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Die
Erfindung betrifft ein Entgratwerkzeug zum Entgraten von Stoßkanten
an sich kreuzenden Bohrungen oder an Längs- und Quernuten in Bohrungen
eines Werkstücks,
wie beispielsweise eines Motorblocks, welches beim Einsatz rotatorisch
und/oder translatorisch bewegt wird, mit einem Werkzeugschaft, der
ein Einspannende und ein Ende mit einem innenliegenden Stützkörper und
mindestens einem in einem Durchbruch beweglich angeordneten Schneidenkörper mit
Schneide aufweist.
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Aus
dem Stand der Technik ist durch
DE 43 07 084 C2 ein derartiges Entgratwerkzeug
bekannt. Kennzeichnend ist, dass die Schneide durch einen in der
zentralen Ausnehmung sitzenden, aus einem Elastomerwerkstoff bestehenden
Stützkörper mit
einer radial aufgebrachten Federkraft beaufschlagt wird, wobei der
in einem Durchbruch beweglich geführte Schneidenkörper mit
einer Stützfläche versehen
ist, mit der er am Stützkörper abgestützt ist.
Bei Überschreitung
einer bestimmten Beaufschlagungskraft gibt die Schneide federnd
nach. Es ist auch möglich,
den Stützkörper mit
einer Vorspannung in der Ausnehmung aufzunehmen. Durch die Abstützung auf
dem Stützkörper werden
Bewegungen des Schneidenkörpers
zugelassen, die ein wirksames Entgraten auch von im Raum liegenden
Stoßkanten ermöglichen
sollen. Für
das Entgratwerkzeug ist eine kombinierte radiale und axiale Führung vorgesehen. Die
axiale Komponente soll den Einführungsvorgang in
die Bohrungen eines Werkstücks
erleichtern und durch Formgestaltung der entsprechenden Stützfläche des
Durchbruchs wird die axiale Bewegung des Entgratwerkzeugs in eine
radiale Bewegung des Schneidenkörpers
umgesetzt. Weiterhin ist der Stützkörper durch
Festlegung der Form, des Werkstoffs und der Werkstoffqualität an die
Anwendungserfordernisse anpassbar, um die erforderlichen Bewegungen
ausführen
zu können.
Der Stützkörper hat
die Form einer Pyramide, eines Pyramidenstumpfes, eines Kegels,
eines Kegelstumpfes, eines Prismas, einer Kugel oder eines Zylinders.
Die erforderlichen Bewegungen sind aber auch durch eine Kombination der
Form des Stützkörpers mit
der der Ausnehmung umsetzbar. Vorzugsweise kann die Ausnehmung als kegelstumpf-,
prisma- oder zylinderförmige
Ausnehmung gestaltet sein. Derartige Formen sind ebenfalls für die Gestaltung
des Durchbruchs vorgesehen. Eine Bewegungsbegrenzung des Schneidenkörpers gegen
radiale Verlagerung nach außen
soll erreicht werden, in dem der Schneidenkörper mit einem sogenannten
Fuß versehen
ist, mit dem er sich an den seitlich des Durchbruchs angebrachten
Teilen der Innenfläche
der Ausnehmung abstützt.
Der entscheidende Nachteil des in
DE 43 07 084 C2 dargestellten Entgratwerkzeuges
besteht darin, dass bei Eintritt des Entgratwerkzeuges in die Bohrung
die Schneide(n) mit der durch den Stützkörper beaufschlagten Federkraft
an der Bohrungswand anliegen und somit nicht messbare, lichtoptisch
sichtbare Spuren erzeugen. Diese sind beispielsweise bei geriebenen
Bohrungen im Motorblock unerwünscht.
Nachteilig ist auch der stets notwendige Austausch des Stützkörpers bei Änderung
des zu bearbeitenden Werkstoffs des Werkstücks. Dieser notwendige Stützkörperaustausch
ist insbesondere bei kleineren Werkzeugdurchmessern, z.B. bei einem
Durchmesser von 2 mm, äußerst schwierig
zu handhaben. Alle bekannten Entgratwerkzeuge haben zu dem den Nachteil, dass
sie sich den während
der Bearbeitung ändernden
Bedingungen der Gratabmessungen, die vom zunehmenden Verschleiss
der graterzeugenden Werkzeuge verursacht werden, nicht anpassen
können.
