DE10212091A1 - Verfahren zum Betreiben einer Maschine zum Formen von Hohlkörpern aus insbesondere Kunststoff sowie Maschine zum Formen solcher Hohlkörper - Google Patents

Abstract

Die Maschine weist ein Maschinengestell, ein Formgebungswerkzeug, das aus einem feststehenden Formwerkzeugteil zum Schließen und Öffnen des Formgebungswerkzeuges besteht, einen Hydraulikzylinder, dessen Kolbenstange das bewegbare Formwerkzeugteil mit Schließkraft gegen das feststehende Formwerkzeugteil drückt, und einen Hydraulikkreislauf mit einer von einem Elektromotor angetriebenen Pumpe zum Versorgen des Hydraulikzylinders mit unter Druck stehender Hydraulikflüssigkeit auf. Die Pumpe und deren elektrischer Antriebsmotor werden lediglich zur Aufbringung des Druckes für die Schließkraft des bewegbaren Formwerkzeugteiles verwendet und sind nur dafür ausgelegt. Für die Schließ- und Öffnungsbewegung des bewegbaren Formwerkzeugteiles wird ein gesonderter Antrieb verwendet, der nur für diese Bewegungen ausgelegt ist. Die Energieverbräuche für die Pumpe und deren Antriebsmotor einerseits und für den gesonderten Antrieb andererseits sind zusammen erheblich kleiner als der Energieverbrauch für einen einzigen bekannten Antrieb, der sowohl das Schließen und Öffnen als auch das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges bewirkt.

Description

• Die Erfindung geht aus von einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie von einer Maschine gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3.
• Maschinen zum Verarbeiten von Kunststoff, Gummi oder Silikon, z. B. Maschinen, die nach dem Blasformverfahren arbeiten, haben Formgebungswerkzeuge, deren Formhälften häufig lange Fahrwege zurücklegen müssen, um das jeweilige Formgebungswerkzeug zu schließen und zu öffnen. Gleichzeitig muss ein hoher Druck bzw. eine hohe Schließkraft zum Geschlossenhalten des Formwerkzeuges während des Formens eines Hohlkörpers erzeugt werden. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, ist es bekannt, die vorgenannten Funktionen der Formhälften sämtlich hydraulisch auszuführen oder hierfür rein elektromotorische Antriebe zu verwenden. Das bedeutet, dass für hydraulische Antriebe motorgetriebene Pumpen eingesetzt werden, die sowohl eine hohe Literleistung für die schnelle Verfahrbewegung der Formhälften als auch einen hohen Druck für das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges erzeugen können. Bei rein mechanischen Antrieben, die als eigentliches Antriebselement einen elektrischen Antriebsmotor verwenden, müssen nicht nur leistungsstarke Elektromotoren verwendet werden, sondern die gesamte mechanische Auslegung des mechanischen Antriebes für die Bewegung des oder der Formhälften muss auch den Formschließkräften standhalten. Somit ergibt sich eine sehr schlechte Energiebilanz für die jeweils verwendete Antriebsart.
• Beispielsweise benötigt eine marktübliche Maschine der hier in Rede stehenden Art für einen hydraulischen Antrieb ein Motorpumpenaggregat mit einer maximalen Leistung von 55 kW Pumpenleistung, um einen Produktionszyklus von 20 sec bei einem Schließdruck von 160 bar zu erreichen. Hierfür wird ein Hydraulikzylinder mit einem Innendurchmesser von 150 mm eingesetzt, der sowohl die betreffende Formhälfte bewegt als auch die Formschließkraft erzeugt. Die Pumpe läuft im Produktionszyklus mit 55% ihrer maximalen Leistung unter Volllast, um für eine Zeitdauer von 5 sec den vollen Schließdruck zu erzeugen. Für das Schließen und Öffnen während einer Zeitdauer von jeweils 3 sec wird nur die volle Literleistung der Pumpe benötigt. Während der restlichen Zykluszeit von 9 sec ist die Form geöffnet, um ein geformtes Hohlkörperteil daraus zu entnehmen und einen neuen Rohling zum Formen darin einzusetzen, wobei die Pumpe somit für ihre restliche Zykluszeit von 15 sec nur mit etwa 1/10 ihrer maximalen Leistung betrieben wird. Daraus ergibt sich ein relativ hoher Energieeinsatz von etwa 32,7 kW pro Stunde.
• Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Verbesserung eines Verfahrens und einer Maschine der einleitend angeführten Art, um den elektrischen Energieverbrauch für den Betrieb des Formgebungswerkzeuges der Maschine wesentlich zu senken.
• Die Lösung zur dementsprechenden Verbesserung des Verfahrens ist in dem Patentanspruch 1 angeführt. Die Lösung zur dementsprechenden Verbesserung der Maschine ist in dem Patentanspruch 3 angegeben.
• Durch die erfindungsgemäße Lösung ist die Funktion "Schließen und Öffnen" des Formgebungswerkzeuges von der Funktion "Geschlossenhalten" des Formgebungswerkzeuges insofern getrennt, als dass beide Funktionen von getrennten Antrieben durchgeführt werden. Dies eröffnet die Möglichkeit, für jeden Antrieb ein leistungsoptimiertes Aggregat, also eine Motorpumpe bzw. einen Elektromotor, vorzusehen, wobei jedes Aggregat nur das leistet, was für seine Funktion erforderlich ist. Daraus ergibt sich der weitere Vorteil, dass jedes Aggregat und die zugehörige Antriebskonstruktion sehr einfach ausgebildet sein kann, was insbesondere für den mechanischen Antrieb für die Funktion "Schließen und Öffnen" des Formgebungswerkzeuges zutrifft. So ist bei der bezüglich der Produktionsrate leistungsgleichen erfindungsgemäßen Maschine im Vergleich zu der weiter vorstehend genannten herkömmlichen Maschine bei gleichem Produktleistungszyklus von 20 sec für den nunmehr leistungsschwächeren hydraulischen Antrieb, d. h. für dessen Pumpe und deren elektrischen Antriebsmotor, nur eine elektrische Leistung von etwa 5 kW für das "Geschlossenhalten" des Formgebungswerkzeuges erforderlich. Für den elektrischen Antriebsmotor, der nur den Gewindespindeltrieb für das "Schließen und Öffnen" des Formgebungswerkzeugs betätigt, ist nur eine elektrische Leistung von etwa 4 kW nötig. Daraus folgt, dass insgesamt eine Einsparung an elektrischer Energie für den Betrieb der betreffenden Aggregate von etwa 30 kW pro Stunde oder 91% erreicht werden kann.
• In vorteilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Maschine weist der Gewindespindeltrieb zwei parallel zueinander angeordnete Gewindespindeln auf, zwischen denen die Wirkungslinie der Kolbenstange des Hydraulikzylinders parallel zu den Gewindespindeln verläuft. Die beiden Gewindespindeln werden vorzugsweise von dem Elektromotor über ein Zugmittel angetrieben.
• In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Maschine ist jeder Gewindespindel eine in ihrer Längsrichtung wirkende Federeinrichtung zur axial nachgiebigen Lagerung des bewegbaren Formwerkzeugteiles zugeordnet. Des Weiteren ist wenigstens einer der Federeinrichtungen ein Überlastungsmelder zugeordnet. Dieser Überlastungsmelder ist mit einem Notabschaltkreis zur Entlastung des Hydraulikzylinders verschaltet. Hierdurch wird vermieden, dass die Gewindespindeln beschädigt werden, wenn das Formgebungswerkzeug noch nicht vollständig geschlossen sein sollte, aber der Hydraulikzylinder schon seine volle Schließkraft zur Verfügung stellt.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betreiben der erfindungsgemäßen Maschine ist in vorteilhafter Weise so weitergestaltet, dass der Energieverbrauch für das gesonderte Antreiben des bewegbaren Formwerkzeugteiles des Formgebungswerkzeuges kleiner ist als der Energieverbrauch für das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges und etwa 1/10 des letzteren betragen kann.
• Die Erfindung ist nachstehend anhand eines in der anliegenden Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
• Das in der Zeichnung gezeigte Ausführungsbeispiel einer Maschine zum Formen von Hohlkörpern aus insbesondere Kunststoff, Silikon oder Gummi, aber auch aus leicht verformbaren Metallen, wie beispielsweise Aluminium, ist nur in seinen hier interessierenden Bestandteilen schematisch dargestellt. Das Maschinengestell, das bekannt ist, ist der besseren Übersicht wegen im Wesentlichen weggelassen und nur mit 1 teilweise angedeutet. Die Maschine arbeitet vorzugsweise nach dem bekannten Blasformverfahren, um gewünschte Hohlkörper aus Ausgangsrohlingen herzustellen. Hierzu ist ein übliches Formgebungswerkzeug 2 vorgesehen, das aus zwei Formwerkzeugteilen 3 und 4 besteht.
