DE10218198C1 - Laminator und Verfahren zum Herstellen eines Solarzellendachs eines Kraftfahrzeugs - Google Patents

Laminator und Verfahren zum Herstellen eines Solarzellendachs eines Kraftfahrzeugs

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Laminator zum Herstellen eines Glas-Solarzellen-Laminats, insbesondere für ein Solarzellendach eines Kraftfahrzeugs. DOLLAR A Erfindungsgemäß weist der Laminator auf: DOLLAR A Eine Heizplatte (2), deren Oberseite eine Aufnahmefläche (3) zur Aufnahme des Laminats aufweist, DOLLAR A mit der Heizplatte (2) verbundene Heizeinrichtungen (5) zum Erhitzen der Heizplatte (2), DOLLAR A einen Deckel (7), DOLLAR A ein Diaphragma (8) zur Anlage an eine obere Seite des Laminats, DOLLAR A eine unterhalb des Diaphragmas (8) ausgebildete untere Kammer (10) zur Aufnahme des Laminats in einem Vakuum, insbesondere Hochvakuum, DOLLAR A eine zwischen dem Deckel (7) und dem Diaphragma (8) ausgebildete obere Kammer (9) zur Ausbildung eines Überdrucks gegenüber der unteren Kammer (10), DOLLAR A wobei die auf der Oberseite der Heizplatte (2) ausgebildete Aufnahmefläche (3) zur Aufnahme der Unterseite des Laminats gewölbt ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Laminator zum Herstellen eines gewölbten Glas-Solarzellen-Laminats gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines gewölbten Glas-Solarzellen-Laminats für ein Solarzellendach eines kraftfahrzeuges nach Anspruch 21.
Glas-Solarzellen-Laminate bzw. Solarlaminate weisen übli­ cherweise einen Aufbau auf mit einer unteren ersten Lage aus Glas, insbesondere gehärtetem, eisenarmem Glas, einer darüber­ liegenden zweiten Lage aus transparentem Copolymermaterial, insbesondere Ethylen-Vinyl-Acetat, einer dritten Lage aus ei­ nem Solarzellenverband, in der Regel Siliziumscheiben, einer vierten Lage mit einem optischen Glasvlies zur Verbesserung der Vakuumwirkung, einer fünften Lage aus dem transparenten Copolymermaterial, insbesondere Ethylen-Vinyl-Acetat, und ei­ ner sechsten Lage aus einer Kunststofffolie als rückseitiger Abdeckung, insbesondere aus Tedlar oder Icosolar.
Die Herstellung erfolgt durch Aufeinanderlegung entspre­ chender Lagen und anschließender Aufheizung unter Vakuum und Beaufschlagung mit einem Druck zum Verpressen der Lagen.
Hierzu wird in der Regel ein Laminator mit einem Gehäuse aus einem oberen Deckel und einem unteren Gehäuseteil verwendet, die mittels einer zum Beispiel umlaufenden rechteckigen Dichtung aus EDPM abgedichtet werden. An der Unterseite des Deckels ist ein Diaphragma befestigt, wobei zwischen dem De­ ckel und dem Diaphragma eine obere Kammer zur Beaufschlagung mit einem relativen Überdruck ausgebildet ist. Zwischen dem Deckel bzw. der Unterseite des Diaphragmas und dem unteren Ge­ häuseteil ist eine untere Kammer vorgesehen. In der unteren Kammer ist auf einem Gestell eine Heizplatte mit durchlaufen­ den Heizbohrungen zur Aufnahme von Heizpatronen und Kühlkanä­ len vorgesehen, die über durch das untere Gehäuseteil führende Vakuumdurchbrüche mit dem Außenraum verbunden sind. Zum Aus­ blasen der Kühlkanäle ist ein Pressluftanschluss erforderlich. Weiterhin sind an der Heizplatte zur Ermittlung der Temperatur Sensoren vorgesehen, deren Anschlussleitungen ebenfalls in Va­ kuumdurchbrüchen durch das untere Gehäuseteil verlaufen. Eine Temperatureinstellung kann durch geeignete Regelung und Hei­ zung bzw. Kühlung erfolgen.