Bei einem unbenutzten Werkzeug, also bei Standanfang, ist der während der
Bearbeitung eines Werkstücks
entstehende Grat noch gering. Dieser kann sich aber zum Standende
des Werkzeuges um das 10-fache vergrößern. Die Dimensionierung der bekannten
Entgratwerkzeuge erfolgt derzeitig immer auf Gratabmessungen zum
Standende, wodurch stetig unterschiedliche Fasen an den zu entgratenden Teilen
des Werkstücks
entstehen.
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Der
Erfindung liegt deshalb das Problem zugrunde, ein Entgratwerkzeug
zum Entgraten von Stoßkanten
an sich kreuzenden Bohrungen oder an Längs- und Quernuten in Bohrungen
eines Werkstücks,
wie beispielsweise eines Motorblocks zu schaffen, das die Schneidenkräfte den
sich während der
Bearbeitung ändernden
Gratabmessungen und den unterschiedlichen Werkstoffen anpasst, bei
kleineren Werkzeugdurchmessern eine einfache Handhabung ermöglicht und
ein technisch sicheres Entgraten in guter Qualität, also ohne sichtbare Spuren an
der Bohrungswand garantiert.
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Die
Lösung
des vorhandenen Problems besteht in einem Entgratwerkzeug mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1. Das Spiel des an der Oberfläche des
Stützkörpers beweglich
gelagerten Schneidenkörpers
ist so bestimmt, dass bei einem Druck p = 0 bar die Schneide(n)
nicht nach innen fallen. Dies bedeutet, dass die Schneide(n) im
rohrförmigen
Schaftstück
sicher geführt
sind und nicht mit einer Kraft F größer Null Newton an der Bohrungsoberfläche anliegen.
Eine exakte Schneidenführung ist
gegeben, in dem der Schneidenkörper
ein Schneidenmittelstück
mit einer Schneide, eine radiale, seitliche Schneidenwegbegrenzung
bzw. eine radiale, stirnseitige Schneidenwegbegrenzung oder eine
zylindrische Schneidenwegbegrenzung hat. Vorteilhafterweise entstehen
damit bei Eintritt des Entgratwerkzeuges in die Bohrung durch die
Schneide(n) keine sichtbaren Spuren an der Bohrungswand. Durch die
unterschiedliche Gestaltung der Oberfläche des Stützkörpers und des Schneidenkörpers in der
Form und den Abmessungen ist stets eine Flächendifferenz vorhanden, die
immer eine Bewegung der Schneide(n) nach außen in Abhängigkeit vom Druck bewirkt.
Die Oberfläche
des Stützkörpers und des
Schneidenkörpers
kann rechteckig, dreieckig, zylindrisch oder prismatisch sein, wobei
die Flächen zur
Längsachse
des Werkzeugschaftes sowohl parallel als auch nicht parallel angeordnet
sein können. Weiterhin
ist der im Durchbruch des rohrförmigen Schaftstückes gelagerte
Schneidenkörper
so dimensioniert, dass während
des Entgratens nur ein minimaler Druckabfall entsteht, aber während des
Ein- und Ausfahrens des Entgratwerkzeuges ein größerer Druckabfall gesichert
ist. Der mit einem Druck in die Durchgangsbohrung des Werkzeugschaftes
gepresste flüssige
oder gasförmige
oder aus einem Gas-Flüssigkeits-Gemisch
bestehende Stoff bewegt die Schneide(n) nach außen. Dabei sollte der Druck p
an der Schneidenkörperfläche stets
größer als
der Atmosphärendruck
und kleiner 500 bar, vorzugsweise zwischen 4 bis 60 bar, sein. Als
flüssige
Stoffe sind Bohremulsionen, Bohröle
oder ein Gemisch oder andere zur Kühlung und/oder Schmierung einsetzbare Stoffe
geeignet. Die Zuführung
erfolgt über
die an den Werkzeugmaschinen vorhandenen hohlen Arbeitsspindeln,
aber auch über
einen separaten Anschluss am Support oder an der Werkzeugmaschine. Als
gasförmige
Stoffe sind Gase, wie Schweißgase, Inertgase,
Druckluft oder Kohlenmonoxid einsetzbar. Die Zuführung eines Gas-Flüssigkeits-Gemisches, wie
beispielsweise Luft mit einem 10 bis 15 prozentigen Anteil eines
zugemischten Bohröles
ist ebenfalls möglich.
