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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Veränderung des geometrischen Verdichtungsverhältnisses
bei einer Hubkolbenmaschine, insbesondere einer Brennkraftmaschine,
mit einer über
einen exzentrischen Lagerring an einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle
gelagerten Pleuelstange pro Zylinder, wobei der Lagerring relativ
zur Pleuelstange zwischen zumindest einer ersten Stellung für minimales Verdichtungsverhältnis und
zumindest einer zweiten Stellung für maximales Verdichtungsverhältnis verdrehbar
ist, mit einer Fixiereinrichtung, um den Lagerring in der ersten
und/oder in der zweiten Stellung zu fixieren, wobei die Fixiereinrichtung
zumindest einen durch eine Feder in Richtung einer Verriegelungsstellung
belasteten Riegelteil aufweist, welcher in der mit der ersten und/oder
zweiten Stellung des Lagerringes korrespondierenden Verriegelungsstellung
in eine Rastöffnung
des Lagerringes eingreift, wobei der Riegelteil über eine Entriegelungseinrichtung
aus der Rastöffnung
bringbar ist, und wobei der zumindest einen Randflansch aufweisende
Lagerring bei entriegeltem Riegelteil durch eine Verdreheinrichtung
von zumindest der einen in die andere Stellung verdrehbar ist.
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Aus
der
DE 197 03 948
C1 ist eine Vorrichtung zur Veränderung der Verdichtung einer
Hubkolbenbrennkraftmaschine bekannt, bei der die Pleuelstange über eine
exzentrische Hülse
an der Kurbel einer Kurbelwelle gelagert ist. Die exzentrische Hülse weist
zwei Verriegelungsausnehmungen auf. Am Pleuel ist ein Verriegelungsglied
angebracht, welches bei Bewegung in einer Richtung in die eine Verriegelungsausnehmung
der Hülse
und bei Bewegung in einer anderen Richtung in die andere Verriegelungsausnehmung
der Hülse
eingreift, wobei die eine verriegelte Drehstellung der Hülse der
maximalen und die andere verriegelte Drehstellung der minimalen
wirksamen Pleuellänge
entspricht. Die Entriegelung des Verriegelungsgliedes erfolgt über einen
im Pleuel gelagerten Hebel oder Schieber. Die Verdrehung der Hülse erfolgt
selbsttätig
durch die auf sie von der Drehung der Kurbelwelle beziehungsweise der
Pleuelbewegung her einwirkenden Kräfte. Zusätzlich ist eine Verdreheinrichtung
mit einer Zahnradpumpe vorgesehen, die von dem an das Kurbelzapfenlager
zugeführten Öl angetrieben
wird und über
ein gleichachsig mit einem Zahnrad der Zahnradpumpe angebrachtes Zahnrad
mit einer Außenverzahnung
eines der Randflansche kämmt.
Diese bekannte Vorrichtung ist allerdings relativ aufwendig. Die
im Versorgungskanal zum Kolbenbolzenlager angeordnete Zahnradpumpe
kann sich nachteilig auf die Ölversorgung
des Kolbenbolzenlagers auswirken. Außerdem ist die sichere Funktion
der Verdreheinrichtung für
die Hülse
nicht gewährleistet.
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Die
DE 42 32 191 C1 beschreibt
eine ähnliche
Vorrichtung zum Verstellen der Exzentrizität eines exzentrischen Radialgases.
Die Vorrichtung weist eine als Doppelkolben ausgebildete Mitnehmervorrichtung
auf, welche hydraulisch aktivierbar ist, wobei die Kolben gegen
an einen Exzenterring angrenzende Anlaufflächen gedrückt werden, so dass der Exzenterring
bei ausgerückter,
die Verdrehung des Exzenterringes freigebender Sperreinrichtung
von den Anlauffflächen
mitgenommen wird. Die Verdrehung des Exzenterringes erfolgt durch
die auf ihn von der Drehung der Kurbelwelle bzw. der Pleuelbewegung
einwirkenden Kräfte.
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Die
JP 2000038937 A zeigt
eine Vorrichtung zur Veränderung
des geometrischen Verdichtungsverhältnisses, bei der ein exzentrisches
Pleuellager über
Zahnräder
und eine innerhalb der Kurbelwelle angeordnete Betätigungswelle
verdreht wird. Zur Verstellung des Pleuellagers ist ein hoher konstruktiver
Aufwand erforderlich. Durch die hohle Ausführung der Kurbelwelle wird
diese empfindlich geschwächt.