In die Vakuumkammer wird der Laminatstapel eingebracht, auf die erforderliche Temperatur von zum Beispiel 150 bis 160°C erhitzt, durch Beaufschlagung der oberen Kammer mit einem re­ lativen Überdruck das Diaphragma nach unten gegen die Obersei­ te gepresst, so dass es zwischen der Oberseite der Heizplatte und dem Diaphragma verpresst wird und eine gewünschte Benet­ zung der Glasoberfläche und des Kunststoffs mit dem Copolymer- Material erfolgt. Nachfolgend wird die Temperatur abgesenkt, die untere Kammer belüftet und das Laminat gegen einen neuen Laminatstapel ausgetauscht.
Die Herstellung eines gewölbten Laminats, wie es z. B. für ein Solardach eines KfZ erforderlich ist, ist wegen des erfor­ derlichen Anpressdrucks und der hohen Temperatur mit großen Schwierigkeiten verbunden. Hierzu kann zum einen ein Stapel aus gewölbtem Material vorgesehen werden, der durch das Dia­ phragma flachgedrückt wird. Dies führt jedoch zu hohen Spannungen im Glas, die insbesondere bei den hohen Temperaturen und ggfs. kleinen Unebenheiten auf der Oberfläche der Heizplatte problematisch sind. Weiterhin wird hierbei be­ reits vor vollständiger Aufschmelzung der EVA-Schichten ein Druck auf den Stapel gegeben, was zu Materialdefekten führen kann.
Weiterhin sind die Durchbrüche im Gehäuse für die Kühlkanä­ le, Heizpatronenzuführungen und Messleitungen stör- und war­ tungsanfällig. Das Auspumpen der unteren Kammer ist Zeit- und kostenaufwändig; auch sind Heizung und Kühlung zeitaufwändig und energie- und kostenträchtig.
Die EP 0 755 080 A2 zeigt in Fig. 2 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Laminieren von Solarzellen, wobei die Vorrich­ tung eine untere Kammer und eine von dieser durch ein flexib­ les Glied getrennte obere Kammer aufweist. Ein Stapel aus ei­ nem Halbleiterelement und einem Kunstharz wird auf einen Tisch in der unteren Kammer unterhalb des flexiblen Gliedes gelegt und anschließend zwischen dem flexiblen Glied und dem Tisch zu einem Laminat verpresst, indem ein Überdruck in der oberen Kammer gegenüber der unteren Kammer eingestellt wird. In Fig. 3 der EP 0 755 080 A2 wird ein flexibles Glied direkt an dem Auflagetisch befestigt und somit lediglich eine Kammer gebil­ det, in der der zu verpressende Stapel direkt auf den Tisch gelegt wird. Durch Evakuieren der Kammer wird der Stapel ver­ presst.
Die JP 60-782 AA zeigt eine Vorrichtung zum Laminieren von Solarzellen mit einem Doppelkammersystem, bei dem eine Schutz­ folie zwischen Dichtungen zwischen Deckel und Heizplatte ein­ geklemmt wird und hierdurch zwei Kammern voneinander trennt, wobei das Laminat in der unteren Kammer auf die Heizplatte ge­ legt wird.
Die DE 33 00 622 C2 zeigt eine Vorrichtung zum Herstellen eines Solargenerators mit zwei Kammern, bei der eine untere Heizplatte von ihrem Randbereich zur Auflage von Dichtungen bis zur Auflagefläche für das Laminat eben ausgebildet ist.
Die CH 683 730 A5 zeigt ein Verfahren zum Herstellen eines gewölbten Solarmoduls, bei dem eine geeignet gekrümmte Glas­ scheibe als Frontscheibe genommen wird, auf deren innerer Sei­ te eine Klebemasse aufgebracht wird und mehrere flache Halb­ leiterzellen auf die Klebemasse gesetzt und mittels Unterdruck festgehalten und nachfolgend eingedrückt werden, so dass die Klebemasse zerfließt.