Zum Entgraten von beispielsweise Stoßkanten an einer Querbohrung
in einem Motorblock ist vor dem Einführen des Entgratwerkzeuges
in die Bohrung ein Druck p von 3 bar an der Werkzeugmaschinensteuerung
zu programmieren. Fährt
das Werkzeug in die Bohrung, so werden die außerhalb des Werkzeugschaftes
liegenden Schneiden nach innen bewegt. Damit werden Teilbereiche
des Durchbruches frei und der in die Durchgangsbohrung des Entgratwerkzeuges
gepresste flüssige
oder gasförmige Stoff
kann abfließen.
Tritt die Schneide in die Querbohrung ein, bewegt sich diese durch
den anliegenden Druck, welcher durch die vorhandene Flächendifferenz
zwischen Stützkörper und
Schneidenkörper entsteht,
nach außen.
Jetzt liegt eine bestimmte Kraft an, die zum Entgraten nutzbar ist.
Der Druck p kann vorteilhafterweise in Abhängigkeit vom Werkstoff und der
gebohrten Menge mit durch den Verschleiss des Bohrers zunehmend
entstehenden Gratabmessungen programmiert erhöht werden. Ebenfalls ist es möglich, drucklos
bis zur Gratbasis der zu entgratenden Querbohrung heranzufahren.
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Das
erfindungsgemäße Entgratwerkzeug
hat den Vorteil, dass es trotz kleiner Werkzeugdurchmesser einfach
zu handhaben ist, da u.a. kein Austausch der funktionsbedingten
Teile notwendig ist. Weiterhin haben Erprobungen ergeben, dass das
erfindungsgemäße Entgratwerkzeug
zum Entgraten von unebenen Bohrungsaustritten anwendbar ist. Dies
bedeutet, dass beispielsweise die radiale Ebene oder Teile dieser
Ebene an der Stelle des Werkzeugaustritts geneigt sind.
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Die
Erfindung soll an Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
Hierzu zeigen die zugehörigen
Zeichnungen in
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1: ein erfindungsgemäßes Entgratwerkzeug
im Schnitt
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2: eine weitere Ausführungsform
des Entgratwerkzeuges im Schnitt
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3: eine andere Ausführung des
Vorentgraters im Schnitt
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4: eine radiale, seitliche
Schneidenlagerung im Schnitt
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5: verschiedene Lagerausführungen des
auf dem Stützkörper aufliegenden
Schneidenkörpers
im Schnitt A-A von 4
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6: stirnseitige Schneidenausführungen im
Schnitt B-B von 4
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7: eine Draufsicht von 6
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8: eine Seitenansicht von 6
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9: eine andere Ausführungsform
des Entgratwerkzeuges im Längsschnitt
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10: runde Schneidenaufnahmen
mit verschiedenen Ausführungen
der Schneide und der Schulter in der Seiten- und Draufsicht
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11: eine andere Verbindung
des Schaftstückes
mit dem Werkzeugschaft im Schnitt
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12: eine Ausführung des
Innenspanngewindestiftes von 11
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In 1 ist ein erfindungsgemäßes Entgratwerkzeug
im Längsschnitt
dargestellt. Erkennbar ist, dass ein kegelförmiger Stützkörper 6 am werkzeugseitigen
Schaftende 5 als festes Lager angeordnet ist. Ein rohrförmiges Schaftstück 11,
das durch ein Verbindungselement 13, beispielsweise einen
Gewindezapfen und eine Führung,
mit dem Werkzeugschaft 1 verbunden ist, hält zwei
im Durchbruch 10 beweglich gelagerte rechteckige Schneidenkörper 21 mit
einer radialen, seitlichen Schneidenwegbegrenzung 18, die
lose mit einem Spiel 8 von mindestens 0,05 mm an der Oberfläche des
Stützkörpers 6 anliegen.