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Aufgabe
der Erfindung ist, diese Nachteile zu vermeiden und eine Vorrichtung
zur Veränderung
der Verdichtung einer Hubkolbenmaschine zu schaffen, die bei einfachem
Aufbau ein hohes Maß an
Funktionssicherheit aufweist.
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Erfindungsgemäß ist dabei
vorgesehen, dass die Verdreheinrichtung einen Verdrehteil mit zumindest
einer radial zur Kurbelwelle bewegbaren Rampe aufweist, welche mit
zumindest einer äußeren Umfangsfläche eines
der Randflansche des Lagerringes in Wälzkontakt bringbar ist, wobei
vorzugsweise zumindest eine Rampe einen Entriegelungsteil der Entriegelungseinrichtung
bildet, der während
des Entriegelungsvorganges unmittelbar auf den Riegelteil entgegen
der Feder einwirkt, und wobei die Rampe bezüglich der Kurbelwelle verdrehfest
mit dem Gehäuse
der Hubkolbenmaschine verbunden ist. Vorteilhafterweise ist vorgesehen,
dass der vom Lagerring abgewälzte
Bereich des Verdrehteils eine Länge
aufweist, welche mindestens dem halben Umfang des Wälzbereiches
des Lagerringes, vorzugsweise dem halben Umfang der Umfangsfläche des Randflansches
entspricht.
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Die
Verdrehung des Lagerringes erfolgt durch die Relativdrehung der
Kurbelwelle bezüglich des
Verdrehteiles. Der Lagerring wird während des Verdrehvorganges
durch den Verdrehteil praktisch angehalten, so dass der Lagerring
um 180° um
die Kurbelachse gedreht wird.
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In
weiterer Ausführung
der Erfindung ist vorgesehen, dass die Entriegelungseinrichtung
einen während
des Entriegelungsvorganges im Wesentlichen quer direkt auf den Riegelteil
entgegen der Feder einwirkenden Entriegelungsteil aufweist. Um eine einfache
Entriegelung des Riegelteils zu ermöglichen, ist es günstig, wenn
der Riegelteil zumindest auf der dem Entriegelungsteil zugewandten
Seite eine Abflachung im Kontaktbereich mit dem Entriegelungsteil
aufweist. Auch der Entriegelungsteil ist vorteilhafterweise durch
zumindest eine relativ zur Kurbelwelle verschiebbare Rampe gebildet.
Besonders günstig
ist es, wenn zumindest eine Rampe sowohl Verdrehteil als auch Entriegelungsteil
ist.
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Um
eine hohe Flexibilität
bei der Verstellung zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn für jede Stellung des
Lagerringes eine eigene Rampe vorgesehen ist, wobei vorzugsweise
die Rampen unabhängig
voneinander betätigbar
sind. Alternativ dazu ist in einer besonders einfachen Ausführungsvariante
vorgesehen, dass die Rampen miteinander fest verbunden und gemeinsam
betätigbar
sind.
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Vorzugsweise
ist vorgesehen, dass der Verdrehteil und/oder der Entriegelungsteil
im Wesentlichen kreisbogenförmig
ausgebildet ist, wobei besonders vorzugsweise der Radius des Kreisbogens
mindestens dem äußeren Umlaufradius
der äußeren Umfangsfläche des
Randflansches um die Kurbelwellenachse entspricht.
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In
einer bevorzugten Ausführungsvariante der
Erfindung ist vorgesehen, dass die Rampe ein im Wesentlichen U-,
T- oder L-förmiges
Profil aufweist. Eine sehr einfache Bauweise ergibt sich, wenn die Verdreheinrichtung
vorzugsweise über
einen etwa parallel zum Randflansch angeordneten Profilschenkel
auf den Randflansch einwirkt.
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Im
Rahmen der Erfindung ist vorgesehen, dass der Verdrehteil und/oder
der Entriegelungsteil über
eine pneumatisch, elektromotorisch oder hydraulisch betätigbare
Versteileinrichtung radial oder tangential zur Kurbelwelle bewegbar
ist.