• Das Formwerkzeugteil 3 ist ein feststehendes Teil und an dem Maschinengestell 1 starr befestigt. Das andere Formwerkzeugteil 4 ist ein axial bewegliches Teil, das sich zum Schließen und Öffnen des Formgebungswerkzeuges 2 axial auf das feststehende Formwerkzeugteil zubewegt und davon wieder wegbewegt.
• Das Maschinengestell 1 trägt des Weiteren einen Hydraulikzylinder 5, dessen Kolbenstange 6 an dem axial bewegbaren Formwerkzeugteil 4 angreift, um eine vom Hydraulikzylinder 5 erzeugte Schließkraft auf das bewegbare Formwerkzeugteil 4 zu übertragen, um dieses in seiner Schließstellung zu halten, um somit das Formgebungswerkzeug 2 insgesamt während des Durchführens des Formens eines Hohlkörpers in diesem Werkzeug geschlossen zu halten, wie noch klar wird.
• An dem Maschinengestell 1 ist des Weiteren ein allgemein mit 7 bezeichneter Gewindespindeltrieb befestigt. Dieser Gewindespindeltrieb weist vorzugsweise zwei parallel zueinander angeordnete Gewindespindeln 8 und 9 auf, derart angeordnet, dass zwischen ihnen und parallel zu ihnen die Wirkungslinie der Kolbenstange 6 des Hydraulikzylinders 5 verläuft. Jede Gewindespindel ist in einem Muttergewindeteil 10 bzw. 11 axial bewegbar, wobei beide Teile 10 und 11 an dem Maschinengestell 1 rotierbar befestigt sind.
• Beide Muttergewindeteile 10 und 11 weisen je ein Antriebsrad 12 und 13 auf. Für die axiale Bewegung der Gewindespindeln 8 und 9 ist ein elektrischer Antriebsmotor 14 vorgesehen und an dem Maschinengestell 1 befestigt. Dieser Motor weist ein Antriebsritzel 15 auf, das über ein Zugmittel 16, vorzugsweise eine Metallkette, die beiden Antriebsräder 12 und 13 der Muttergewindeteile 10 und 11 rotierend antreibt. Mittels des elektrischen Antriebsmotors 14 werden die Gewindespindeln 8 und 9 axial bewegt, um das Formgebungswerkzeug 2 zu schließen und zu öffnen.
• Jeder Gewindespindel 8 und 9 ist eine in ihrer Längsrichtung wirkende Federeinrichtung 17 bzw. 18 zur axial nachgiebigen Lagerung des bewegbaren Formwerkzeugteiles 4 zugeordnet. Diese beiden Federeinrichtungen sind jeweils an demjenigen Ende der zugehörigen Spindel vorgesehen, die dem bewegbaren Formwerkzeugteil 4 zugekehrt ist, wie es aus der Zeichnung klar zu ersehen ist. Die beiden Federeinrichtungen 17 und 18 schützen die Gewindespindeln 8 und 9 vor Zerstörung für den Fall, wenn das bewegbare Formwerkzeugteil 4 aus irgendeinem Grund noch nicht seine Schließstellung erreicht hat, aber bereits mit einer Schließkraft aus dem Hydraulikzylinder 5 belastet wird.
• Daher ist wenigstens einer der Federeinrichtungen ein Überlastungsmelder 19 zugeordnet, der wiederum mit einem Notabschaltkreis 20 verschaltet ist. Da die Federmittel, beispielsweise Tellerfedern, der Federeinrichtungen 17 und 18 bei vorzeitiger, d. h. unbeabsichtigter Belastung des Formwerkzeugteiles 4 einen Federweg zurücklegen, kann hieraus ein Notsignal abgeleitet werden, das dem Überlastungsmelder 19 zugeleitet wird. Dieser leitet ein entsprechendes Signal an den Notabschaltkreis 20, der wiederum die Beaufschlagung des Hydraulikzylinders 5 mit Druckflüssigkeit sofort beendet.