An der Stirnseite des rohrförmigen
Schaftstückes 11 sind
mehrere Nuten als Vorentgrater 9 angeordnet. Der Vorentgrater 9 wird
beim Entgraten von Werkstoffen. mit einem hohen Dehnungsvermögen, wie
z. B. Stahl, benutzt. Hier sind die Nuten im Winkel von 45 Grad
ausgeführt,
0,5 mm tief und mindestens 0,8 mm breit. Der Vorentgrater 9 kann
auch eine hohle Schraube mit Schlitzen sein. Wird nun über den Stoffanschluss 14,
welcher als Gewinde oder Kernloch ausgeführt sein kann, ein Bohröl mit einem Druck
p in die Durchgangsbohrung 12 eingespeist, so baut sich
an den Schneidenkörpern 21 ein
Druck auf, der die mit einer Schulter 23 gestalteten Schneide(n) 3 nach
außen
bewegt. Die Durchgangsbohrung 12 ist zentrisch in der Längsachse 4 im
Werkzeugschaft 1 bis zum Ende des Stützkörpers 6 angeordnet.
Sie könnte
aber auch asymmetrisch angeordnet sein. Wird der Druck p auf Null
bar reduziert, bewegen sich die Schneiden 3 zur Oberfläche des
Stützkörpers 6.
Die meisten Werkzeugmaschinen haben über ihre Arbeitsspindeln eine
Kühl- und
Schmiermittelzuführung,
die durch eine CNC-Steuerung programmierbar ist. Die Anordnung des
Entgratwerkzeuges in einer Arbeitsspindel mit Stoffzufuhr ermöglicht die
Steuerung des Druckes p in Abhängigkeit von
Weg und Zeit. Damit sind die Schneidenkräfte des Entgratwerkzeuges über den
Druck variabel einstellbar, so dass mit dem erfindungsgemäßen Entgratwerkzeug
unterschiedliche Werkstoffe problemlos entgratbar sind. Auch sind
durch die zeitlich gesteuerten Druckerhöhungen zunehmende Gratabmessungen,
die durch den Werkzeugverschleiss hervorgerufen werden, beherrschbar.
Hinzu kommt, dass eine Kombination mit graterfassenden Messmitteln
erfolgen kann. Am maschinenseitigen Ende des Werkzeugschaftes 1 ist
ein Stoffanschluss 14 und ein Adapter 20 zur bedarfsgerechten
Verlängerung
des Werkzeugschaftes 1 angeordnet. Zur schnellen und einfachen
Montage des Entgratwerkzeuges hat das rohrförmige Schaftstück 11 eine
Schlüsselweite 15.
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2 zeigt eine weitere Ausführung des
Entgratwerkzeuges im Schnitt, wobei an einem zylindrischen Stützkörper 6 zwei
keglig ausgeführte
Schneidenkörper 21 mit
einem Spiel 8 anliegen und so eine radiale, seitliche Schneidenwegbegrenzung 18 gewährleisten.
Das rohrförmige
Schaftstück 11 ist
hier durch beispielsweise Spannstifte 16 mit dem Werkzeugschaft 1 verbunden.
In der Stirnseite des Schaftstückes 11 ist
eine Blende 28 in Form einer Durchgangsbohrung angeordnet,
die einen Abbau des Druckes im Entgratwerkzeug ermöglicht und
zusätzlich zum
Reinigen der Bohrungsoberfläche
sowie zum Wegblasen von Öl
und/oder Späne
nutzbar ist. Eine Druckminderung ist auch dadurch möglich, wenn
die Durchgangsbohrung 12 im Werkzeugschaft 1 eine Grundlochbohrung
mit radialer Abführung
hat. Ansonsten hat diese Ausführungsform
im Vergleich zu dem in 1 dargestellten
Entgratwerkzeug keine weiteren Abweichungen.