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Die
Erfindung wir im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen
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1 eine
Hubkolbenmaschine mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Schnitt,
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2 und 3 die
erfindungsgemäße Vorrichtung
in einer ersten Ausführungsvariante
in der ersten Stellung für
minimales Verdichtungsverhältnis,
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4 diese
Vorrichtung im Schnitt gemäß der Linie
IV-IV in 2 und 3,
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5 diese
Vorrichtung in einem entriegelten Zustand,
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6 diese
Vorrichtung im Schnitt gemäß der Linie
VI-VI in 5,
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7 diese
Vorrichtung in einer Zwischenstellung,
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8 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
VIII-VIII in 7,
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9 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
IX-IX in 7,
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10 und 11 diese
Vorrichtung während
des Einrastens in die zweite Stellung für maximales Verdichtungsverhältnis,
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12 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XII-XII in 10 und 11,
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13 und 14 diese
Vorrichtung in der zweiten Stellung für maximales Verdichtungsverhältnis,
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15 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XV-XV in 13 und 14,
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16 diese
Vorrichtung in einem entriegelten Zustand,
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17 diese
Vorrichtung im Schnitt gemäß der Linie
XVII-XVII in 16,
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18 diese
Vorrichtung in einer Zwischenstellung,
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19 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XIX-XIX in 18,
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20 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XX-XX in 18,
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21 und 22 diese
Vorrichtung während
des Einrastens in eine zweite Stellung,
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23 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XXIII-XXIII in 21 und 22,
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23a eine Detailansicht dazu,
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24 und 25 die
erfindungsgemäße Vorrichtung
in einer zweiten Ausführungsvariante
in einem entriegelten Zustand,
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26 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XXVI-XXVI in 24 und 25,
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27 und 28 diese
Vorrichtung in einer Zwischenstellung und
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29 diese
Vorrichtung in einem Schnitt gemäß der Linie
XXIX-XXIX in 28.
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Funktionsgleiche
Teile sind in den Ausführungsvarianten
mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt
eine Hubkolbenmaschine 1 mit einem in einem Zylinder 2 hin
und her gehenden Kolben 3. Die Hubkolbenmaschine 1 kann
beispielsweise eine Brennkraftmaschine sein. Mit Bezugszeichen 4 ist
ein Gehäuse
der Hubkolbenmaschine bezeichnet. Am Gehäuse 4 ist eine Ölwanne 6 angeflanscht. Der
Kolben 3 ist über
eine Pleuelstange 7 mit einer Kurbelwelle 8 verbunden. Über eine
Vorrichtung 5 zur Veränderung
des geometrischen Verdichtungsverhältnis kann die wirksame Länge der
Pleuelstange 7 variiert werden. Die Pleuelstange 7 ist
dabei über
einen exzentrischen Lagerring 9 an einem Kurbelzapfen 10 der
Kurbelwelle 8 gelagert. Der Lagerring 9 kann dabei
relativ zur Pleuelstange 7 zwischen einer ersten Stellung
A für minimales
Verdichtungsverhältnis εmin und
einer zweiten Stellung B für
maximales Verdichtungsverhältnis εmax verdreht
werden, wie im Folgenden noch eingehend erläutert wird. Der Lagerring 9 weist
eine exzentrische Hülse 11 mit
einem ersten und einem zweiten Randflansch 12, 13 auf. Der
Lagerring 9 ist an sich frei im großen Pleuelauge 14 der
Pleuelstange 7 verdrehbar. Durch die Verdrehung des exzentrischen
Lagerringes 9 wird der Hub des Kolbens 3 und damit
das geometrische Verdichtungsverhältnis ε der Hubkolbenmaschine 1 verändert.
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Um
den exzentrischen Lagerring 9 in der ersten beziehungsweise
zweiten Stellung A, B zu fixieren, ist eine Fixiereinrichtung 15 vorgesehen.
Die Fixiereinrichtung 15 besteht aus einem durch eine Feder 16 in
Richtung der Verriegelungsstellung belasteten Riegelteil 17.
Der Riegelteil 17 weist einen ersten Bolzen 18 und
einen zweiten Bolzen 19 auf, wobei die Feder 16 sich
an beiden Bolzen 18, 19 abstützt und diese voneinander wegdrückt. In
der ersten Stellung A des Lagerringes 9 greift der Riegelteil 17 mit dem
ersten Bolzen 18 in eine am ersten Randflansch 12 des
Lagerringes 9 angeordnete erste Rastöffnung 20 ein und
hält somit
den Lagerring 9 in dieser Stellung fest. Diametral zur
ersten Rastöffnung
bezüglich der
Achse 14a des großen
Pleuelauges 14 gegenüberliegend
weist auch der zweite Randflansch 13 eine zweite Rastöffnung 21 auf,
in welche der Riegelteil 17 mit dem zweiten Bolzen 19 in
der zweiten Stellung B des Lagerringes 9 eingreift. Der
Riegelteil 17 selbst ist in einer etwa parallel zur Achse 14a des großen Pleuelauges 14 angeordneten
Bohrung 22 axial verschiebbar.