Die JP 3-204 979 AA zeigt ein Verfahren und eine Vorrich­ tung zum Herstellen gewölbter Autodächer, wobei mehrere Schichten zwischen zwei entsprechend gewölbten starren Formen verpresst werden.
Die DE 35 38 986 C2 zeigt eine Herstellung eines gewölbten Solargenerators, bei dem vorgeformte Glasscheiben mit vorge­ formten Trägern aus Blech, Glas oder Folie mittels Temperatur­ vakuumprozess und Schmelzkleber verbunden werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Laminator der kostengünstig herstellbar ist, und ein Verfahren, das eine siche­ re und schonende Herstellung des Laminats ermöglicht, zu schaffen. Dies soll vorteilhafterweise in einem schnellen, einfachen und kos­ tengünstigen Betrieb bei hoher Genauigkeit der Temperaturfüh­ rung möglich sein.
Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Laminator nach Anspruch 1 und durch das Verfahren nach Anspruch 21. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen.
Erfindungsgemäß wird somit in der Oberseite der Heizplatte eine gewölbte Aufnahmefläche ausgebildet. Hierdurch wird ein flaches Verpressen einer vorgewölbten Glasplatte vermieden, so dass die Glasplatte spannungsarm oder spannungsfrei und somit materialschonend beschichtet werden kann. Hierbei legt sich das Diaphragma mit seiner Form an die gewölbte Oberseite des aufgenommenen Laminatmaterials, so dass weder von der Obersei­ te noch von der Unterseite Spannungen auf das Laminat einwir­ ken und eine gleichmäßige Verpressung in gewölbter Form er­ reicht wird. Der Erfindung liegt hierbei die Erkenntnis zugrunde, dass eine Heizplatte mit einer gewölbten Aufnahme­ fläche in ihrer Oberseite mit hoher Steifigkeit hergestellt werden kann. Insbesondere durch einen zusätzlichen seitlichen Rand neben der gewölbten Aufnahmefläche wird eine hohe Stei­ figkeit der Heizplatte erreicht. Der seitliche Rand kann hier­ bei eben oder mit einer stufenartigen Vertiefung zur Aufnahme einer Dichtung ausgebildet sein.
Die Unterseite der Heizplatte kann der Form der Oberseite folgen und hierbei können insbesondere Stufen aufweisen, die der Wölbung der Aufnahmefläche an der Oberseite folgen und so­ mit in etwa eine gleichbleibende Dicke der Heizplatte sicher­ stellen. Hierdurch werden die Materialkosten und insbesondere die aufzuheizende und abzukühlende Masse der Heizplatte relativ gering gehalten. Die stufenartige bzw. treppenartige Unterseite ermöglicht insbesondere die Anbringung von Flach- Heizkörpern.
Die Oberseite der Heizplatte kann mit einem wärme­ leitfähigen Ausfütterungsmaterial, zum Beispiel Epoxidharz o­ der auch Silikon ausgefüttert sein, um die Wölbung mit gerin­ gem Aufwand auszubilden. Durch ein geschwärztes Ausfüt­ terungsmaterial kann bei Glastoleranzen zusätzlich der Effekt der Wärmestrahlung zum Aufheizen genutzt werden.
Da das Glas geringem mechanischen Stress ausgesetzt wird, besteht eine geringe Bruchgefahr, so dass auch ein relativ hartes Diaphragma mit einer Shorhärte von größer/gleich 60, zum Beispiel 70, eingesetzt werden kann, das preiswert ist und eine deutlich höhere Lebensdauer als ein weiches Diaphragma aufweist.