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3 zeigt eine andere Ausführung des
Vorentgraters 9 im Schnitt. Es ist dargestellt, dass an
der Stirnseite des rohrförmigen
Schaftstückes 11 ein
mit mehreren Nuten versehendes Verschlussplättchen 17 angeordnet
ist.
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4 zeigt eine radiale, seitliche
Schneidenlagerung im Schnitt und im drucklosen Zustand, bei dem
das Lagerspiel 8 gleich Null ist. Die Oberfläche des
Stützkörpers 6 und
die Oberfläche
des rechteckigen Schneidenkörpers 21 liegen
direkt lose aneinander. Erkennbar ist auch, dass das rohrförmige Schaftstück 11 den
im Durchbruch 10 beweglich gelagerten Schneidenkörper 21 mit
der Schneide 3 aufnimmt. Zur Gewährleistung der Funktionsfähigkeit
des Entgratwerkzeuges ist von Bedeutung, dass die doppelte Länge L2 der
Auskragung des Schneidenkörpers 21 zum
Stützkörper 6 kleiner
bzw. gleich der Länge L1
des Schneidenkörpers 21 ist,
die Stärke
d des Schneidenkörpers 21 kleiner
als die Wandstärke
a des rohrförmigen
Schaftstückes 11 ist
und die Stärke d
des Schneidenkörpers 21 größer als
die Schneidenhöhe
c ist. Bei Nichteinhaltung dieser konstruktiven Merkmale für die radiale,
seitliche Schneidenlagerung kippen die Schneide(n) 3 nach
innen weg. Das Entgratwerkzeug ist nicht einsetzbar.
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5 zeigt verschiedene Lagerausführungen
des auf dem Stützkörper 6 aufliegenden
Schneidenkörpers 21 im
Schnitt A-A von 4. Die
Lagerausführungen
lassen das Erfordernis einer Flächendifferenz
der Oberflächen
des Stützkörpers 6 und
des Schneidenkörpers 21 erkennen,
die bei einem Druck p die Bewegung der Schneide(n) garantieren.
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6 zeigt zwei stirnseitige
Schneidenausführungen
im Schnitt B-B von 4.
Der Schneidenkörper 21 hat
eine Schneide 3 mit einer Schneidenhöhe c und einer Schneidenbreite
b von kleiner als 0,5 mm. Dargestellt ist ebenfalls die Schulterhöhe 24, die
kleiner oder gleich der Schneidenhöhe c ist. Der Schulterwinkel δ ist besonders
für kleinere
Querbohrungen mit einem Durchmesser von kleiner 2 mm bedeutsam.
Vorteilhafterweise sollte der Schulterwinkel δ auf 5 bis 45 Grad reduziert
werden. Er kann bei größeren Querbohrungen
auch größer als
45 Grad sein. Somit ist ein ungehindertes Entgraten der Querbohrungen
möglich.
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7 zeigt eine Draufsicht
von 6 mit einer Schulter 23 und
einer Aussparung 22, die unterschiedlich in der Tiefe ausgeführt sein
kann. Damit ist eine kürzere
Bewegungszeit der Schneide unter Druck erreichbar bzw. die Schneide
bewegt sich von selbst in die Ausgangsstellung. Die Schulter 23 nimmt
die seitlich wirkenden Schneiden- und Reibkräfte auf, wodurch Schneidenbrüche vermieden werden.
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8 zeigt eine Seitenansicht
von 6. Die Flächen F1,
F2, F3 der Schneide 3 bestimmen den Freiwinkel α von Null
Grad. Dieser ist insbesondere für
ein wirksames Entgraten von Querbohrungen günstig, wobei das Entgratwerkzeug
beim Vorschub im Rechtslauf und beim Rücklauf im Linkslauf geführt ist.