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Um
die Verriegelung des Lagerringes 9 durch die Fixiereinrichtung 15 zu
lösen,
ist eine Entriegelungseinrichtung 23 vorgesehen, welche
den Riegelteil 17 aus der ersten beziehungsweise zweiten
Rastöffnung 20, 21 verschiebt.
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Die
Entriegelungseinrichtung 23 besteht aus einer ersten und
einer zweiten Rampe 24, 25, welche Rampen 24, 25 quer
zum Riegelteil 17 verschiebbar sind und auf eine erste
Abflachung 26 beziehungsweise zweite Abflachung 27 des
ersten Bolzen 18 beziehungsweise zweiten Bolzen 19 einwirken.
Die Rampen 24, 25 sind bezüglich der Kurbelwelle 8 drehfest
mit dem Gehäuse 4 verbunden
und können durch
elektromotorisch, hydraulisch oder pneumatisch betriebene Verstelleinrichtungen
(Stellzylinder 29, 30) radial bezüglich der
Kurbelwelle 8 verschoben werden. Zur Ansteuerung der Stellzylinder 29, 30 ist
eine Stelleinheit 31 vorgesehen, die wiederum von einem
Steuergerät 32 angesteuert
wird, wie aus 1 ersichtlich ist.
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Die
Rampen 24, 25 können entweder miteinander starr
verbunden oder unabhängig
voneinander betätigt
werden.
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Die
Rampen 24, 25 weisen vorteilhafterweise eine L-,
T- oder U-förmige
Gestalt auf, wobei der auf die Bolzen 18, 19 wirkende
erste beziehungsweise zweite Entriegelungsschenkel 33, 34 im
Wesentlichen normal zur Achse 17a des Riegelteiles 17 ausgebildet
ist.
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Um
eine kontrollierte Verdrehung des exzentrischen Lagerringes 9 zu
erreichen, ist bei den in den Fig. dargestellten Ausführungsvarianten
eine Verdreheinrichtung 35 vorgesehen, welche zumindest einen
form- oder kraftschlüssig
mit dem Lagerring 9 verbindbaren Verdrehteil aufweist.
Bei der in den 2 bis 23a gezeigten
Vorrichtung 5 wird die Verdreheinrichtung 35 durch
die Entriegelungseinrichtung 23 gebildet, wobei die Rampen 24, 25 sowohl
Verdrehteile als auch Entriegelungsteile darstellen. Während der
Verdrehung wird die erste Rampe 24 beziehungsweise die
zweite Rampe 25 gegen den ersten Randflansch 12 beziehungsweise
dem zweiten Randflansch 13 gepresst, wodurch ein Kraftschluss
zwischen der Rampe 24, 25 und dem jeweiligen Randflansch 12, 13 entsteht.
Während
der Umlaufbewegung des Kurbelzapfens 10 durch die Drehung
der Kurbelwelle 8 rollt der erste Randflansch 12 beziehungsweise
der zweite Randflansch 13 an der ersten Rampe 24 beziehungsweise
der zweiten Rampe 25 ab, so dass der Lagerring 9 relativ
zum großen
Pleuelauge 14 entgegen der durch den Pfeil 36 angedeuteten
Umlaufbewegung des Kurbelzapfens 10 entsprechend dem Pfeil 37 verdreht
wird. Um eine zwangsläufige
Verdrehung des Lagerringes 9 zwischen den beiden Stellungen
A, B relativ zum großen
Pleuelauge 14 um 180° zu
erreichen, muss die Länge
der ersten Rampe 24 beziehungsweise der zweiten Rampe 25 mindestens
dem halben Umfang der äußeren Umfangsfläche 12a, 13a des
ersten Randflansches 12 beziehungsweise des zweiten Randflansches 13 ent sprechen.