• Zum Betrieb des Hydraulikzylinders 5 ist ein allgemein mit 21 bezeichneter Hydraulikkreislauf vorgesehen, der in geeigneter Weise in die hier in Rede stehende Maschine eingegliedert ist. Dieser Hydraulikkreislauf weist einen Tank 22, in dem sich Hydraulikflüssigkeit 23 befindet, eine Pumpe 24 für die Versorgung des Hydraulikzylinders 5 mit unter Druck stehender Hydraulikflüssigkeit, einen elektrischen Antriebsmotor 25 zum Antreiben der Pumpe 24 sowie ein allgemein mit 26 bezeichneter Leitungskreis für die Hydraulikflüssigkeit auf. Der Leitungskreis 26 ist mit einem Steuerventil 27, vorzugsweise einem Mehrwege-Steuerventil bekannter Bauart, sowie mit einem Rückströmverhinderungsventil 28 versehen. Das Leitungssystem 26 umfasst mehrere Leitungen, nämlich Zuleitungen 30, 31, 32, 33 und 34 sowie Rücklaufleitungen 35, 36 und 37.
• Die vorstehend im Aufbau beschriebene Maschine zum Formen von Hohlkörpern wird auf folgende Weise betrieben. Die Zeichnung zeigt das Formgebungswerkzeug 2 in seiner geschlossenen Stellung; und es sei angenommen, dass ein neuer Produktionszyklus, der beispielsweise 20 sec beträgt, in dieser Stellung des Formgebungswerkzeuges 2 beginnt.
• Zunächst wird der Elektromotor 14 eingeschaltet und für eine Zeitdauer von etwa 3 sec betrieben und dann wieder ausgeschaltet. Hierdurch werden die Gewindespindeln 8 und 9 axial bewegt, so dass das axial bewegbare Formwerkzeugteil 4 von dem feststehenden Formwerkzeugteil 3 wegbewegt wird und in eine Öffnungsstellung gelangt. Das Formgebungswerkzeug 2 ist somit geöffnet, beispielsweise für eine Zeitdauer von 9 sec, und kann einen üblichen Formrohling (nicht gezeigt) aufnehmen.
• Während der Zurückbewegung des Formwerkzeugteiles 4 zum Öffnen des Formgebungswerkzeuges 2 ist der Hydraulikzylinder 5 entlastet, d. h. das Steuerventil 27 ist so geschaltet, dass druckfreie Hydraulikflüssigkeit über die Leitungen 32, 31 und 37 in den Tank 22 zurückströmen kann. Gleichzeitig wird die betreffende Saugseite des Hydraulikzylinders mit druckloser Hydraulikflüssigkeit über die Leitungen 34 und 35 versorgt, so dass sich die Kolbenstange 6 ohne Widerstand in den Hydraulikzylinder 5 hineinbewegt, wenn die Gewindespindeln 8 und 9 das bewegbare Formwerkzeugteil 4 in seine Öffnungsstellung zurückziehen.
• Ist der zu formende Materialrohling in dem Formgebungswerkzeug 2 positioniert, wird das Formwerkzeugteil 4 wieder in seine Schließstellung vorbewegt, um das Werkzeug 2 vollständig zu schließen. Hierzu wird der Elektromotor 14 wieder für eine Zeitdauer von etwa 3 sec eingeschaltet. Auch bei diesem Schließvorgang bewegt sich die Kolbenstange ohne Druckbeaufschlagung des Hydraulikzylinders 5 mit, wobei dieser Zylinder über die Zuleitung 32 mit druckloser Hydraulikflüssigkeit vorgefüllt wird, während gleichzeitig über die Ableitung 35 Druckflüssigkeit von der anderen Seite des Kolbens (nicht gezeigt) der Kolbenstange 6 aus dem Hydraulikzylinder abgeleitet wird.