Alle bekannten Entgratwerkzeuge haben an den aktiven Schneiden einen
Freiwinkel α von
größer Null
Grad und können
dadurch nur in eine Richtung entgraten. Der häufig beim Entgratvorgang neu entstehende
Grat kann nicht im gleichen Arbeitsgang beseitigt werden. Das erfindungsgemäße Entgratwerkzeug
kann im Rücklauf
den u.U. entstehenden neuen Grat (Sekundärgrat) beseitigen. Für die Schneide 3 ist
weiterhin kennzeichnend, dass die Flächen F1, F2, F3 immer parallel
zur x- und y-Achse angeordnet sind. Ebenfalls ist die Schneide 3 mit
einer radialen, stirnseitigen Schneidenwegbegrenzung 19 versehen.
Der Kippwinkel γ der
Schneide 3 von größer Null
Grad verhindert während
des Entgratvorganges Beschädigungen
an den Werkstückoberflächen, wie
beispielsweise an der Bohrungswand.
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9 zeigt eine andere Ausführungsform des
Entgratwerkzeuges im Längsschnitt.
Hier ist der Werkzeugschaft 1 mit dem rohrförmigen Schaftstück 11 durch
drei am Umfang des Schaftstückes 11 um 60
Grad versetzte Gewindestifte 16 verbunden. Die Durchgangsbohrung 12 ist
zentrisch in der Längsachse 4 im
Werkzeugschaft 1 bis zur Hälfte des zylindrischen Stützkörpers 6 angeordnet.
Vom Ende der im Stützkörper 6 liegenden
Durchgangsbohrung 12 führen
zwei Bohrungen 26 direkt in die Richtung der Schneiden 3.
Das Schneidenmittelstück 7 hält die Schneide 3,
ist rund oder mit zwei seitlich angeordneten Flächen ausgeführt und im Durchbruch 10 des Schaftstückes 11 beweglich
gelagert.
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10 zeigt mehrere runde Schneidenaufnahmen
mit verschiedenen Ausführungen
der Schneide 3 und der Schulter 23 in der Seiten-
und Draufsicht. Die Ausführungen
in a) und b) sind in der Seitenansicht ausgeführt, wobei in a) eine zylindri sche
Schneidenwegbegrenzung 27 mit einem Schneidenmittelstück 7 und
einer daran direkt angrenzenden Schneide 3 dargestellt
ist. Das Schneidenmittelstück 7 hat
eine Schlüsselfläche 25 zur
Verdrehsicherung. Diese fehlt in b). Die Schneidenaufnahmen in c),
d), e), f) und g) sind in der Draufsicht dargestellt. c) zeigt zwei
Schneiden 3 und zwei gefräste Schultern 23 und
in d) sind zwei Schneiden und zwei gebohrte Schultern dargestellt.
Zum Entgraten von Bohrungen in Gussteilen ist die in e) dargestellte
Schneidenaufnahme, die mit Kerbschneiden versehen ist, anwendbar.
Die Kerbschneiden können
die Gusstoleranzen besser ausgleichen. Die Schneidenaufnahme in
f) hat zwei Schneiden und zwei Schultern, wobei die Schneiden und
die Schultern in nicht paralleler Ausführung zur Achsmitte hergestellt
sind. Bei den Schneidenaufnahmen in e) und f) können die Schulter und die Schneide
wechseln, da keine Fixierung über
die Schlüsselflächen erfolgt. Es
ist damit eine Art Selbstfixierung entsprechend den Bedingungen
am Grat gegeben. g) zeigt eine runde Schneidenaufnahme mit asymmetrisch
angeordneten Schneiden und Schultern.
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In 11 ist eine andere Verbindung
des rohrförmigen
Schaftstückes 11 mit
dem Werkzeugschaft 1 im Schnitt dargestellt. Für diese
Verbindung ist kennzeichnend, dass mindestens zwei Innenspanngewindestifte 29 quer
zur Längsachse 4 durch das
Schaftstück 11 und
durch den Werkzeugschaft 1 bis in die Durchgangsbohrung 12 geführt sind.