Vorteilhafterweise wird direkt die Heizplatte als unterer Abschluss des Laminators gewählt. Somit entfällt die Verwen­ dung eines zusätzlichen unteren Gehäuseteils und eines Ge­ stells zur Aufnahme der Heizplatte. Die Heizplatte ist vor­ zugsweise von ihrer Unterseite her frei zugänglich, so dass die Heizeinrichtungen an ihrer Unterseite angebracht werden können. Hierbei können Flach-Heizkörper mit guter thermischer Kopplung direkt an der Unterseite der Heizplatte befestigt werden, zum Beispiel durch eine formschlüssige Verbindung mit z. B. Schrauben. Die Kühlung kann zum Beispiel durch einen Gasstrom, insbesondere Luftstrom, gegen die Unterseite erfol­ gen, so dass die Ausbildung aufwändiger Kühlkanäle und Heiz­ bohrungen in der Heizplatte entfällt. Die Temperaturmessung kann ebenfalls direkt an der Unterseite erfolgen, so dass auf­ wändige, kostenträchtige Durchführungen durch die Heizplatte nicht mehr erforderlich sind. Die Kühlung kann gleichmäßig mit frei einstellbarer Stärke, insbesondere durch Einstellung der Luftströmung und Temperatur der Luft erfolgen. Somit bilden sich in lateraler Richtung keine bzw. vernachlässigbare Tem­ peraturgradienten und somit allenfalls geringe Spannungen in der Heizplatte und dem daraufliegenden Laminat.
Während herkömmliche Laminatoren auf dem Prinzip eines Heizofens mit in die untere Kammer eingesetzter Heizplatte be­ ruhen, kann somit auf überraschend einfache Weise sowohl eine deutliche Vereinfachung des Aufbaus des Laminators durch Weg­ fall des unteren Gehäuseteils und des Gestells als auch eine Vereinfachung der Prozessbedingungen und eine bessere War­ tungs- und Bedienungsfreundlichkeit durch die Zugänglichkeit, der eingesetzten Einrichtungen erreicht werden.
Indem die zusätzliche Kühlsteuerung mit Ventilen und der Pressluftanschluss zum Ausblasen der Kühlleitungen entfallen, ist der zusätzliche apparative Aufwand und Elektronik-Aufwand deutlich verringert. Es fallen weiterhin geringere Heizkosten an, Hilfsstoffe wie Wasser und Druckluft entfallen gänzlich. Durch Anbringung einer Verrippung an der Heizplatte wird neben der Stabilisierung der Vakuumkammer auch eine Stabilisierung der Formbeständigkeit der Heizplatte erreicht, so dass die Formgenauigkeit des erreichten Laminats erhöht wird.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung an einer Ausführungsform erläutert. Die Figur zeigt einen Querschnitt eines Laminators.
Ein Laminator 1 weist eine Heizplatte 2 aus Aluminium, einen mit der Heizplatte 2 über eine Dichtung 6 verbundenen Deckel 7 und ein an Seitenwänden 11 des Deckels 7 befestigtes Diaphrag­ ma 8 auf. Zwischen dem Deckel 7 und dem Diaphragma 8 ist eine obere Kammer 9 ausgebildet. Zwischen dem Diaphragma 8 und der Aufnahmefläche 3 der Heizplatte 2 eine untere Kammer 10 zur Ausbildung eines Hochvakuums von zum Beispiel 1 mbar ausgebil­ det. Durch Beaufschlagung der oberen Kammer 9 mit einem rela­ tiven Überdruck gegenüber der unteren Kammer 10 kann das Dia­ phragma nach unten gegen die Oberseite des in der unteren Kam­ mer 10 aufgenommenen, hier nicht gezeigten Laminates verpresst werden. Die Dichtung 6 besteht aus Silikonschaum oder hochwärmefestem EDPM.
Erfindungsgemäß weist eine Oberseite der Heizplatte 2 zumin­ dest in ihrem mittleren Bereich eine gewölbte Aufnahmefläche 3 zur Aufnahme des Laminats auf. Die Wölbung ist vorzugsweise konkav und kann zwei- oder dreidimensional ausgebildet sein. Sie kann direkt durch zum Beispiel Ausfräsen der aus Aluminium hergestellten Heizplatte 2 erfolgen, oder durch Aufbringung eines Ausfütterungsmaterials. Die Unterseite 16 weist Stufen 4 auf, die in etwa der gekrümmten Oberseite folgen, so dass die vertikale Dicke der Heizplatte 2 in etwa gleichbleibend ist.
