoffe (Trägerkörper und Innenkörper), dass die Beschichtung mit Au und Ni ausreicht, um über eine eutektische Reaktion (Ni18, Au 82) ein Au-Ni-Lot entstehen zu lassen, welches bei 950 °C schmilzt. - Nach dem Lötvorgang (d.h. nach Prozessende) wird über die Ventile
5 ,6 und entsprechende Zufuhr- bzw. Ablassrohre Kühlgas in den Innenraum2 eingeleitet, um eine Schnellabkühlung zu bewirken. Dabei verhindert die Druckmessung und Drucksteuerung, dass übermäßiger Druck im Inneren der Brennkammerstruktur das Linermaterial im Bereich der Kühlkanäle eindrückt oder thermisch induzierte Spannungen die Lotverbindungen aufbrechen lassen. Abschließend werden die Deckel3 ,4 beispielsweise durch Abstechen entfernt. - Als Beispiel ist eine Brennkammerstruktur mit folgenden Parametern aufgeführt:
Werkstoff des Brennkammer-liners: CuAg3Zr
Werkstoff der Trägerstruktur: Inconel 718
Durchmesser der Brennkammerstruktur: 100 mm
Wandstärke des Liners im Kühlkanalbereich: 0.8 mm
Beschichtung des Brennkammerliners: 5 μm Au
Beschichtung der Trägerstruktur: 10 μm Ni - Als Lotlegierung dient VH 900 (Cu-Ag-Ni) und ist auf die Trägerstrukturinnenseite mittels Kaltgasspritzen mit einer Dicke von ca. 40 μm gespritzt.
- In
5 ist der Löttemperaturzyklus für eine Brennkammerstruktur mit diesen Parametern dargestellt. Zunächst wird die Struktur von Raumtemperatur kontinuierlich auf ca. 750 °C erwärmt. Diese Temperatur wird für ca. 60 Minuten gehalten. So wird eine geleichmäßige Durchwärmung des gesamten Bauteils erreicht. Durch die Erwärmung dehnt sich der Brennkammerliner1 aus und drückt gegen die Trägerstruktur8 . Prinzipiell liegt diese Temperatur immer unterhalb der Solidustemperatur des verwendeten Lotwerkstoffsystems. Im vorliegenden Fall beginnt das VH900-Lot bei ca. 780 °C zu schmelzen (Solidustemperatur). Erst bei deutlich über 800 °C ist das Lot komplett flüssig (Liquidustemperatur). In einem weiteren Schritt wird die Temperatur auf 930 °C Löttemperatur erhöht, mit einer Haltezeit von ca. 10 Minuten. Nach Abschluß des Lötvorganges erfolgt eine Abkühlung durch Einleiten von Ar-Gas.
Claims (9)
- Verfahren zum Herstellen von gelöteten Wärmetauschern, insbesondere von regenerativ gekühlten Brennkammern, wobei der Wärmetauscher ein Trägerteil (
8 ) und einen hohlkörperförmigen Innenkörper (1 ) mit Kühlkanälen (1a ) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass – zumindest auf einer der zu befestigenden Seite von Trägerteil (8 ) und/oder Innenkörper (1 ) ein Lotwerkstoff (10 ;11 ,12 ) angeordnet wird; – das Trägerteil (8 ) auf den Innenkörper (1 ) aufgebracht und fixiert wird; – der Innenraum (2 ) des hohlkörperförmigen Innenkörpers (1 ) gegen die äußere Umgebung abgedichtet wird; – die Anordnung aus Trägerteil (8 ) und Innenkörper (1 ) auf Löttemperatur derart erwärmt wird, dass sich der Innenkörper (1 ) unter Ausdehnung an das Trägerteil (8 ) anschmiegt und – während des Lötvorgangs ein gleichmäßiger Anpressdruck eingestellt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Innenkörper (
8 ) aufgrund des sich im dicht abgeschlossenen Innenraum (1 ) befindenden Restgases ausdehnt. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck (Pi) im Innenraum (
2 ) über Temperaturänderung und/oder Steuerung von Ventilen (5 ,6 ) eingestellt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lotwerkstoff (
10 ) an Verbindungsstellen von Trägerteil (8 ) und Innenkörper (1 ) mechanisch oder mittels Metallspritzverfahren aufgebracht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite des Trägerteils (
8 ) und/oder auf der in Richtung Trägerteil (8 ) weisenden Seite des Innenkörpers (1 ) mittels eines Plasmasprühverfahrens, insbesondere durch PVD- oder CVD- Verfahren, eine Beschichtung (11 ,12 ) aufgetragen wird. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein Lotwerkstoff (
10 ) an Verbindungsstellen von Trägerteil (8 ) und Innenkörper (1 ) aufgebracht wird. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch ein Zusammenwirken der Beschichtung (
12 ) des Innenkörpers (1 ) und der Beschichtung (11 ) des Trägerteils (8 ) der Lotwerkstoff bereitgestellt wird. - Verfahren zum Herstellen von gelöteten Wärmetauscherstrukturen nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Lötvorgang ein Kühlmittel über Ventile (
3 ,4 ) ins Innere des Innenkörpers (1 ) eingeführt wird. - Verfahren zum Herstellen von gelöteten Wärmetauscherstrukturen nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung (
4 ,5 ) des Innenkörpers (1 ) nach dem Lötvorgang entfernt wird.
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