Die als Kreisbogen geformte erste Rampe 24 beziehungsweise
zweite Rampe 25 weist im Kontaktbereich mit dem ersten Randflansch 12 beziehungsweise
dem zweiten Randflansch 13 einen Radius r1 auf,
welcher mindestens dem äußeren Umlaufradius
r2 des ersten Randflansches 12 beziehungsweise
des zweiten Randflansches 13 um die Achse 8a der
Kurbelwelle 8 entspricht.
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Einzelne
Phasen der Umschaltung von der ersten in die zweite Stellung und
umgekehrt sind in den 2 bis 23a für eine Ausführungsvariante der
Vorrichtung 5 dargestellt.
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In
den 2 bis 4 befindet sich der Lagerring 9 in
der ersten Stellung A für
minimales geometrisches Verdichtungsverhältnis εmin, wobei sich die erste Rampe 24 und
die zweite Rampe 25 in einer Ruhestellung befindet. Der
erste Bolzen 18 des Riegelteiles 17 ist in der
ersten Rastöffnung 20 des
ersten Randflansches 12 eingerastet, wodurch die Stellung
des exzentrischen Lagerringes 9 zur Stellung der Pleuelstange 7 gesichert
ist. Die Hubkolbenmaschine kann in der ersten Stellung A stabil
betrieben werden. In 2 und 4 sind verschiedene
Positionen der Pleuelstange 7 angedeutet.
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Zu
Beginn des Schaltvorganges von der ersten Stellung A für minimales
geometrisches Verdichtungsverhältnis εmin in
die zweite Stellung B für
maximales geometrisches Verdichtungsverhältnis εmax wird
die erste Rampe 24 quer gegen den Riegelteil 17 geschoben,
wobei der Rand 24a der ersten Rampe 24 an der
ersten Abflachung 26 des ersten Bolzens 18 aufliegt
und den ersten Bolzen 18 entgegen der Kraft der Feder 16 verschiebt
und aus der ersten Rastöffnung 20 des
Randflansches 12 drückt,
wodurch der Lagerring 9 relativ zur Pleuelstange 7 freigegeben
wird, wie in 5 und 6 gezeigt
ist.
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Die
erste Rampe 24 wird nach dem Entriegelungsvorgang weiter
in radialer Richtung entsprechend dem Pfeil 38 bewegt,
bis der Rand 24a der ersten Rampe 24 an der äußeren Umfangsfläche 12a des
Randflansches 12 anliegt. Durch den vollständig zusammengedrückten Riegelteil 17 kann
sich der Lagerring 9 durch Abwälzen des Randflansches 12 an der
Rampe 24 verdrehen, wie in den 7 bis 9 gezeigt
ist. Die zweite Rampe 25 kann dabei in der Ruhestellung
verbleiben. Während
der zwangsläufigen
Drehbewegung des Lagerringes 9 liegt die erste Rampe 24 am
Randflansch 12 mit einer vorbestimmten Kraft an. Dieser
Kraftschluss zwischen der ersten Rampe 24 und dem exzentrischen
Lagerring 9 führt zur
Abrollbewegung des Lagerringes 9 auf der ersten Rampe 24.
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Die 10 bis 12 zeigen
das Ende des Schaltvorganges von der ersten in die zweite Stellung
A, B. Der Schaltvorgang ist beendet, sobald die zweite Rastöffnung 21 den
Bereich des Riegelteiles 17 erreicht und der zweite Bolzen 19 in
die zweite Rastöffnung 21 durch
die Kraft der Feder 16 einrastet. Der exzentrische Lagerring 9 ist
somit in der zweiten Stellung B für maximales Verdichtungsverhältnis εmax gesichert.
Die erste Rampe 24 wird wieder in die Ruhestellung bewegt,
so dass die Hubkolbenmaschine stabil in der zweiten Stellung B betrieben
werden kann, wie in den 13 bis 15 dargestellt
ist. In den 13 und 14 sind
verschiedene Positionen der Pleuelstange 7 angedeutet.
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Die 16 und 17 zeigen
den Beginn des Umschaltvorganges von der zweiten in die erste Stellung
B, A. Die zweite Rampe 25 wird gegen die zweite Abflachung 27 des
zweiten Bolzens 19 gedrückt,
wodurch dieser entgegen der Kraft der Feder 16 verschoben
und die zweite Rastöffnung 21 freigegeben
wird. Dadurch wird der Lagerring 9 relativ zur Pleuelstange 7 entsichert.