An der Unterseite 16 der Heizplatte 2 sind an den ebenen Flä­ chen der Stufen 4 Flach-Heizkörper 5 mit zum Beispiel elektri­ scher Beheizung angeschraubt. Weiterhin ist mindestens ein Temperatursensor 18 zur Temperaturmessung an der Unterseite 16 angebracht. Am seitlichen Rand 12 der Heizplatte 2 ist eine seitliche Stufe 17 zur Aufnahme der umlaufenden Dichtung 6 zur Abdichtung gegenüber dem Deckel 7 vorgesehen.
Nach Einlegen des Roh-Laminates bzw. Schichtstapels wird dieser über die Heizplatte 2 auf eine Temperatur zwischen 50 und 70°C aufgeheizt, so dass das EVA seine mechanische Be­ schaffenheit von einer Folie zu einer relativ dünnflüssigen Masse ändert. Die untere Kammer wird mit Hochvakuum bis 1,3 mbar beaufschlagt, wodurch Luftblasen zwischen den einzelnen Lagen des Laminatstapels evakuiert werden. Vorzugsweise setzt das Vakuum schon ein, wenn das EVA noch in fester Form vorliegt, da hier die Luft an den Seiten entweichen kann.
Nachfolgend wird die obere Kammer mit einem relativen Überdruck geflutet, so dass sich das Diaphragma 8 zum Beispiel mit einem Differenzdruck von 5.000-10.000 kg pro m2 an das Laminat drückt. Da sich das Laminat der gewölbten Form der Aufnahmefläche 3 anpasst, treten allenfalls geringe laterale Kräfte in dem Laminat auf. Durch den Druck werden restliche Luftblasen - sofern vorhanden - aus dem Laminat herausge­ drückt, und EVA wird am Rand herausgedrückt. Hierdurch ist das Laminat am Rand sehr dünn, was ein vorteilhafter Effekt ist, da hierdurch eine Dampfsperre aufgebaut wird, die eine Alte­ rung des innenliegenden EVA verhindert.
Nachfolgend erfolgt eine Aufheizung auf 150 bis 160°C zur Vernetzung des EVA. Hierbei wird vorteilhafterweise mit einer Rampe von ca. 3 K/min gefahren, insbesondere um an den Ted­ lar/Icosolar-Folien eine Faltenbildung zu verhindern. Es findet eine endotherme, irreversible Vernetzung des EVA statt. Nach ca. 15 min ist ein Vernetzungsgrad von ca. 95% erreicht. Es findet nachfolgend eine Abkühlphase mit zum Beispiel 6 K/min statt, wodurch Materialspannungen verhindert werden. Bei ca. 70°C ist der Vorgang beendet, so dass nachfolgend die untere Kammer geflutet werden kann, so dass die Belastung durch das Diaphragma zurückgenommen wird. Durch die Vernetzung findet keine weitere Änderung des Laminats statt. Nachfolgend wird in der oberen Kammer ein relatives Vakuum erzeugt, so dass das Diaphragma vom Laminat getrennt wird und nachfolgend das Laminat entnommen werden kann.

Claims (21)

1. Laminator zum Herstellen eines Glas-Solarzellen-Laminats, mit:
einer Heizplatte (2), deren Oberseite eine Aufnahmefläche (3) zur Aufnahme des Laminats aufweist,
mit der Heizplatte (2) verbundene Heizeinrichtungen (5) zum Erhitzen der Heizplatte (2),
einem Deckel (7), und
einem Diaphragma (8) zur Anlage an eine obere Seite des Laminats,
wobei unterhalb des Diaphragmas (8) eine untere Kammer (10) zur Aufnahme des Laminats in einem Vakuum ausgebil­ det ist,
wobei zwischen dem Deckel (7) und dem Diaphragma (8) eine obere Kammer (9) zur Ausbildung eines Überdrucks gegen­ über der unteren Kammer (10) ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die auf der Oberseite der Heizplatte (2) ausgebildete Aufnahmefläche (3) gewölbt ausgebildet ist.
2. Laminator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmefläche (3) in der Heizplatte (2) konkav ge­ wölbt ausgebildet ist.