• Nach dem Schließen des Formgebungswerkzeuges 2 wird die Pumpe 24 von ihrem Elektromotor 25 angetrieben und stellt den erforderlichen Schließdruck zur Verfügung. Hierzu ist das Steuerventil 27 entsprechend eingestellt, so dass lediglich der Schließdruck der Pumpe, die sinnbildlich noch einmal mit 24a in dem Hydraulikkreislauf 26 gekennzeichnet ist, auf den Hydraulikzylinder 5 gegeben wird, so dass dieser seine volle Schließkraft entfaltet und diese auf das bewegbare Formwerkzeugteil 4 wirken lässt, so dass das Formgebungswerkzeug geschlossen gehalten wird. In dem Formgebungswerkzeug 2 kann nun der Formgebungsvorgang in üblicher Weise stattfinden. Der Formgebungsvorgang dauert etwa 5 sec, und lediglich während dieser Zeit erbringen die Pumpe 24 und ihr elektrischer Antriebsmotor die volle Leistung, um das Formgebungswerkzeug 2 geschlossen zu halten. Während der übrigen Zeit, also während etwa 15 sec, läuft die Pumpe 24 zwar mit, erbringt jedoch nur eine sehr geringe Leistung, d. h. für das axiale Bewegen des bewegbaren Formwerkzeugteiles 4 und damit für das Schließen und Öffnen des Formgebungswerkzeuges 2 ist die Pumpe 24 nicht verantwortlich und benötigt daher nur eine sehr kleine Antriebsenergie.
• Für das erneute Öffnen und Schließen des Formgebungswerkzeuges 2 ist also der gesonderte Antrieb vorgesehen, der aus dem Gewindespindeltrieb 7 und dem zugehörigen Elektromotor 14 besteht. Dieser gesonderte Antrieb bewirkt also nur das axiale Bewegen des Formwerkzeugteiles 4, um das Formgebungswerkzeug 2 zu öffnen und zu schließen.
• Somit folgt aus dem Vorstehenden, dass für die jeweiligen Funktionen des Formwerkzeugteiles 4, nämlich dessen Bewegung zum Öffnen und Schließen des Formgebungswerkzeuges 2 und das Geschlossenhalten dieses Formgebungswerkzeuges, solche Antriebe verwendet werden können, die nur eine relativ geringe Leistung zur Verfügung stellen müssen und des Weiteren einfach aufgebaut sein können, um ihre jeweiligen Anforderungen zu erfüllen. Dies führt zu dem weiteren und sehr erheblichen Vorteil, dass die Energieverbräuche der beiden einzelnen Antriebe, also im engeren Sinne der Pumpe 24 mit ihrem Elektromotor 25 einerseits und des Elektromotors 14 andererseits, zusammen geringer sind im Vergleich zu einem bisher üblicherweise verwendeten einzigen Antrieb, der beide vorgenannten Funktionen erfüllen muss, gleichgültig, ob er aus einem hydraulischen Antrieb oder aus einem rein mechanischen Antrieb besteht.
• Für den vorstehend erwähnten Produktionszyklus von 20 sec kann beispielsweise für den Elektromotor 25 zum Antrieb der Pumpe 24 ein solcher mit einer Leistung von beispielsweise 5 kW verwendet werden. Die Pumpe 24 erbringt im Wesentlichen den erforderlichen Förderdruck, z. B. 160 bar, wobei das Fördervolumen sehr klein sein kann. Dieser Motor 25 muss nur während einer Zeitdauer von 5 sec seine volle Leistung erbringen, während er und die Pumpe für die übrige Zykluszeit von 15 sec praktisch im Leerlauf betrieben werden und hierfür nur etwa 0,5 kW verbraucht wird. Für den Elektromotor 14 zum Betätigen des Gewindespindeltriebs 7 wird ein Elektromotor 14 mit einer Leistung von beispielsweise 4 kW verwendet. Dieser Motor ist nur 6 sec für den Produktionszyklus von 20 sec in Betrieb und erbringt nur für diese Zeit seine volle Leistung und ist im Übrigen ausgeschaltet. Für die vorstehend angegebenen Werte ergibt sich ein gesamter Energieverbrauch von etwa 2,8 kW pro Stunde.
• Im Vergleich hierzu müsste ein einziger Antrieb für beide vorgenannten Funktionen bei einem Produktionszyklus von 20 sec und bei einem Pumpenschließdruck von 160 bar mit einer Leistung von 55 kW ausgestattet sein. Für den Produktionszyklus von 20 sec ergibt sich hieraus ein Energieverbrauch von etwa 32,7 kW pro Stunde. Somit ergibt sich bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Maschine eine Energieeinsparung von 29,9 kW pro Stunde oder 91%. Diese Energieeinsparung senkt die Betriebskosten von Maschinen der hier in Rede stehenden Art sehr erheblich.