Die zweite Rampe 25 wird radial in Richtung des Lagerringes 9 bewegt,
bis der Rand 25a der zweiten Rampe 25 an der äußeren Umfangsfläche 13a des
Randflansches 13 anliegt. Durch den vollständig zusammengedrückten Riegelteil 17 (siehe 19)
kann sich der exzentrische Lagerring 9 verdrehen, was eine
Veränderung
des geometrischen Verdichtungsverhältnisses ε zur Folge hat. Wie in 18 und 20 angedeutet
ist, liegt die zweite Rampe 25 mit einer vorbestimmten Kraft
am zweiten Randflansch 13 an. Dieser Kraftschluss zwischen
der zweiten Rampe 25 und dem zweiten Randflansch 13 führt zu einer
Abrollbewegung des Lagerringes 9 auf der zweiten Rampe 25. Die
Verdrehrichtung des Lagerringes 9 ist mit dem Pfeil 37 angedeutet.
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Die 21 bis 23 zeigen
das Ende des Schaltvorganges in die erste Stellung A. Nachdem der
Lagerring 9 um 180° gegenüber dem
großen Pleuelauge 14 verdreht
wurde, rastet der zweite Bolzen 19 in die zweite Rastöffnung 21 des
zweiten Randflansches 13 ein, wodurch der exzentrische
Lagerring 9 wieder relativ zur Pleuelstange 7 gesichert ist.
Die Hubkolbenmaschine 1 kann nun wieder in der ersten Stellung
A mit dem minimalen Verdichtungsverhältnis εmin betrieben
werden.
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Die 24 bis 29 zeigen
eine alternative Ausführungsvariante
einer Vorrichtung 5 zur Veränderung des geometrischen Verdichtungsverhältnisses ε. Dabei wird
der exzentrische Lagerring 9 zumindest während eines
Schaltvorganges nur durch die Relativbewegung des Kurbelzapfens 8 zum
Lagerring 9 verdreht. Zweckmäßigerweise wird das Umschalten
zwischen erster Stellung A für
minimales Verdichtungsverhältnis εmin in
die zweite Stellung B für
maximales Verdichtungsverhältnis εmax in
der beschriebenen Weise durch Zwangsverdrehung mittels der ersten
Rampe 24 durchgeführt.
Die Verdrehung des Lagerringes 9 von der zweiten Stellung
B für maximales
Verdichtungsverhältnis εmax in
die erste Stellung A für
minimales Verdichtungsverhältnis εmin kann dagegen
selbsttätig
durch die Ölfilmreibung
zwischen Kurbelzapfen 10 und Lagerring 9 erfolgen.
Die zweite Rampe 25 hat somit nur mehr die Funktion einer
Entriegelungseinrich tung 23, nicht aber die Funktion einer
Verdreheinrichtung 35. Dadurch kann die zweite Rampe 25 wesentlich
kleiner beziehungsweise kürzer
ausgeführt
werden, als die erste Rampe 24.
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Die 24 bis 26 zeigen
den Beginn des Schaltvorganges von der zweiten Stellung B für maximales
Verdichtungsverhältnis εmax in
die erste Stellung A für
minimales Verdichtungsverhältnis εmin. Die
zweite Rampe 25 drückt
dabei gegen die zweite Abflachung 27 des zweiten Bolzens 19 und
verschiebt diesen entgegen der Kraft der Feder 16, bis die
zweite Rastöffnung 21 des
zweiten Randflansches 13 freigegeben und der Lagerring 9 entsichert ist.
Wie in den 27 bis 29 gezeigt
ist, kann sich der exzentrische Lagerring 9 durch den vollständig zusammengedrückten Riegelteil 17 durch
die Ölfilmreibung
zwischen Kurbelzapfen 10 und Lagerring 9 selbständig verdrehen.
Die durch den Pfeil 37 angedeutete selbständige Verdrehung
des Lagerringes 9 verläuft
in entgegengesetzter Richtung zum im 18 gezeigten
Schaltvorgang zwischen zweiter und erster Stellung B, A der ersten
Ausführungsvariante.
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Die
beschriebene Vorrichtung 5 ermöglicht in beiden Ausführungsvarianten
auf sehr einfache Weise eine funktionssichere Veränderung
des geometrischen Verdichtungsverhältnisses ε bei einer Hubkolbenmaschine 1.