3. Laminator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Unterseite (16) der Heizplatte (2) Stufen (4) oder Treppen zur stufenweisen Anpassung an die ge­ wölbte Aufnahmefläche (3), vorzugsweise bei etwa gleich­ bleibender Dicke der Heizplatte (2), ausgebildet sind.
4. Laminator nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatte (2) in seitlichen Randbereichen (12) über die Aufnahmefläche (3) hinaus­ ragt.
5. Laminator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Heizplatte (2) in den seitlichen Rand­ bereichen eben ist, vorzugsweise mit einer seitlichen stufenartigen Vertiefung (17) zur Aufnahme einer Dichtung (6).
6. Laminator nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatte einteilig aus einem Metall, vorzugsweise Aluminium, gefertigt ist.
7. Laminator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, dass sie aus Metall mit einer nichtmetalli­ schen Ausfütterung, vorzugsweise aus einem wärmeleitfähi­ gen Material, zum Beispiel Epoxidharz oder Silikon, an der Aufnahmefläche (3) ausgebildet ist.
8. Laminator nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfütterungsmaterial schwarz ist.
9. Laminator nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatte (2) einen unteren Ab­ schluss der unteren Kammer (10) bildet.
10. Laminator nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatte (2) mit dem Deckel (10) über eine Dichtung (6) verbunden ist und zusammen mit dem Deckel ein Gehäuse des Laminators bildet.
11. Laminator nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (6) aus Silikon, vorzugsweise Silikonschaum, insbesondere als umlaufende Silikonschaum-Rechteck­ dichtung (6) ausgebildet ist.
12. Laminator nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, dass eine Unterseite (16) der Heizplatte (2) von außen zugänglich ist.
13. Laminator nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Heizeinrichtungen (5), vorzugswei­ se Flach-Heizmodule (5), und/oder Temperatursensoren (18) an der Unterseite (16) der Heizplatte (2) angebracht sind, vorzugsweise formschlüssig, z. B. mit Schrauben.
14. Laminator nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch ge­ kennzeichnet, dass Temperatursensoren (18) an der Unter­ seite (16) der Heizplatte (2) angebracht sind, vorzugs­ weise formschlüssig, z. B. mit Schrauben.
15. Laminator nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Heizplatte (2) durch einen Kühl­ strom (13), vorzugsweise Gasstrom, insbesondere Luft­ strom, von ihrer Unterseite (16) her kühlbar ist.
16. Laminator nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatte (2) frei von Kühleinrichtungen ist.
17. Laminator nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Heizplatte (2) frei von Vakuum­ durchführungen zwischen ihrer Unterseite (16) und der un­ teren Kammer (10) ist.
18. Laminator nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizplatte eine Versteifung, insbesondere Verrippung aufweist.
19. Laminator nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Diaphragma eine Shorhärte von größer/gleich 60, vorzugsweise 70 aufweist.
20. Laminator nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der unteren Kammer (10) ein Hochvakuum ausbildbar ist.
21. Verfahren zur Herstellung eines gewölbten Glas-Solar­ zellen-Laminats für ein Solarzellendach eines Kraftfahr­ zeuges unter Verwendung eines Laminators, dar aufweist:
eine Heizplatte (2), deren Oberseite eine Aufnahmefläche (3) zur Aufnahme des Laminats aufweist,
mit der Heizplatte (2) verbundene Heizeinrichtungen (5) zum Erhitzen der Heizplatte (2),
einen Deckel (7), und
ein Diaphragma (8) für Anlage an eine obere Seite des La­ minats,
wobei unterhalb das Diaphragmas (8) eine untere Kammer (10) zur Aufnahme des Laminats in einem Vakuum ausgebil­ det ist, zwischen dem Deckel (7) und dem Diaphragma (8) eine obere Kammer (9) zur Ausbildung eines Überdrucks ge­ genüber der unteren Kammer (10) ausgebildet ist, und die auf der Oberseite der Heizplatte (2) ausgebildete Aufnah­ mefläche (3) gewölbt ausgebildet ist,
wobei in der oberen Kammer (9) ein Überdruck gegenüber der unteren Kammer (10) ausgebildet wird und hierdurch das Diaphragma gegen das Laminat gedrückt wird.
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