Die Innenspanngewindestifte 29 können aber auch nur bis zur
Durchgangsbohrung 12 geführt sein. Die Lage der Innenspanngewindestifte 29 bestimmt
die Größe des Querschnitts
der Durchgangsbohrung 12. Somit kann die Durchflussmenge
des in die Durchgangsbohrung 12 gepressten Stoffes und
der Druck p an den Schneidenkörperflächen gezielt
verändert
werden.
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12 zeigt eine Ausführung des
Innenspanngewindestiftes 29 von 11. Das durchgangsbohrungsseitige Ende
des Innenspanngewindestiftes 29 hat mindestens eine Querbohrung 30, die
einen Durchfluss unter allen Lagebedingungen des Innenspanngewindestiftes 29 sichert
und somit auch als Drossel/Blende wirken kann. Zusätzlich kann
eine als Drossel/Blende wirkende Bohrung 28 in der Längsrichtung
des Innenspanngewindestiftes 29 angeordnet werden. Damit
ist eine Druckminderung in radialer Richtung des Entgratwerkzeuges
möglich. Alle
bekannten Kühlungs-
und Schmierungssysteme für
Werkzeugmaschinen sind für
hohe Drücke
ausgelegt. Eine Regelung in niedrigen Druckbereichen, wie z. B.
3 bar zum Entgraten von Gussteilen aus Aluminium oder aus Gusseisen
ist maschinentechnisch nicht möglich.
Deshalb hat das Entgratwerkzeug mehrere Möglichkeiten zur Druckminderung,
wobei diese je nach Anwendungsfall unterschiedlich genutzt werden
können.
Das schaftstückseitige
Ende 31 ist im Durchmesser kleiner als der Außendurchmesser
des Innenspanngewindestiftes 29 und in der Länge kleiner
als die Wandstärke
a des Schaftstückes 11.
Der Übergang
vom schaftstückseitigen Ende 31 zum
Außendurchmesser
des Innenspanngewindestiftes 29 ist vorteilhafterweise
kugelig oder kegelförmig
gestaltet. Zur besseren Montage und Bedienung ist im schaftstückseigigen
Ende 31 beispielsweise ein Innensechskant 32 für einen
Schlüssel
angeordnet. Der Innensechskant 32 kann durch einen Schlitz
oder Kreuzschlitz ersetzt werden.
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- 1
- Werkzeugschaft
- 2
- Einspannende
- 3
- Schneide
- 4
- Längsachse
- 5
- werkzeugseitiges
Schaftende
- 6
- Stützkörper
- 7
- Schneidenmittelstück, zylindrisch
- 8
- Lagerspiel
- 9
- Vorentgrater
- 10
- Durchbruch
- 11
- röhrförmiges Schaftstück
- 12
- Durchgangsbohrung
- 13
- Verbindungselement
(Gewindezapfen und Führung)
- 14
- Stoffanschluss
- 15
- Schlüsselweite
- 16
- Verbindungselement
(Gewindestift, Stift, Spannstift)
- 17
- Verschlussplättchen
- 18
- radiale,
seitliche Schneidenwegbegrenzung
- 19
- radiale,
stirnseitige Schneidenwegbegrenzung
- 20
- Adapter
- 21
- Schneidenkörper
- 22
- Aussparung
- 23
- Schulter
- 24
- Schulterhöhe
- 25
- Schlüsselfläche
- 26
- Bohrung
- 27
- zylindrische
Schneidenwegbegrenzung
- 28
- Blende/Drossel
- 29
- Innenspanngewindestift
- 30
- Querbohrung
- 31
- schaftstückseitiges
Ende
- 32
- Innensechskant
- a
- bdandstärke des
Schaftstückes 11
- b
- Schneidenbreite
- c
- Schneidenhöhe
- C1
- Senktiefe
- d
- Stärke des
Schneidenkörpers 21
- f
- Breite
der Schulter 21
- L1
- Länge des
Schneidenkörpers 21
- L2
- Länge der
Auskragung des Schneiden- zum Stützkörper
- F1
- Fläche der
Schneide 3
- F2
- Fläche der
Schneide 3
- F3
- Fläche der
Schneide 3