Claims (8)

1. Verfahren zum Betreiben einer Maschine zum Formen von Hohlkörpern aus insbesondere Kunststoff, wobei die Maschine ein Formgebungswerkzeug, das aus einem feststehenden Formwerkzeugteil und einem dazu axial bewegbaren Formwerkzeugteil besteht, und einen hydraulischen Antrieb, der einen das bewegbare Formwerkzeugteil verfahrenden Hydraulikzylinder und eine von einem Elektromotor angetriebene Pumpe für die Versorgung des Hydraulikzylinders umfasst, aufweist, wobei gemäß dem Verfahren das Formgebungswerkzeug mittels des hydraulischen Antriebes während des Formens eines Hohlkörpers geschlossen gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass für das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges während des Formens eines Hohlkörpers lediglich der hydraulische Antrieb verwendet wird, dass das axial bewegbare Formwerkzeugteil gesondert angetrieben wird, um das Formgebungswerkzeug zu schließen und zu öffnen, und dass für das gesonderte Antreiben des bewegbaren Formwerkzeugteiles und für das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges jeweils einzelne Energieverbräuche aufgewendet werden, deren Summe kleiner ist als der Energieverbrauch im Vergleich zu einem einzigen Antrieb, der sowohl das Schließen und das Öffnen als auch das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges bewirkt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für das gesonderte Antreiben des bewegbaren Formwerkzeugteiles ein Energieverbrauch aufgewendet wird, der kleiner ist als der Energieverbrauch für das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges.

3. Maschine zum Formen von Hohlkörpern aus insbesondere Kunststoff, wobei die Maschine ein Maschinengestell, ein Formgebungswerkzeug, das aus einem feststehenden, an dem Maschinengestell befestigten Formwerkzeugteil und einem axial bewegbar ausgebildeten Formwerkzeugteil zum Schließen und Öffnen des Formgebungswerkzeuges besteht, einen an dem Maschinengestell befestigten Hydraulikzylinder, dessen Kolbenstange das bewegbare Formwerkzeugteil mit Schließkraft gegen das feststehende Formwerkzeugteil drückt, und einen Hydraulikkreislauf mit einer von einem Elektromotor angetriebenen Pumpe zum Versorgen des Hydraulikzylinders mit unter Druck stehender Hydraulikflüssigkeit aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpe (24) und deren elektrischer Antriebsmotor (25) des Hydraulikkreislaufes (21) lediglich zur Aufbringung des Druckes für die Schließkraft des bewegbaren Formwerkzeugteiles (4) ausgelegt sind, dass ein Gewindespindeltrieb (7) mit einem diesen antreibenden Elektromotor (14) als gesonderter Antrieb für die Durchführung der Schließ- und Öffnungsbewegung des bewegbaren Formwerkzeugteiles (4) vorgesehen ist und dass die Pumpe (24) und deren elektrischer Antriebsmotor (25) einerseits und der gesonderte Antrieb (7, 14) andererseits für einen Energieverbrauch ausgelegt sind, der insgesamt kleiner ist als der Energieverbrauch im Vergleich zu einem Antrieb, der sowohl das Schließen und das Öffnen als auch das Geschlossenhalten des Formgebungswerkzeuges bewirkt.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewindespindeltrieb (7) zwei parallel zueinander angeordnete Gewindespindeln (8, 9) aufweist, zwischen denen die Wirkungslinie der Kolbenstange (6) des Hydraulikzylinders (5) parallel zu den Gewindespindeln verläuft.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Gewindespindeln (8, 9) über ein Zugmittel (16) von dem Elektromotor (14) antreibbar sind.

6. Maschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Gewindespindel (8, 9) eine in ihrer Längsrichtung wirkende Federeinrichtung (17, 18) zur axial nachgiebigen Lagerung des bewegbaren Formwerkzeugteiles (4) zugeordnet ist.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Federeinrichtung (17, 18) jeder Gewindespindel (8, 9) an demjenigen Ende der Gewindespindel vorgesehen ist, das dem axial bewegbaren Formwerkzeugteil (4) zugekehrt ist.

8. Maschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der beiden Federeinrichtungen (17, 18) ein Überlastungsmelder (19) zugeordnet ist und dass ein Notabschaltkreis (20) zur Entlastung des Hydraulikzylinders (5) vorgesehen ist, wobei der Notabschaltkreis mit dem Überlastungsmelder verschaltet ist.